ГОСТ Р 53274-2009 Техника пожарная. Трапы спасательные пожарные. Общие технические требования. Методы испытаний

5.1.1 Трапы не должны иметь дефектов, ухудшающих эксплуатационные свойства и внешний вид изделия.

5.1.2 Конструкция трапов должна обеспечивать беспрепятственный и безопасный спуск людей различной массы и телосложения, антропометрические характеристики которых соответствуют группе Б по ГОСТ 12.2.049.

5.1.3 Процесс использования и приведения трапа в рабочее состояние должен быть прост (интуитивен) и не должен требовать дополнительного обучения, кроме ознакомления с руководством по эксплуатации.

5.1.4 Время приведения трапа в рабочее состояние не должно превышать 5 мин.

5.1.5 Время нахождения трапа в рабочем состоянии должно быть не менее 60 мин.

5.1.6 Конструкция трапа должна обеспечивать групповую эвакуацию с производительностью не менее 5 чел./мин.

5.1.7 Периметр входного отверстия в спасательный трап (при наличии такового) должен быть не менее 3600 мм.

5.1.8 Ширина входного отверстия в спасательный трап (при наличии такового) должна быть не менее 880 мм.

5.1.9 Нагрузка на одного оператора при переноске и развертывании мобильного трапа не должна превышать 25 кг.

5.1.10 Назначенный ресурс трапа должен составлять не менее 300 рабочих циклов.

5.1.11 Узел крепления трапа должен позволять надежно крепить его к силовым строительным конструкциям.

5.1.12 Элементы крепления зоны торможения должны позволять надежно крепить трап у поверхности земли различными способами, в том числе к пожарному автомобилю.

5.1.13 Диапазон рабочих температур трапа должен составлять от минус 40 °С до 40 °С.

5.2.1 Материал трапа должен быть устойчив к воздействию открытого пламени в течение не менее 5 с.

5.2.2 Материал трапа должен сохранять прочностные свойства при контакте с нагретой до 300 °С твердой поверхностью в течение не менее 2 с.

5.2.3 Усадка материалов трапа, оболочки и каркаса (при наличии таковых) после намокания и высушивания должна составлять не более 5%.

5.3.1 Каждый трап должен иметь маркировку, содержащую следующие данные:

1. а) условное обозначение предприятия-изготовителя;

2. б) обозначение (наименование) устройства;

3. в) порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

4. г) месяц и год изготовления.

5.3.2 Маркировка должна сохраняться в течение всего срока эксплуатации изделия.

7.1.1 При серийном и мелкосерийном производстве отбор образцов на испытания проводят методом случайной выборки на предприятии-изготовителе из партии трапов, прошедших приемо-сдаточные испытания. Испытания проводят на одном трапе и на образцах материалов. Количество образцов материалов и их размеры выбираются в соответствии с требованиями национальных стандартов на методы испытаний.

7.1.2 Проверку изделия, изготовленного в единичном экземпляре и предназначенного для установки на конкретном объекте, не производят в полном объеме.

7.1.3 Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях.

7.2.1 Трап устанавливают на объекте (испытательной площадке) и приводят в рабочее состояние. Проверку проводят внешним осмотром и сличением с конструкторской документацией (паспортом, руководством по эксплуатации).

7.2.2 Изделие считают выдержавшим проверку, если:

1. а) не обнаружено конструктивных недостатков, которые могли бы привести к затруднениям, связанным с установкой и развертыванием изделия на объекте;

2. б) внешний вид, маркировка, комплектность и климатическое исполнение образца соответствуют требованиям конструкторской документации и 5.1.1, 5.1.14, 5.3, 5.4 настоящего стандарта.

7.3.1 Трап устанавливают на объекте или в зоне испытаний и приводят его в рабочее состояние в соответствии с руководством по эксплуатации.

7.3.2 Проверяют по секундомеру с погрешностью измерения ±1 с время приведения в рабочее состояние.

7.3.3 Производят поочередные одиночные спуски (в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации) не менее четырех испытателей различной массы и телосложения, близких к граничным антропометрическим значениям людей группы Б по ГОСТ 12.2.049.

Количество спусков каждого испытателя должно быть не менее трех.

7.3.4 Если работоспособность изделия поддерживается при помощи каких-либо дополнительных устройств (баллона со сжатым воздухом, бензо- электромотора и т.д.) определяют время нахождения трапа в рабочем состоянии.

7.3.5 Изделие считают выдержавшим проверку, если:

1. а) приведение трапа в рабочее состояние произошло в штатном режиме, время разворачивания устройства не превысило 5 мин;

2. б) не произошло ни одной задержки испытателей при входе в (на) трап из-за недостатков конструкции узла крепления;

3. в) не произошло ни одного нерегулируемого спуска испытателей;

4. г) не произошло ни одной вынужденной (не предусмотренной штатным режимом спуска) остановки испытателей;

5. д) торможение испытателей происходило в штатном режиме на площадке (в зоне) торможения;

6. е) процесс эвакуации не вызвал у испытателей никаких затруднений или применения специальных навыков;

7. ж) время нахождения трапа в рабочем состоянии составило не менее 60 мин.

