ИТС 6-2015 Производство цемента

1 Статус документа

Справочник НДТ "Производство цемента" является документом по стандартизации, разработанным в результате анализа технологических, технических и управленческих решений для цементной промышленности и содержащим описание применяемых в настоящее время и перспективных технологических процессов, технических способов, методов предотвращения и сокращения негативного воздействия на окружающую среду, из числа которых выделены решения, признанные НДТ для производства цемента, включая соответствующие параметры экологической результативности, ресурсо- и энергоэффективности, а также экономические показатели.

2 Информация о разработчиках

Справочник НДТ разработан технической рабочей группой N 6 "Производство цемента"  (ТРГ 6), состав которой был утвержден приказом Росстандарта от 17 июля 2015 г. N 831 "О технической рабочей группе "Производство цемента".

Перечень организаций и их представителей, принимавших участие в разработке справочника НДТ, приведен в разделе "Заключительные положения и рекомендации".

Справочник представлен на утверждение Бюро наилучших доступных технологий  (далее - Бюро НДТ)  (www.burondt.ru).

3 Краткая характеристика

Справочник НДТ содержит описание применяемых при производстве цемента технологических процессов, оборудования, технических способов, методов, в том числе позволяющих снизить негативное воздействие на окружающую среду, потребление воды и сырья, повысить энергоэффективность. Из описанных технологических процессов, оборудования, технических способов, методов определены решения, являющиеся НДТ. Для НДТ в справочнике НДТ установлены соответствующие технологические показатели НДТ.

Справочник НДТ рекомендован предприятиям цементной промышленности для подготовки программ внедрения НДТ, регулирующим органам - для оценки соответствия предприятий экологическим требованиям и государственным органам - для принятия решения о государственном софинансировании инвестиционных проектов  (проектов модернизации).

Применение НДТ направлено на совершенствование существующего правового регулирования в области охраны окружающей среды  (ОС), через механизм использования НДТ, а также предусматривает усиление контроля за крупнейшими загрязнителями ОС, одновременно снимая излишние административные барьеры в отношении тех предприятий, которые воздействуют на ОС в меньшей степени.

Распоряжением Правительства Российской Федерации N 398-р [8] утвержден комплекс мер, направленных на отказ от использования устаревших и неэффективных технологий, переход на принципы НДТ и внедрение современных технологий.

Переход на принципы НДТ - это изменение в системе государственного регулирования в природоохранной сфере и промышленной политике. Развитие промышленности и обеспечение надежного уровня защиты ОС рассматриваются как единая цель.

Последовательность перехода на НДТ предприятий будет выглядеть следующим образом:

1. 1) оценка производственной деятельности предприятия и подготовка плана модернизации;

2. 2) согласование плана модернизации и установление временно согласованных выбросов  (ВСВ);

3. 3) реализация плана модернизации и поэтапное внедрение НДТ.

Таким образом, одним из наиболее важных следствий применения механизма НДТ, помимо общего снижения уровня загрязнения, будет являться ускоренное технологическое развитие. Предприятия, вынужденные принимать дополнительные меры по снижению негативного воздействия на ОС при условии сохранения себестоимости на конкурентном уровне, будут вынуждены уделять особое внимание развитию технологий, повышению их эффективности, оптимизации всех возможных затрат. Внедрение механизма НДТ позволит также уйти от установления единых для всех предприятий жестких норм, что невозможно с учетом разнообразия предприятий, применяемого сырья, процессов производства и т.д.

Используя справочник НДТ, промышленные предприятия смогут, не дожидаясь 2019 года - начала выдачи комплексных экологических разрешений, - оценить, насколько параметры выбросов и сбросов предприятия соответствуют технологическим параметрам НДТ.

4 Взаимосвязь с международными, региональными аналогами

Справочник НДТ "Производство цемента" разработан в соответствии с Федеральным законом [1]  (статья 28.1, пункт 7) на основе результатов анализа отрасли в Российской Федерации и с учетом материалов справочника Европейского союза по наилучшим доступным технологиям "Производство цемента, извести и оксида магния"  (Best Available Techniques  (ВАТ) Reference Document for the Production of Cement, Lime and Magnesium Oxide)* [9], [10].

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.

5 Сбор данных

Информация о технологических процессах, оборудовании, технических способах, методах, применяемых при производстве цемента в Российской Федерации, была собрана в соответствии с Порядком сбора данных, необходимых для разработки информационно-технического справочника по наилучшим доступным технологиям и анализа приоритетных проблем отрасли, утвержденным приказом Росстандарта от 23 июля 2015 г. N 863.

