РД-13-06-2006 Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах

1.1. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах (методические рекомендации), разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997 г. N 30, ст.3588); постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г. N 15, ст.3367); "Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" (РД 03-484-02) (утвержденным постановлением Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г. N 43, зарегистрированном в Министерстве юстиции Российской Федерации 5 августа 2002 г., регистрационный N 3665).

1.2. Методические рекомендации излагают организацию и технологию капиллярного контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).

1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору.

1.4. В настоящих методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в приложении N 1.

1.5. Капиллярный контроль проводят в целях выявления поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений, раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и других несплошностей, а также места их расположения, протяженности и характера распространения.

Капиллярный контроль позволяет контролировать объекты любых размеров и форм из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и цветных металлов и их сплавов, пластмасс, стекла, керамики и других твердых конструкционных материалов*, которые не растворяются и не теряют своих свойств в дефектоскопических материалах.

________________

* Не проводится контроль пористых поверхностей, фон поверхности которых не позволяет идентифицировать дефекты.

Необходимым условием для проведения капиллярного контроля являются:

• наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения;

• приемлемые уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности;

• достаточность времени для проведения контроля.

Выявление неглубоких несплошностей, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, при капиллярном контроле не гарантируется.

1.6. Капиллярный контроль по характеру применяемых индикаторных пенетрантов, окрашенных в яркий контрастирующий с окружающим фоном цвет при дневном, электрическом или комбинированном освещении, или люминесцирующих в ультрафиолетовых лучах, подразделяется на цветной и люминесцентный способы.

1.7. Контролю подвергаются объекты, очищенные от брызг металла, нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий, различных органических веществ (масел, жиров) и других загрязнений.

1.8. Выявление поверхностных несплошностей при капиллярном контроле возможно только при условии, что их глубина значительно превышает ширину раскрытия. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

1.9. Чувствительность способов капиллярного контроля условно определяется наименьшими значениями ширины раскрытия и глубины надежно выявленной несплошности типа трещины и зависит от свойств индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя пенетранта, состояния и качества контролируемой поверхности, а также условий проведения контроля.

1.10. Достижение необходимого класса чувствительности обеспечивает служба неразрушающего контроля предприятия (организации) при соблюдении настоящих рекомендаций.

1.11. Капиллярному контролю подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствии с требованиями Инструкции по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). Сдаточный капиллярный контроль проводится после исправления дефектных участков поверхности и окончательной термообработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом.

1.12. При контроле сварных соединений контролируемая зона включает всю поверхность сварного шва, а также примыкающие к нему участки основного материала (зону термического влияния) в обе стороны от шва шириной:

• не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

• не менее номинальной толщины свариваемых деталей - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно;

• не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенок сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

• не менее 3 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб (штуцеров, патрубков) в изделия (трубные доски, коллекторы, барабаны и т.д.), выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

• не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

Примечание - В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке качества подлежат металл сварного шва и околошовная зона.

1.13. В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного материала определяется по номинальной толщине более толстой детали.

1.14. При доступности сварных соединений с двух сторон капиллярный контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

1.15. Настоящие рекомендации устанавливают методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.16. Сварные соединения, покрытые оплавленным флюсом, герметиком, эмалью, лакокрасочными покрытиями, а также закрытые приваренными подкладками, капиллярному контролю не подлежат.

1.17. Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей технической документацией на их изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование).

1.18. Класс чувствительности капиллярного контроля определяется минимальным размером выявляемых дефектов при условиях проведения контроля, указанных в табл.1.

Таблица 1

Определение класса чувствительности

________________

* При цветном методе с диффузионным проявлением допускается принимать значения освещенности соответственно 4000 и 3000 лк.

1.19. Для проверки чувствительности дефектоскопических материалов применяют контрольные образцы. Рекомендации по изготовлению контрольных образцов с тупиковыми трещинами приведены в приложении N 3.

Для капиллярного контроля по I, II и III классу чувствительности серийно изготавливаются контрольные образцы с искусственными одиночными тупиковыми трещинами (например, ОАО НПО "ЦНИИТМАШ", ФГУП "Росатомстрой" "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии - НИКИМТ").

1.20. Капиллярный контроль выполняют в соответствии с технологическими инструкциями или технологическими картами, разрабатываемыми для конкретных технических устройств, сооружений или их элементов и учитывающими положения настоящего документа.

Технологические инструкции (карты) разрабатывают специалисты неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации, аттестованные в установленном порядке на выполнение капиллярного контроля соответствующих технических устройств и сооружений.

Примечание - Допускается разработка технологических карт на типовые контролируемые объекты.

В технологическую карту рекомендуется вносить следующие сведения.