7.4.1 Трап устанавливают на объекте или в испытательной зоне и приводят его в рабочее состояние в соответствии с руководством по эксплуатации.

7.4.2 Производят поочередные спуски (в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации) не менее четырех испытателей различной массы и телосложения, близких к граничным антропометрическим значениям людей группы Б по ГОСТ 12.2.049, не менее пяти спусков каждого из испытателей.

7.4.3 Определяют время группового спуска испытателей с помощью секундомера или электронно-цифровой фото- и видеоаппаратуры.

7.4.4 На основании замеров времени или анализа фото- и видеоданных производят вычисление средней производительности устройства (чел./мин).

7.4.5 Изделие считается выдержавшим проверку, если при групповом поочередном спуске испытателей были выполнены требования 7.3.5, и при этом не возникло затруднений и столкновений, связанных с несвоевременным сходом с трапа и средняя производительность при этом составила не менее 5 чел./мин.

7.5.1 Трап устанавливают на объекте или в зоне испытаний и приводят его в рабочее состояние в соответствии с руководством по эксплуатации.

7.5.2 Размеры входного отверстия в спасательный трап (при наличии такового) замеряют с помощью металлической рулетки по ГОСТ 7502 или линейки с погрешностью не более ±20 мм.

7.5.3 Изделие считается выдержавшим проверку, если оно удовлетворяет требованиям 5.1.7, 5.1.8.

7.6.1 Массу мобильного трапа проверяют путем его взвешивания на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 с погрешностью не более ±0,1 кг. При этом трап находится в штатной сумке или контейнере вместе со всеми элементами, входящими в штатную комплектацию.

7.6.2 Измеренную массу делят на количество операторов, указанное в паспорте (руководстве по эксплуатации).

7.6.3 Изделие считают выдержавшим проверку, если его масса вместе со всеми элементами и упаковкой составляет не более 25 кг в расчете на одного оператора.

7.7.1 Проверку ресурса проводят методом, изложенным в 7.3 настоящего стандарта (с учетом наработки, произведенной по 7.3 и 7.4), общее количество спусков при этом должно составить не менее 100.

7.7.2 Изделие считают выдержавшим проверку, если оно сохранило работоспособность, не произошло разрушения или видимых деформаций любого из элементов трапа.

7.7.3 Проверку ресурса изделия, изготовленного в единственном экземпляре и предназначенного для установки на конкретном объекте, не проводят в полном объеме. Изделие считают выдержавшим проверку, если оно продолжает функционировать после проверок производительности и на работоспособность (см. 7.3, 7.4) и при этом не произошло разрушения или видимых деформаций любого из элементов трапа.

7.8.1 Устойчивость материалов трапа к воздействию открытого пламени определяется по ИСО 6941, со следующими дополнениями:

- воздействие открытым пламенем на образцы материала производится в течение 5 с;

- размеры между установочными шпильками прямоугольной рамки 110х40 мм;

- размеры образцов 140х60 мм;

- при испытаниях материала с полимерным покрытием допускается нижний край образца подгибать на величину (50±5) мм, в этом случае размер образца увеличивают на ширину подгибки.

7.8.2 Материалы трапа считаются выдержавшими проверку, если:

- время остаточного горения и время остаточного тления материалов составило не более 2 с;

- отсутствует сквозной прогар;

- изменение линейных размеров образцов материала трапа составило не более чем 10%.

7.9.1 На испытания отбирают не менее 14 образцов материала (из них 6 вырезаны по основе и 8 - по утку) размером 220х70 мм.

7.9.2 Испытательное оборудование:

1. а) установка, представляющая собой электропечь:

   - объем рабочей камеры - не менее 0,004 м;

   - рабочая температура - не менее 400 °С;

   - погрешность регулирования температуры - не более ±5 °С;

2. б) секундомер с погрешностью измерения не более ±1 с;

3. в) контактирующая поверхность из керамических материалов;

4. г) термоэлектрический преобразователь (тип ХК - хромель-копелевый или ХА - хромель-алюмелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм, устанавливаемый таким образом, чтобы место его спая касалось контактирующей поверхности, как показано на рисунке 1. При этом термоэлектрический преобразователь сверху экранируют от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной (2±1) мм;

5. д) вторичный прибор с классом точности не ниже 0,5.

7.9.3 Методика испытаний

Доводят температуру контактирующей поверхности до нормативной и поддерживают ее в течение всего опыта. Открывают дверь камеры и устанавливают в нее образец, закрепленный на держателе (см. рисунок 1). Держатель должен обеспечивать площадь соприкосновения образца с нагретой поверхностью не менее 0,002 м. Время установки образца не более 7 с. Закрывают дверцу и с этого момента отсчитывают время выдержки. По окончании нормативного времени открывают дверцу и вынимают держатель с образцом.

Изделия считаются выдержавшими проверку, если на всех образцах не произошло:

- разрушения материала (оплавления и прогара);

- отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);

- воспламенения;

- снижения физико-механических показателей материала (разрывная нагрузка и сопротивление раздиранию по ГОСТ 3813, для материалов с полимерным пленочным покрытием - по ГОСТ 17316 и ГОСТ 17074) более чем на 50% от нормативного значения.