6 Взаимосвязь с другими справочниками НДТ

Взаимосвязь настоящего справочника НДТ с другими справочниками НДТ, разрабатываемыми в соответствии с распоряжением Правительства от 31 октября 2014 г. N 2178-р [11], отражена в разделе "Область применения".

7 Информация об утверждении, опубликовании и введении в действие

Справочник НДТ утвержден приказом Росстандарта от 15 декабря 2015 г. N 1576.

Справочник НДТ введен в действие с 1 июля 2016 г., официально опубликован в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет  (www.gost.ru).

     1.1 Количество предприятий, их географическое расположение

В цементной промышленности России по состоянию на 1 января 2015 г. функционировало 63 цементных предприятия, в том числе 57 заводов полного цикла производства и 6 помольных установок. Общая мощность цементных предприятий полного цикла по состоянию на 1 января 2015 г. составляет 101,3 млн т. Производство цемента в 2014 году составило 68,8 млн т. Коэффициент использования мощности - 68%.

___________

100,8 млн т - данные Росстата  (Сводный баланс производственной мощности за 2014 г.) +0,5 млн тонн  (АО "Бахчисарайский комбинат Стройиндустрия")  (по данным СМПРО).

68,4 млн т - данные Росстата, +0,4 млн т  (АО "Бахчисарайский комбинат Стройиндустрия")  (по данным СМПРО).

Размещение и концентрация цементных предприятий представлены на рисунке 1.1. В европейской части России сосредоточено 73,5% от общего объема производства и 75% от объема потребления цемента.

Рисунок 1.1 - Размещение цементных предприятий Российской Федерации [12]

Неравномерность размещения заводов обусловлена наличием сырьевых ресурсов и неравномерностью концентрации производительных сил по территории Российской Федерации.

В результате сложившейся структуры расположения предприятий и их мощностей удовлетворение спроса на цемент в отдельных регионах обеспечивается за счет межрегиональных поставок цемента и его импорта  (см. таблицу 1.1).

Таблица 1.1 - Баланс производства и потребления цемента в 2014 году, тыс. т

В разрезе федеральных округов наибольшие объемы ввоза цемента осуществляются в Центральный и Северо-Западный федеральные округа: доля ввозимого отечественного и импортного цемента достигла 4900 и 2195 тыс. т соответственно. Дисбаланс  (потребление больше производства) в Северо-Западном федеральном округе носит временный характер. С учетом импортных поставок ситуация для потребителей цемента достаточно благополучная и комфортная. Принимая во внимание ввод в эксплуатацию новых цементных мощностей, можно прогнозировать сбалансированный рынок в долгосрочной перспективе.

Ситуация с дефицитом цемента в Центральном федеральном округе более критична, так как она во многом связана с инфраструктурными ограничениями РЖД и отсутствием достаточного количества подвижного состава в строительный сезон для масштабных цементных интервенций из других федеральных округов, прежде всего Приволжского, в котором наблюдается перепроизводство цемента [13].

Надо полагать, что нарушение баланса в Северо-Кавказском и Дальневосточном федеральных округах  (1287 и 254 тыс. т соответственно) - временное явление, поскольку на территории Северо-Кавказского федерального округа в 2015 году намечается ввод мощностей на ГУП "Чеченцемент"  (600 тыс. т), а на территории Южного федерального округа в 2015-2016 годах - производство около 5 млн т цемента в год, что обеспечит полное удовлетворение потребности в цементе для этого региона. В то же время производственные мощности Дальневосточного федерального округа в настоящее время имеют более чем двукратный запас, а ввоз цемента из-за рубежа  (в 2014 году - около 11%) вызван конъюнктурными причинами.

Наибольший объем вывоза цемента из своего региона в 2014 году имеют предприятия Приволжского федерального округа  (3783 тыс. т), где за последние два года введены в эксплуатацию новые высокоэффективные линии общей мощностью 5,5 млн т  (ПАО "Мордовцемент", ООО "Азия Цемент" и ООО "Сенгилеевский цементный завод").

     1.2 Сырьевая база для производства цемента

По цементному сырью по состоянию на 1 января 2015 г. учитываются 208 месторождений. Суммарные балансовые запасы цементного сырья в целом по Российской Федерации по категориям А+В+С1 и категории С2 составляют 16922 млн т и 10490 млн т соответственно; забалансовые запасы составляют 256 млн т [14].