1.21. При проведении контроля одного объекта несколькими видами капиллярный контроль выполняется до ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект контроля подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с требованиями настоящего документа.

1.22. В настоящих методических рекомендациях используются ссылки на нормативные технические и методические документы, приведенные в приложении N 2.

2.1. Выполняющие капиллярный контроль лаборатории аттестуются в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 2 июня 2000 г. N 29, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25 июля 2000 г., регистрационный N 2324.

2.2. Участок проведения капиллярного контроля размещается в изолированном сухом отапливаемом помещении, стены и пол которого покрыты легко моющимися материалами, и оснащается:

• холодным и горячим водоснабжением;

• сжатым воздухом, поступающим через влагомаслоотделитель;

• ваннами и приспособлениями для смыва индикаторного пенетранта;

• поддонами для сбора воды и составов, используемых для контроля;

• приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью воздухообмена не менее трехкратной;

• вытяжными зонтами над рабочими местами;

• грузоподъемными средствами при контроле крупногабаритных объектов контроля;

• лесами, подмостями, люльками или передвижными вышками, обеспечивающими удобный доступ осуществляющего контроль персонала к контролируемой поверхности.

2.3. Места проведения контроля должны иметь как общее освещение, естественное или искусственное, так и местное, создаваемое переносными светильниками местного освещения.

При люминесцентном контроле должна быть предусмотрена возможность затемнения места проведения контроля.

2.4. При люминесцентном контроле следует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315-400 нм.

2.5. Значения освещенности или ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности в зависимости от класса чувствительности контроля должны соответствовать данным, приведенным в табл.1.

2.6. При проведении контроля в условиях низких температур (от минус 40 до плюс 8 °С) для сушки контролируемых поверхностей используются отражательные электронагревательные приборы или подогреватели (воздушные, инфракрасные или др.). Температура дефектоскопических материалов при их нанесении не должна быть ниже температуры контролируемой поверхности.

2.7. Допускается проводить капиллярный контроль на производственных участках (монтажных, строительных) при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований по безопасным приемам выполнения работ.

3.1. Специалисты, осуществляющие капиллярный контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г. N 3, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17 апреля 2002 г., регистрационный N 3378.

3.2. Руководитель работ по капиллярному контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.

3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.

4.1. При капиллярном контроле следует применять устройства и ультрафиолетовые облучатели, соответствующие требованиям ГОСТ 28369.

4.2. В качестве источников света следует использовать люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, а также лампы накаливания.

Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ, металлогалогенные) не допускается.

Для ограничения пульсации освещенности применяются двух-, четырехламповые и т.д. стандартные светильники с аппаратами включения типа УБИ и УБК, либо предусматривается включение светильников на различные фазы электросети. Допускается применять одноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при наличии преобразователей на повышенную частоту.

Для местного освещения следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями.

4.3. При люминесцентном методе капиллярного контроля следует использовать светильники отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающие по помещению освещенность 10 лк.

Прямая подсветка зоны контроля и глаз дефектоскописта от источников видимого света не допускается. На контролируемой поверхности допускается освещенность от ультрафиолетового облучателя не более 30 лк.

4.4. Основными способами нанесения дефектоскопических материалов являются аэрозольный и кистевой. Для нанесения дефектоскопических материалов на контролируемую поверхность рекомендуется применять краскораспылители, компрессоры или переносные окрасочные агрегаты.

4.5. При осмотре зон контроля рекомендуется использовать лупы (в т.ч. бинокулярные) с 6-10-кратным увеличением, а также другие оптические приборы с 1,25-30-кратным увеличением.

4.6. Шероховатость контролируемой поверхности измеряют прибором по Методике оценки шероховатости и волнистости поверхностей объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа, разработанной ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".

Допускается использовать при оценке шероховатости контролируемой поверхности комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.

4.7. Набор дефектоскопических материалов включает: индикаторный пенетрант (И), очиститель пенетранта (М), проявитель пенетранта (П).

Составы наборов не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемых деталей и конструкций.

4.8. Состав рекомендуемых наборов дефектоскопических материалов приведен в табл.2, а технология их изготовления - в приложении N 4.

Таблица 2

Дефектоскопические наборы для I, II и III классов чувствительности капиллярного контроля

________________

* Римская цифра - класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначают применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя.

4.9. Конкретный набор дефектоскопических материалов для проведения контроля по соответствующему классу чувствительности выбирается по табл.2.

4.10. Перечень реактивов и материалов, применяемых для капиллярного контроля, приведен в приложении N 5.

4.11. После приготовления и в процессе хранения (не реже одного раза в неделю) дефектоскопические материалы проверяют на контрольных образцах.

