ВСН 011-67 (МЭиЭ СССР) Инструкция по организации и работе построечных лабораторий бетона и строительных материалов

1. Главными задачами лаборатории являются: проведение испытаний и контроль качества материалов для приготовления бетона, проектирование экономичных составов бетона для строительства, наблюдение за правильным приготовлением, укладкой и уходом за бетоном, а также проведение испытаний бетона, уложенного в сооружения.

2. Лаборатория, включающая в себя бетонную инспекцию, организуется в составе технической инспекции строительства (см. приложение 1). На небольших строительствах при отсутствии технической инспекции лаборатория подчиняется непосредственно главному инженеру строительства.

3. Управление строительства обязано обеспечить все необходимые условия для успешной работы лаборатории и выполнения указаний лаборатории, направленных на получение высокого качества бетона в сооружениях.

4. Лаборатория обязана:

1. 1) проектировать и подбирать наиболее рациональные и экономичные составы бетона с учетом возможных изменений свойств местных материалов (заполнители), цемента и условий работы бетона в сооружениях;

2. 2) проверять качество материалов для приготовления бетонной смеси (цемента, песка, гравия и воды), а также периодически проверять состояние складов и условия подготовки и хранения заполнителей и цемента;

3. 3) своевременно корректировать составы бетона в зависимости от изменений качества и состояния материалов, идущих для приготовления бетона, и ставить об этом в известность главного инженера строительства;

4. 4) проверять прочность, водонепроницаемость и морозостойкость бетона, укладываемого в сооружение (в зависимости от его назначения), путем испытания контрольных образцов;

5. 5) контролировать соблюдение на строительстве действующих технических условий на производство бетонных и железобетонных работ в летнее и зимнее время, а также разрабатывать по заданию строительства детализированные технические условия на отдельные виды бетонных работ;

6. 6) производить по заданиям главного инженера отдельные экспериментальные исследования по бетону и принимать участие в изучении и внедрении на строительстве новых проверенных методов бетонных и железобетонных работ;

7. 7) производить помимо испытаний цемента и бетона текущие контрольные лабораторные испытания цельной и сваренной арматуры, древесины, гидроизоляционных материалов, кирпича, пластических и других строительных материалов;

8. 8) вести журналы работ, выполняемых лабораторией, и обеспечивать текущую отчетность, а также своевременно представлять главному инженеру отчетный материал по установленным формам;

9. 9) проводить организуемую руководством строительства подготовку лаборантов и бетонных инспекторов;

10. 10) выполнять силами бетонной инспекции:

    1. а) контроль за правильным изготовлением бетонной смеси на бетонном заводе строительства;

    2. б) контроль за правильным транспортированием бетонной смеси к блоку, использованием надлежащих марок бетона в соответствии с бетонируемой конструкцией и т.п.;

    3. в) контроль за правильной подготовкой блоков к бетонированию (состояние бетонной поверхности ранее уложенного бетона, опалубки, арматуры, закладных частей, гидроизоляции, шпонок и пр.);

    4. г) приемку блоков к бетонированию и постоянный контроль за правильным уплотнением бетонной смеси в процессе ее укладки в сооружение (надлежащее состояние опалубки, скорость подачи бетонной смеси в блок, высота падения бетонной смеси, длительность вибрирования и т.п.);

    5. д) контроль ухода за бетоном в летнее и зимнее время в соответствии с ТУ;

    6. е) фиксирование качества и хода бетонных работ, выполняемых участками строительства, с точным учетом случаев обнаруженных дефектов и брака и сообщением об этом немедленно главному инженеру строительства, а также визирование документов на оплату банком доброкачественно выполненного объема бетонных работ;

    7. ж) измерение температуры бетонной смеси на различных этапах и температуры бетона в блоке после укладки;

11. 11) своевременно информировать главного инженера строительства как об обнаруженных дефектах работ, так и об изменениях в составах бетона по ходу работы и т.п.