Сырьевая база для производства цемента представлена месторождениями карбонатных пород  (известняки, мел, мергели, мрамор), глинистых пород  (глины, суглинки, глинистые сланцы) и гидравлических добавок  (опоки, диатомиты, трепелы).

По территории Российской Федерации запасы цементного сырья распространены неравномерно  (см. таблицу 1.2). В европейской части страны сосредоточены 66% общероссийских промышленных запасов маломагнезиального карбонатного сырья, определяющих в основном размещение и мощность цементных заводов. Также неравномерно размещены разведанные балансовые запасы глинистых пород и гидравлических добавок. Больше всего карбонатных пород для производства цемента разведано в ЦФО - 26,3% от общероссийских, достаточно много их в ЮФО  (27,5%), СФО  (14,8%), ДФО  (11,4%) и ПФО  (11,4%), в меньшем количестве запасы такого сырья разведаны в УФО  (4,8%) и СЗФО  (3,8%).

В целом по России около половины разведанных запасов цементного сырья относится к нераспределенному фонду, а в Дальневосточном округе они составляют 73% от разведанных. Большинство из них разведаны 40-50 лет назад, современное состояние месторождений нередко неизвестно, но среди них можно выделить объекты, перспективные для геологического изучения и освоения. На территории Российской Федерации имеются хорошие перспективы развития минерально-сырьевой базы цементного производства [15].

Таблица 1.2 - Запасы цементного сырья в Российской Федерации, млн т

Наиболее весомое значение среди сырьевых компонентов  (см. рисунок 1.2) в производстве цемента занимает карбонатное сырье, и именно его запасы преимущественно определяют выбор как технологии, так и промышленной площадки и месторождения.

Рисунок 1.2 - Основные сырьевые материалы [16]

В соответствии с техническими условиями на качество основных видов сырьевых материалов для производства цемента предъявляются следующие требования к химическому составу  (см. таблицу 1.3).

Таблица 1.3 - Допускаемые значения содержания оксидов в составе сырьевых компонентов

Для сухого способа производства большое значение имеет наличие хлор-иона в сырьевых материалах и в конечном счете в сырьевой муке. Превышение примеси хлора в муке более 0,1% ведет к образованию настылей, остановке печного агрегата и трудоемким работам по очистке пылегазового тракта.

Физико-химические свойства карбонатных пород не регламентируются, но малопрочные породы  (10-20 МПа) предпочтительнее. В последние годы зарубежные цементные компании при разработке технологии и строительстве цементных заводов, работающих на меле, столкнулись с серьезной проблемой: в условиях аэрации частицы сырьевой муки быстро агрегируются, в результате чего текучесть и усреднение материала практически прекращаются. В связи с этим при оценке пригодности мелового сырья для производства цемента необходимо проводить его тестирование на изменение текучести в процессе аэрирования.

Для алюмсиликатных пород большую роль играет их гранулометрический состав. Пригодными по гранулометрическому составу считаются породы, в которых количество крупных фракций  (кварцевый песок, полевой шпат, слюда, карбонатные породы) составляет:

- частиц крупнее 0,2 мм - не более 10%;

- частиц крупнее 0,08 мм - не более 20%.

При наличии доли крупных частиц в глине с превышением заданных значений вопрос об их пригодности должен решаться с участием представителей специализированных организаций [16].

Основные компоненты и техногенные отходы, заменяющие природные ресурсы, а также их доля в сырьевой шихте приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Основные сырьевые компоненты в производстве клинкера [15]

В последние годы в цементной промышленности все более широкое распространение находит использование отходов смежных отраслей промышленности вместо природного сырья - карбонатного и глинистого/алюмосиликатного компонентов. В зарубежной практике эксплуатируется ряд цементных предприятий, производящих цемент из техногенных отходов. В России в 1980-е годы доля отходов в производстве цемента достигла 26%, т.е. из 137 млн т сырьевых материалов, потраченных на выпуск 83 млн т цемента, 36 млн т было заменено отходами [17], [18]. В настоящее время этот показатель по разным причинам снизился до 15%-17%.

Полученный в процессе обжига сырьевой шихты клинкер в себестоимости цемента составляет 75%-80%. В целях снижения затрат на производство цемента при измельчении клинкера вводятся активные минеральные добавки как природного происхождения, так и из отходов смежных производств.