Дефектоскопические материалы, поставляемые в готовом виде (табл.2), проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в месяц при соблюдении условий их хранения согласно требованиям сопроводительной документации. Дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках проверяются один раз перед их использованием.

Класс чувствительности контрольных образцов должен соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов.

4.12. Наборы дефектоскопических материалов хранят в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены. Срок хранения индикаторных пенетрантов и проявителей - 12 месяцев с момента изготовления. Срок хранения очистителя устанавливается в сопроводительной документации.

4.13. Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или защищенном от света месте.

4.14. При истечении срока годности дефектоскопические материалы проверяются на выявляющую способность по контрольным образцам, а затем с периодичностью согласно п.4.11.

4.15. При неудовлетворительной выявляемости дефектов на "рабочем" контрольном образце, вызванной длительностью его использования или плохой очисткой, рекомендуется провести проверку чувствительности этого дефектоскопического набора на другом образце. При подтверждении неудовлетворительных результатов дефектоскопические материалы изымаются из употребления и бракуются.

4.16. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с подробным указанием особенностей расположения (топографии) дефектов. Паспорт должен содержать:

• фотографию (эскиз) образца с выявленными трещинами;

• сведения о материале образца;

• размеры трещин (длина, ширина раскрытия);

• класс чувствительности по ГОСТ 18442;

• набор применяемых дефектоскопических материалов;

• результаты переаттестации;

• условия хранения;

• подпись руководителя метрологической службы предприятия;

• подпись руководителя службы неразрушающего контроля.

Рекомендуемая форма паспорта на контрольный образец приведена в приложении N 6.

4.17. После проверки чувствительности контрольные образцы должны быть промыты в очистителе (ацетоне) в течение 2-4 ч, а затем просушены при температуре 150-200 °С в течение 1,0-1,5 ч.

5.1. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

5.2. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

6.1. Результаты контроля оцениваются в соответствии с нормами допустимости дефектов, предусмотренными документацией на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию или техническое диагностирование (освидетельствование). При их отсутствии целесообразно использовать рекомендации, изложенные в п.п.6.2-6.4.

6.2. Оценку результатов контроля допускается выполнять как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных дефектов после удаления пенетранта и проявителя с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов.

6.3. Оценка результатов контроля при изготовлении, строительстве, ремонте и реконструкции технических устройств и сооружений:

6.4. Оценка результатов контроля при эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений

Результаты контроля материалов, соединений и деталей технических устройств, сооружений и их элементов считаются удовлетворительными, если не обнаружено индикаторных следов удлиненной формы.

6.5. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты отмечают на поверхности проконтролированного участка мелом или цветными карандашами и их координаты (местоположение, размеры, форму) переносят на эскиз.

6.6. При проведении капиллярного контроля могут возникать ложные индикаторные следы, которые могут быть ошибочно приняты за дефекты. Причинами возникновения ложных индикаторных следов могут быть:

• повреждения поверхности объекта контроля (риски, заусенцы, скопления эрозионных повреждений, забоины, сколы окисной пленки, коррозия);

• изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологии изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками 1 мм, галтели малого радиуса, следы режущего инструмента при обработке металла;

• загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши, следы высохшего пенетранта при плохой промывке, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток;

• при слабой прессовой посадке.

6.7. При возникновении сомнительных мест с ложными индикациями индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр с применением лупы 2-7 кратного увеличения. В сомнительных случаях проводится повторный контроль согласно разделу 5.

7.1. Результаты контроля фиксируют в журналах и заключениях.

7.2. Рекомендуемая форма заключения по капиллярному контролю приведена в приложении N 7.

7.3. Журналы и копии заключений хранятся не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее пяти лет в других случаях.

8.1. При проведении работ по капиллярному контролю специалист должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-99* "Безопасность труда в промышленности. Часть I. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в промышленности. Часть II. Строительное производство", Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00).

_________________

* На территории Российской Федерации действует СНиП 12-03-2001, здесь и далее по тексту.

8.2. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по организации. Для ведения опасных работ (в опасных зонах) необходимо оформить допуск согласно положению, действующему в организации (на предприятии).

8.3. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты, выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3 человек в зависимости от степени опасности.

8.4. При выполнении контроля на предприятиях металлургической промышленности следует руководствоваться требованиями Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02).

8.5. При выполнении контроля на предприятиях горнорудной промышленности следует руководствоваться требованиями Правил безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02) и Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02).

8.6. Подключение электрических приборов переменного тока осуществляют через розетки, оборудованные защитным контактом в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте стационарных розеток подключение приборов к электрической сети проводит электротехнический персонал с соответствующей группой допуска по электробезопасности. Требования к подключению должны соответствовать Правилам устройства электроустановок.