5. Размеры, оборудование построечной лаборатории бетона и строительных материалов и ее штаты определяются в основном масштабами строительства и конструкций бетонных и железобетонных сооружений.

В зависимости от объема работ лаборатории подразделяются:

На лаборатории малого размера для обслуживания небольших строительств с объемом бетонных работ до 300000 м (тип I, рис.1).

6. Для строительств с особо крупными объемами бетонных работ 2000000 м и более построечные бетонные лаборатории должны в каждом отдельном случае проектироваться с учетом особенностей строительства.

7. Лаборатории бетона и строительных материалов (заведующему лабораторией и инспекторам по бетону, начальнику инспекции) предоставляется право:

1. 1) давать непосредственно начальникам и главным инженерам стройуправлений, начальникам участков (прорабам) и начальникам подсобных предприятий в письменном виде указания в объеме вопросов, перечисленных в п.4 настоящей инструкции; эти указания обязательны к выполнению и могут быть отменены только письменным распоряжением главного инженера строительства;

2. 2) приостанавливать (с последующим немедленным уведомлением главного инженера или начальника строительства) производство работ в тех случаях, когда они выполняются с применением недоброкачественных материалов или с нарушением действующих на строительстве технических условий;

3. 3) по согласованию с главным инженером строительства приглашать в случае необходимости высококвалифицированных консультантов или передавать разрешение отдельных важных вопросов научно-исследовательским организациям;

4. 4) требовать и получать от отделов строительства необходимые сведения, связанные с выполнением бетонных и железобетонных работ;

5. 5) в случае возникновения разногласий между заведующим лабораторией и главным инженером строительства по важным вопросам производства бетонных работ, влияющих на качество возводимых сооружений, заведующий лабораторией обязан ставить в известность главного инженера Главного управления Министерства для разрешения разногласий и принятия соответствующих мер.

8. При организации лаборатории и бетонной инспекции в зависимости от объема работ устанавливаются следующие штаты (табл.1).

Таблица 1

     
Рекомендуемые штаты лабораторий

Примечание: Содержание штатов лаборатории бетона и бетонной инспекции производится за счет главы Генсметы "Содержание дирекции строящегося предприятия".

9. Оборудование лаборатории и учет результатов испытаний в зависимости от размера лаборатории и специфики измерений следует производить в соответствии с приложением 15 данной Инструкции.

Ниже приводится перечень необходимых помещений в зависимости от назначения работы для рекомендуемых типов лабораторий.

_________________

* N п.п. соответствует позициям рис.1, 2, 3.

Примечания.

1. 1. Площади помещений даны по типовым проектам лабораторий, составленным институтом Гидропроект.

2. 2. При привязке проекта к строительству конкретной лаборатории размеры и назначения отдельных помещений могут быть изменены в соответствии с уточненной для лаборатории данного строительства спецификацией оборудования.

3. 3. Для лабораторий на строительствах с объемом бетонных работ более 1 млн. м перечень помещений может приниматься, как для лабораторий типа II-P, с уточнением площади помещений.

4. 4. Указанная в таблице площадь помещения камеры хранения образцов (см. N п.п.22) дана из условий хранения в основном опытных образцов. Хранение контрольных образцов предусматривается в специальных кубохранилищах при контрольных постах. При расчете размеров кубохранилища предусмотреть на каждые 100 образцов (кубов со стороной 15 или 20 см и цилиндров) 1 м площади пола при высоте помещения 3 м.

10. Все поступающие в лабораторию пробы цемента, отобранные в соответствии с указаниями настоящей инструкции (см. главу пятую), должны записываться в журнал регистрации проб. Порядковый номер, присваивающийся при этом цементу, должен сохраняться за ним при всех последующих испытаниях.

11. Хранение поступающих в лабораторию проб и их подготовка перед испытанием должны производиться в соответствии с указаниями пп.2-4 ГОСТ 310-60 "Цементы, методы физических и механических испытаний".

