ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3)

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16.09.75 N 2406

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5949-61 и ГОСТ 10500-63, кроме теплоустойчивой стали

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1986 г., ноябре 1990 г. (ИУС 10-80, 4-87, 2-91), Поправкой (ИУС 6-2001)

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм, калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм, со специальной отделкой поверхности коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.1. По виду изготовления сталь подразделяют на:

- горячекатаную и кованую;

- калиброванную;

- со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаную и кованую сталь в зависимости от назначения подразделяют на подгруппы:

- для горячей обработки давлением и холодного волочения;

- для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь подразделяют на:

- нагартованную - Н;

- без термической обработки;

- термически обработанную (отожженную или отпущенную) - Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

- горячекатаной круглой - ГОСТ 2590;

- горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591, отраслевым стандартам Минчермета;

- кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133;

- горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405;

- горячекатаной полосовой - ГОСТ 103;

- горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879;     

- калиброванной круглой - ГОСТ 7417;

- калиброванной квадратной - ГОСТ 8559;

- калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560;

- со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955.     

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки (подгруппа б ):

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа ), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по h11  ГОСТ 8560, марки 07Х16Н6:

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм, класса точности 3а по ГОСТ 14955, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955, термически обработанная:

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии с 01.01.89.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл.1.

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл.1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих значений:

- для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

- для стали размером св. 40 до 140 мм - 5% размера (диаметра или толщины);

- для стали размером св. 140 до 200 мм - 8% размера (диаметра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубину зачистки допускаемых дефектов считают от фактического размера.

Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные  и раскованные пузыри не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

- для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

- для стали размером св. 80 до 150 мм - 4% размера (диаметра или толщины);

- для стали размером св. 150 мм - 5% размера (диаметра или толщины).

Глубину залегания дефектов считают от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051, группа В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной - ГОСТ 14955, группы Б, В, Г, Д. Группу поверхности указывают в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы , предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной св. 80 мм.

3.10. Механические свойства стали всех марок и твердость стали марок 30Х13, 40Х13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл.2 и 3.

Таблица 2

Таблица 3

Примечания.

1. 1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см* (0,5 кгс·м/см) при норме менее 78,4 Дж/см (8 кгс·м/см) и на 9,8 Дж/см (1 кгс·м/см) при норме 78,4 Дж/см (8 кгс·м/см) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см (1 кгс·м/см) при норме менее 78,4 Дж/см (8 кгс·м/см) и на 14,7 Дж/см (1,5 кгс·м/см) при норме 78,4 Дж/см (8 кгс·м/см) и более. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80-100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае должны соответствовать указанным в табл.3.

   ________________

   * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

2. 2. Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более, круга и шестигранника размером 16 мм и более.

3. 3. Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл.3. Допускается снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норму устанавливают соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 07Х21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 Н/мм (3 кгс/мм).

4. 4. Для стали марок 15Х6СЮ, 10Х13СЮ, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 12Х17 и 15Х28 механические свойства прутков размером более 60 см должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50-60 мм.

Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе, а при отсутствии указания выбирается изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл.4.

Таблица 4

Примечания.

1. 1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава или вакуумно-дугового переплава, допускается светлый контур не более балла 3.

2. 2. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является браковочным признаком.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.12. По требованию потребителя сталь изготовляют:

1. а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии стали марок 20Х13Н4Г9, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН4, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ;

2. б) с травленой поверхностью;

3. в) с проверкой длительной прочности стали марок 10Х11Н23Т3МР, 10Х11Н20Т3Р, 45Х14Н14В2М, 40Х15Н7Г7Ф2МС, 12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

   Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл.5.

   Таблица 5

   Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632	Марка стали	Рекомендуемый режим термической обработки	Темпе- ратура испы- тания, °С	Предел длительной прочности, Н/мм (кгс/мм), за время, ч, не менее
   				50	75	100
   6-2	10Х11Н20Т3Р	Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 740-760°С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе	700	392 (40)	-	-
   6-3	10Х11Н23Т3МР	1. Закалка с 1100-1170°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800°С, выдержка 16-25 ч, охлаждение на воздухе	700	-		392 (40)
   			750	294 (30)		-
   		2. Закалка с 950-1050°С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-750°С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе, дополнительное старение при 600-650°С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе	600	569 (58)
   6-8	45Х14Н14В2М	Отжиг при 810-830°С, охлаждение на воздухе	600	-		275 (28)
   6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	Закалка с 1170-1190°С, выдержка 30-45 мин, охлаждение в воде или на воздухе, старение при 790-810°С, выдержка 8-10 ч, охлаждение на воздухе	800		137 (14)	-
   6-48	12Х25Н16Г7АР	Закалка с 1050-1150°С, охлаждение на воздухе или в воде	800		-	98 (10)
   			900	49 (5)		39 (4)

   Примечание. Режим термической обработки образцов для стали марки 10Х11Н23Т3МР указывают в заказе, а при отсутствии указания - выбирает изготовитель.

4. г) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями табл.6.

Таблица 6

Примечания.

1. 1. На каждые последующие 200 см контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2. 2. (Исключено, Изм.  N 1).

д) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие склонности к охрупчиванию в соответствии с нормами табл.7.