8.7. Рабочее место выполняющего контроль специалиста должно быть удалено от сварочных постов и защищено от лучистой энергии сварочной дуги.

8.8. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010.

8.9. Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007; требования к вентиляционным системам по ГОСТ 12.4.021.

8.10. Требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.14, Правилам устройства электроустановок, Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей.

8.11. Требования к защите от шума по ГОСТ 12.1.003.

8.12. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блеклости, пульсации светового потока по СНиП 23-05-59*.

_______________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать СНиП 23-05-95.

8.13. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов).

8.14. Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих по ГОСТ 12.4.011.

8.15. Требования к специальной одежде по ГОСТ 12.4.016.

8.16. Требования к средствам защиты рук по ГОСТ 12.4.020.

8.17. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий.

При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013* со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411 толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглощающими ультрафиолетовое излучение.

_________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ Р 12.4.013-97.

8.18. При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах необходимо руководствоваться инструкцией по их безопасному применению, хранению и утилизации.

8.19. Запрещается работа осуществляющих контроль специалистов под подъемными сооружениями, на неустойчивых конструкциях и в месте, где возможно повреждение проводки электропитания технических средств.

8.20. Ответственность за соблюдение правил безопасности персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя лаборатории неразрушающего контроля.

1. ПБ 03-372-00 Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля.

2. ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

3. ПБ 11-493-02 Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств.

4. ПБ 03-428-02 Правила безопасности при строительстве подземных сооружений.

5. ПБ 03-498-02 Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом.

6. РД 03-606-03 Инструкции по визуальному и измерительному контролю.

7. Правила устройства электроустановок.

8. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

9. ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00 Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок.

10. ГОСТ 28369-89 Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний.

11. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

12. ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

13. ГОСТ 2424-83 Круги шлифовальные. Технические условия.

14. ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

15. ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

16. ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

17. ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.

18. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

19. ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

20. ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.

21. ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.

22. ГОСТ 12.2.007.14-75 ССБТ. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности.

23. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

24. ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

25. ГОСТ 12.4.016-83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества.

26. ГОСТ 12.4.020-82 ССБТ. Средства индивидуальной защиты рук. Номенклатура показателей качества.

27. ГОСТ Р 12.4.013-97 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия.

28. ГОСТ 9411-91 Стекло оптическое цветное. Технические условия.

29. ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования.

30. ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия.

31. ГОСТ 1571-82 Скипидар живичный. Технические условия.

32. ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия.

33. ГОСТ 2603-79 Ацетон. Технические условия.

34. ГОСТ 5962-67 Спирт этиловый ректификованный*.

___________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51652-2000, здесь и далее по тексту.

35. ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия.

36. ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия.

37. ГОСТ 982-80 Масла трансформаторные. Технические условия.

38. ГОСТ 21285-75 Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия.

39. ГОСТ 19608-84 Каолин обогащенный для резинотехнических и пластмассовых изделий, искусственных кож и тканей. Технические условия.

40. ГОСТ 83-79 Натрий углекислый. Технические условия.

41. ГОСТ 10689-75 Сода кальцинированная техническая из нефелинового сырья. Технические условия.

42. ГОСТ 11680-79 Ткани хлопчатобумажные бязевой группы.

43. ГОСТ 9412-83 Марля медицинская. Общие технические условия.

44. ГОСТ 3-88 Перчатки хирургические резиновые. Технические условия.

45. СНиП 12-03-99 Безопасность труда в промышленности. Часть I. Общие требования.

46. СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в промышленности. Часть II. Строительное производство.

47. СНиП 23-05-95 Естественное и искусственное освещение.

48. ТУ 24.11.042-93 Дефектоскопические комплекты в аэрозольной упаковке.

49. ТУ 38.401-58-10-90 Керосин осветительный.

50. ТУ 38-101913-82 Бензин авиационный Б-70.

51. ТУ 6-14-37-80 Красители органические. Жирорастворимый темно-красный "Ж".

1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40X13 по ГОСТ 5949 размером 100х30х(3-4) мм.

2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме 100 А (10-15 В).

3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин.

4. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа.

Способ 2.

5. Образец помещают в приспособление, приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотируемого слоя.

6. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа.

1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРОЯВИТЕЛЕЙ

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ОЧИСТИТЕЛЕЙ

4. При проведении КК приведенные в документе наборы дефектоскопических материалов могут быть использованы в аэрозольной упаковке.

5. Индикаторные пенетранты необходимо приготавливать в лаборатории в вытяжном шкафу или в другом специально выделенном для этого помещении, оснащенном необходимым оборудованием, с соблюдением правил техники безопасности.