12. Пробы цемента должны быть подвергнуты испытаниям, перечисленным в табл.2.

Таблица 2

     
Перечень определений при испытании цемента

13. Для более подробной характеристики свойств цемента рекомендуется производить дополнительно к определениям, перечисленным в п.12, следующие испытания:

1. а) определение теплоты гидратации термосным методом, описанным ГОСТ 4798-57;

2. б) химический анализ по ГОСТ 5382-65.

14. Если цемент не содержит тонкомолотых добавок, рекомендуется определять по данным химического анализа цемента:

1. а) коэффициент насыщения известью силикатов кальция

   ;

2. б) степень основности силикатов кальция в цементе

   .

Используя вышеприведенные формулы и данные химического анализа, определяем процентное содержание клинкерных минералов в цементе:

Примечание. Формулы взяты из "Указаний по проектированию составов бетонов", Госэнергоиздат, 1963.

15. При наличии данных о минералогическом составе портландцемента, полученных по п.14 настоящей инструкции, теплота гидратации цемента приближенно может быть вычислена по формуле

,

     
где - теплота гидратации цемента через дней твердения, кал/г;

CS, CS, СА, САF - процентное содержание соответствующих минералов цемента;

, , , - коэффициенты, характеризующие долю участия различных клинкерных минералов в процессе тепловыделения.

Значения этих коэффициентов могут приниматься по табл.3.

Таблица 3

     
Значения коэффициентов , , ,

16. При поступлении на строительство иных вяжущих веществ, помимо указанных в § 1 гл. второй, отбор проб и их испытания должны производиться согласно соответствующим стандартам, техническим указаниям и инструкциям (приложение 16).

17. При поставке добавок на строительство от завода-изготовителя отбор проб и их обработка перед испытанием должны производиться по указаниям пп.5-7 ГОСТ 4798-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытания материалов для его изготовления".

18. При поступлении проб добавок из карьеров обработка доставленных проб должна заключаться в их последовательном измельчении, перемешивании и сокращении до объема, необходимого для соответствующих испытаний.

19. Определение активности гидравлических добавок производится методом поглощения извести за 30 суток по ГОСТ 6269-63 "Добавки кислые гидравлические (пуццоланические вещества). Методы определения активности".

Примечание. Предварительное определение активности при текущем контроле уже опробованных добавок может производиться по поглощению извести за 4 суток.

20. Определение потери при прокаливании и содержания сернокислых и сернистых соединений в пересчете на SO должно производиться по ГОСТ 5382-65.

21. Определение тонкости помола и удельного веса добавок производится, как для цементов, по ГОСТ 310-60 "Цементы. Методы физических и механических испытаний".

22. Водопотребность добавки характеризуется количеством воды, необходимым для получения теста нормальной густоты, выраженным в процентах к весу сухой добавки.

При определении водопотребности добавка предварительно высушивается до постоянного веса при температуре 105-110 °С и измельчается до тонкости помола, характеризующейся остатком на сите 4900 отв/см, не превышающим 20%. Для полученного порошка производится определение водопотребности по методу, принятому для определения густоты цементного теста (см. ГОСТ 310-60).

23. Определение способности гидравлических добавок распускаться в воде производится в том случае, если на строительстве предположено производить мокрую присадку трепела или диатомита непосредственно в процессе приготовления бетона. Это определение производится для добавок в немолотом, кусковом виде.

Среднюю пробу добавки высушивают при 105-110 °С и отсеивают от мелочи на сите с отверстиями 20 мм. От остатка на сите берут навеску 500 г (с точностью до 0,5 г), помещают в сферическую чашку и заливают водой так, чтобы вода покрывала добавку слоем не менее 3 см.

По истечении 2 ч, если добавка не превратилась в тонкодисперсную, шламообразную массу, ее растирают в той же чашке при помощи лопатки в течение 3 мин.