В таблице 1.5 представлены основные добавки в цемент природного и техногенного происхождения. Добавки вводятся для снижения расхода клинкера в производстве цемента и придания ему специальных строительно-технических свойств [15].

Таблица 1.5 - Добавки в цемент

Обязательной добавкой в цемент является гипсовый камень  (CaSO·2HO), реже - ангидрит  (CaSO), которые являются регуляторами сроков схватывания цемента. Количество вводимого гипса при помоле клинкера составляет, как правило, не более 5% к общей массе шихты или около 3% гипсосодержащих минералов в пересчете на SO.

В качестве природных добавок в цемент на отечественных цементных заводах используются опока, трепел, вулканические туфы, цеолиты и другие добавки. Объем ввода добавок определяется технологическим регламентом и востребованностью цемента с добавками на рынке.

Наиболее распространенными добавками в цемент являются гранулированные доменные шлаки - отходы металлургического производства, шлаки - отходы цветной металлургии и химических производств, горелые земли, золошлаковые отходы и др. Указанные отходы являются заменителями клинкера, и их доля в цементе может достигать 80%.

     1.3 Топливо

В цементной промышленности Российской Федерации при производстве клинкера и цемента используются такие виды топлива, как природный газ, уголь и горючие сланцы. Основной вид топлива - природный газ - используется на 44 цементных заводах, уголь - на 12 и сланцы - только на заводе ОАО "Цесла" [19]. До 2005 года некоторые предприятия использовали мазут, но в дальнейшем в связи с ростом цен было принято решение перейти на другие виды топлива. Доля применения альтернативных видов топлива крайне незначительна.

Доля отдельных видов топлива, используемого при выпуске клинкера, представлена на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 - Структура производства цемента по видам используемого топлива

Средний годовой удельный расход топлива по цементной промышленности Российской Федерации за 2014 год составляет 161,4 кг у.т./т клинкера, в том числе на печах мокрого способа -  189,2 кг у. т./т, на печах сухого способа - 115,3 кг у.т./т клинкера.

     1.4 Электроэнергия

Средний удельный расход электроэнергии по цементной промышленности Российской Федерации за 2014 год составил 124,3 кВт·ч/т, в том числе на печах мокрого способа - 121,9 кВт·ч/т, на печах сухого способа - 129,6 кВт·ч/т.

В решении вопросов топливо- и электроснабжения современные технические решения позволяют исключить строительство инфраструктуры, передающей электроэнергию, и линий электропередач путем строительства собственной электрогенерирующей установки, работающей на природном газе. На практике затраты на строительство транспортных, топливных, электрических и других коммуникаций  (вода, связь, канализация и пр.) составляют 10%-20% от сметной стоимости проекта.

     1.5 Производство цемента по различным технологиям

В последние четыре года  (до 2015-го) прирост производства цемента осуществлялся преимущественно за счет новых технологических линий. В таблице 1.6 представлена динамика выпуска цемента в зависимости от способа его производства [20], [21]. Следует отметить достаточно высокие темпы освоения мощностей новых предприятий - ПАО "Мордовцемент", ОАО "Себряковцемент", ОАО "Верхнебаканский цементный завод" и др.

Таблица 1.6 - Динамика производства цемента по способам производства  (тыс. т) [21]
________________

С 1989 по 2008 год ввод новых мощностей не осуществлялся, за исключением линии мокрого способа производства на предприятии ОАО "ЦЕМЕНТ"  (Алтайский край) - 0,3 млн т.

________________

Для заводов, введенных в эксплуатацию в 2014 году, принята не проектная, а среднегодовая мощность.

К энергосберегающим технологиям производства отнесены объемы выпуска цемента по сухому, полусухому и комбинированному способам.

     1.6 Основные показатели цементных предприятий России

Одним из важнейших показателей работы предприятий цементной промышленности является удельный расход энергоресурсов на производство клинкера и цемента. В составе себестоимости цемента в зависимости от способа его производства и технической оснащенности доля затрат на топливо и электроэнергию составляет 28%-45%. При выборе способа производства цемента особое внимание уделяется показателям затрат расхода энергоресурсов при выпуске цемента.

В таблице 1.7 приведены данные по мощности предприятий, производству, коэффициенту использования календарного времени работы, оборудования и удельного расхода топлива на выпуск одной тонны клинкера, электроэнергии - на производство одной тонны цемента.