Таблица 7

е) с поштучным контролем прутков диаметром 90 мм и более из стали марки 09Х17Н7Ю1 по механическим свойствам и макроструктуре;

ж) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами;

з) с нормированием альфа-фазы в аустенитных сталях;

и) без проверки механических свойств;

к) с проверкой длительной прочности стали марок, не указанных в табл.5;

л) с проверкой механических свойств при повышенных температурах;

м) с нормированным содержанием газов в стали;

н) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии стали марок, не указанных в ГОСТ 6032;

о) с повышенной чистотой поверхности;

п) с контролем на излом;

р) с механическими свойствами, повышенными или в более узких пределах по сравнению с указанными в табл.1-3;

с) с контролем на загрязненность стали неметаллическими включениями;

т) с проверкой величины зерна.

Примечания.

1. 1. Нормы при испытаниях по подпунктам ж, з, к-т  устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.

2. 2. (Исключено, Изм. N 1).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.13. Рекомендации по применению стали приведены в приложении 3.

3.14. Значения ползучести и длительной прочности сталей, применяемых для длительных сроков службы под напряжением, приведены в приложении 4.

4.1. Продукцию принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного вида изготовления, одного размера и одного режима термической обработки.

Каждая партия продукции должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают:

- для проверки качества поверхности - все прутки и мотки;

- для контроля размеров - не менее 10% прутков и мотков;

- для химического анализа - одну пробу от плавки;

- для проверки твердости - не более 5%, но не менее пяти разных прутков или мотков;

- для испытания на осадку - два прутка или мотка;

- для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность, растяжение при повышенных температурах, твердости на термически обработанных образцах, склонности к охрупчиванию - два мотка или прутка для каждого вида испытаний;

- для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии - два прутка от плавки;

- для испытания на наличие альфа-фазы в прутках - два прутка от плавки, при определении в ковшевой пробе - по ГОСТ 2246;

- для контроля макроструктуры - два прутка или мотка;

- для определения загрязненности стали неметаллическими включениями - не менее шести прутков от каждой плавки;

- для определения величины зерна - два прутка или мотка.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю по нему проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания стали марки 10Х11Н23Т3МР по режиму 2 термической обработки (см. табл.5), повторное испытание проводят по режиму 1, которое является окончательным.

5.1. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности.

По требованию потребителя глубину залегания дефектов проверяют путем запиловки напильником и последующим измерением штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507 или скобами с отсчетным устройством по ГОСТ 11098.

5.2. Диаметр и форму прутков проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507 или скобами по ГОСТ 2216 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах.

Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427, рулеткой по ГОСТ 7502 или другими измерительными инструментами требуемой точности.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.3. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565, химический анализ проводят по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473 или иными методами по нормативно-технической документации (НТД), утвержденной в установленном порядке.

5.4. Твердость по Бринеллю определяют согласно ГОСТ 9012, по Роквеллу - согласно ГОСТ 9013.

5.5. Отбор проб для испытания на осадку проводят по ГОСТ 7564, испытание - на двух образцах по ГОСТ 8817. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.6. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности производят вдоль направления волокна по ГОСТ 7564 (1 вариант).

Термическую обработку стали перед проверкой механических свойств производят:

- для стали марок 12Х17Г9АН4, 03Х18Н11, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 20Х25Н20С2, 20Х23Н18, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т - в готовых образцах с припуском под шлифовку;

- для остальных марок - в заготовках сечением 20-25 мм;

- для стали размером сечения 25 мм и менее - в готовом сечении.

Для стали марок 09Х16Н4Б первую термическую обработку производят в заготовках сечением 20-25 мм, а вторую и третью - в образцах.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.7. Испытание на растяжение при температуре 20°С проводят по ГОСТ 1497, при повышенных температурах - по ГОСТ 9651, на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм - на двух образцах для каждого вида испытаний.

5.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на двух образцах типа 1.

5.9. Контроль макроструктуры проводят на двух темплетах по ГОСТ 10243 методом травления. Сталь мартенситного класса допускается контролировать по излому. Допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК) по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

5.10. Испытания на межкристаллитную коррозию проводят на двух образцах по ГОСТ 6032.

5.11. Испытание на длительную прочность проводят на двух образцах по ГОСТ 10145.

5.12. Определение содержания альфа-фазы в прутках проводят металлографическим или магнитным методом по ГОСТ 11878 на двух образцах, ковшевой пробе - по ГОСТ 2246.

5.13. Определение содержания газов проводят по ГОСТ 17745 или НТД, утвержденной в установленном порядке. Периодичность контроля устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру, механические свойства (в том числе и длительную прочность) на крупных сечениях, при поставке в более мелких сечениях перечисленным испытаниям разрешается не подвергать.

5.15. Для испытания на механические свойства и отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии допускается применять статистические методы контроля по согласованной с потребителем методике.

5.16. Методы испытаний, предусмотренные в п.3.12, ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности), устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.17. Загрязненность стали неметаллическими включениями проверяют по ГОСТ 1778.

5.18. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639 нa продольных образцах, термически обработанных по режиму для определения механических свойств.

5.17, 5.18. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - в соответствии с ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.