Для оценки эффективности работы цементных предприятий представлены показатели энергозатрат, которые включают в себя сумму средних удельных расходов топлива на 1 т клинкера, электроэнергии на 1 т цемента. При этом электроэнергия переведена в затраты топлива, необходимого для производства из расчета 0,334 г у.т. на 1 кВт·ч [22].

Таблица 1.7 - Показатели работы предприятий цементной промышленности Российской Федерации по состоянию на 1 января 2015 г.

Следует отметить сравнительно высокий расход энергоресурсов на старых заводах сухого способа производства. Как и следовало ожидать, самый низкий средний расход энергоресурсов имеет место при сухом способе производства. Среди всех цементных заводов по этому показателю выделяются предприятия "Петербургцемент", где в качестве сырья используются содержащие горючие сланцы отходы, и ООО "ЮУГПК", где в состав сырьевой шихты входит до 35% металлургических шлаков доменного и мартеновского производства.

Усредненные показатели расхода энергоресурсов по способам производства приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Сравнительные среднегодовые показатели расхода энергоресурсов по способам производства

     1.7 Основное технологическое оборудование цементных заводов России

По состоянию на 1 января 2015 г. в цементной промышленности Российской Федерации находилось в эксплуатации оборудование для производства цемента по мокрому, комбинированному полусухому и сухому способу производства. Состав основного технологического оборудования представлен в таблице 1.11.

По сравнению с 1990 годом в составе технологического оборудования произошли существенные изменения, прежде всего за счет ввода линий сухого способа и вывода из эксплуатации малоэффективных морально и физически изношенных линий, оснащенных шахтными печами и устаревшими короткими линиями мокрого и сухого способа производства. Вместе с тем из 43 действующих 185-метровых вращающихся печей мокрого способа 41 продолжает эксплуатироваться. Две печи цементного завода LafargeHolcim в г.Щурово ликвидированы при расширении завода с установкой новой сухой линии мощностью 2,1 млн т.

Все 24 технологические линии, оснащенные 170-метровыми печами, введенные в эксплуатацию с 1959 года  (ЗАО "Белгородский цемент") по 1966 год  (ОАО "Искитимцемент"), в достаточно короткие сроки достигали и превосходили проектную мощность. Большинство из них прошли реконструкцию. В настоящее время все эти линии находятся в эксплуатации и являются наиболее эффективными для мокрого способа производства.

В эксплуатации продолжают также оставаться морально и физически устаревшие технологические линии мокрого способа производства длиной до 100 м.

Десять линий сухого способа производства и две линии полусухого способа производства также являются морально и физически устаревшими, требующими модернизации или вывода из эксплуатации.

Таблица 1.11 - Состав и показатели работы основного технологического оборудования

Целесообразно в кратчайшие сроки рассмотреть вопросы коренной реконструкции этих агрегатов путем перевода печей мокрого способа на энергосберегающие технологии. Для линий сухого способа производства необходимо изучить возможность установки декарбонизаторов с заменой и реконструкцией запечных теплообменных устройств.

Все заводы, введенные в эксплуатацию до 1990 года, имеют высокий износ основных фондов и в последние 25 лет практически не подвергались реконструкции и внедрению процессов по интенсификации производства и наращиванию мощности.

Из общего количества цементных заводов сухого способа производства, введенных в эксплуатацию до 1990 года, только два завода - ЗАО "Невьянский цементник" и ОАО "Спассккцемент" - можно считать условно отвечающими современному техническому уровню.

На линиях мокрого способа производства также не выполнялись мероприятия по модернизации оборудования.

О необходимости обновления основных фондов цементной промышленности свидетельствуют данные таблицы 1.12 [24].

Таблица 1.12 - Сроки эксплуатации основных фондов

     1.8 Ассортимент

В видовой структуре производства цемента следует отметить продолжающуюся длительное время тенденцию снижения доли выпуска шлакопортландцемента  (см. рисунок 1.4, таблицу 1.13).

Рисунок 1.4 - Видовая структура производства цемента

Таблица 1.13 - Ассортимент продукции в 2013 и 2014 годах, тыс. т

В 1990 году его доля в общем выпуске составляла около 28%, а в настоящее время - около 3%. Это ведет к удорожанию себестоимости цемента и, соответственно, росту его стоимости.

Изменение видовой структуры потребления цемента в основном проходило в период экономических реформ 1990-х годов.

За последние пять лет структура потребления по видам практически не изменилась, так как производители цемента приспособились к потребностям рынка. Особо стоит отметить, что текущие потребности рынка представляются малообоснованными и вызваны общим снижением культуры использования цементов по их назначению. Нередко вместо малоклинкерных цементов используются бездобавочные цементы. Так, например, цемент марки 500 используется для производства кладочных и штукатурных растворов и в выпуске многих изделий, где экономически, а иногда и технически целесообразно применять низкомарочные и добавочные цементы [13].

     1.9 Анализ приоритетных проблем отрасли

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации N 1458 от 23 декабря 2014 г. [7] проведен анализ приоритетных проблем отрасли.

Важнейшей проблемой цементной промышленности среди прочих является снижение конкурентоспособности цементных предприятий России. Являясь топливодобывающей страной, имея достаточные объемы энергоресурсов, сырьевой базы, трудовых ресурсов, с 2005 года Россия увеличила импорт цемента в 9 раз - до 7,8 млн т в 2008 году. В 2014 году импорт составил 5 млн т. Экспорт цемента снизился, соответственно, в 6 раз - с 3,1 до 0,5 млн т. В целях повышения эффективности работы цементных предприятий необходимо решить следующие проблемы:

- на макроуровне:

- увеличение вклада предприятий по производству стройматериалов в ВВП;

- модернизация предприятий промышленности строительных материалов с целью выпуска конкурентоспособной продукции;

- ослабление до минимума зависимости страны от импорта строительных материалов и расширение экспорта высокотехнологичной продукции;

- увеличение налоговых поступлений в консолидированный бюджет Российской Федерации;

- снижение до минимума потребления природных ресурсов: сырья, топлива, минеральных добавок;

- улучшение экологического состояния за счет вовлечения в оборот вторичных сырьевых ресурсов  (что должно стать общегосударственной задачей), использование экологически чистого оборудования и технологий;

- восстановление отраслевой науки;

- восстановление машиностроительной базы цементной промышленности;

- снижение доли энергозатратных производств;

- создание дополнительных рабочих мест в строительном и смежных секторах экономики;

- повышение уровня автоматизации технологических процессов предприятий.

- на микроуровне:

- обеспечение потребности региональных рынков в строительных материалах по объемам, ассортименту и качеству;

- формирование эффективных рыночно-ориентированных бизнес-структур нового поколения;

- повышение инновационной активности и уровня обновления основных фондов предприятий строительных материалов;

- повышение производительности труда;

- повышение спроса на квалифицированные научно-технические кадры.

Необходимость рационального использования и экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на основе ввода производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий и вывода из эксплуатации морально и физически изношенного оборудования [25].

Внедрение энергосберегающих технологий предполагается осуществлять по следующим основным направлениям:

- реконструкция действующих предприятий, как правило, за счет строительства новых технологических линий сухого способа производства;

- прямая реконструкция мощных печей мокрого способа с переводом их на энергосберегающие технологии;

- строительство новых предприятий в остронуждающихся регионах при наличии сырья, пригодного для сухого способа производства, в исключительных случаях  (при крайней необходимости в новом заводе и при наличии влажного сырья) - применение мокрого способа производства;

- реконструкция действующих технологических линий мокрого способа с увеличением выпуска продукции и внедрением энергосберегающих мероприятий с одновременным выводом из эксплуатации устаревших обветшавших производств с повышенным расходом топливно-энергетических ресурсов, в первую очередь шахтными и вращающимися печами длиной до 100 м;

- широкое развитие производства тонкомолотых и смешанных цементов со строительством новых помольных агрегатов замкнутого цикла и оснащения действующих мельниц сепараторами и устройствами для предварительного измельчения материалов;

- реконструкция, модернизация и замена обеспыливающих и водосточных устройств с целью достижения санитарных норм;

- своевременное развитие сырьевых баз предприятий;

- широкое использование отходов других отраслей промышленности.

Серьезное внимание уделяется повышению качества цемента. Современные технические средства позволяют обеспечить заданную стабильность химического и фазового состава сырьевой шихты, клинкера, стабильность ведения технологических процессов, что обеспечит выпуск цемента заданных состава и строительно-технических свойств.

     2.1 Основные способы производства цемента

При производстве цемента используются преимущественно мокрый, сухой, полусухой и комбинированный способы. Перечисленные технологии различаются по способам приготовления сырьевой смеси и обжига клинкера [20].