Тонкодисперсные частицы шлама в том случае, если он получается, удаляют с помощью отмучивания до тех пор, пока сливаемая вода не станет прозрачной. Твердый остаток собирают в отдельный сосуд, высушивают и взвешивают. По разности весов определяют вес материала, полностью распускающегося в воде. Это количество, выраженное в процентах от веса пробы сухой добавки (500 г), является характеристикой способности добавки распускаться в воде.

24. Испытание и химический анализ доменных гранулированных шлаков производится по ГОСТ 3476-60 и по ГОСТ 5382-65 "Цементы. Методы химического анализа портландцементов".

25. Определение структуры доменных гранулированных шлаков производится путем петрографического анализа в специальных лабораториях.

26. Определение тонкости помола производится по п.21 настоящей Инструкции.

27. Определение содержания сернокислых и сернистых соединений в пересчете на SO должно производиться по ГОСТ 5382-65.

28. Определение содержания органических примесей в наполняющих добавках производится, как и для песка, методом окрашивания по п.43 настоящей Инструкции. Если окраска жидкости над добавкой при этом испытании получается светлее цвета эталона, добавка считается по этому признаку пригодной для применения; если же окраска получается темнее цвета эталона, окончательное суждение о пригодности добавки производят на основании испытания ее на прочность в бетоне.

29. Определение тонкости помола производится по ГОСТ 310-60.

30. Определение влияния, оказываемого заменой части цемента соответствующим количеством наполняющей добавки на подвижность бетонной смеси и на прочность бетона при сжатии, производится по п.13 ГОСТ 4798-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний материалов для его приготовления".

31. Отбор средней пробы золы производят следующим образом. От партии золы из 20-30 мест отбирают 100-150 кг золы, после тщательного перемешивания рассыпают слоем толщиной 7-10 см на брезенте или деревянном настиле. Рассыпанную золу делят по двум взаимно перпендикулярным направлениям на 4 приблизительно равные части, из которых две диаметрально противоположные отбрасывают, а остальные две снова перемешивают, рассыпают ровным слоем, делят на 4 части и т.д. Квартование золы продолжают до тех пор, пока останется 20-25 кг золы, которые и используются как средняя проба.

32. Определение потери при прокаливании, содержания сернокислых и сернистых соединений (в пересчете на SO), содержания несгоревшего угля и содержания щелочей производится обычными методами количественного химического анализа в специальных лабораториях.

33. Определение влажности золы производят следующим образом. Навеску золы 5-10 г высушивают при 100-110 °С в сушильном шкафу до постоянного веса. Разность между весом золы до и после высушивания относят к весу влажной золы и выражают в процентах.

Взвешивания производятся на технических весах с точностью до 0,01 г.

Примечание. Влажность золы не нормируется, но должна учитываться в процессе приготовления бетонной смеси так же, как влажность песка и крупного заполнителя.

34. Определение крупности зерен золы производят следующим образом. Крупность зерен золы (степень ее дисперсности) определяется путем последовательного просеивания навески золы 100 г, высушенной предварительно в сушильном шкафу (в течение 2 часов при 100-110 °С), через сита N 02К и 008К (размер стороны ячейки в свету 0,2 и 0,08 мм).

Просеивание считается законченным, когда в течение 1 минуты через сито проходит не более 1 г золы.

Крупность золы определяется в процентах к взятой навеске путем взвешивания остатков на ситах с точностью до 0,1 г.

35. Определение влияния водопотребности золы на подвижность бетонной смеси производят следующим образом. Пробу золы, высушенную до постоянного веса при 110-100 °С, смешивают с портландцементом, применяемым на строительстве. Смешивание производят в мешалке принудительного действия любой системы в течение 30 минут. Соотношение между цементом и золой должно отвечать принятой дозировке последней. Общее количество смеси должно составлять примерно 8 кг.

На смеси цемента с золой, а также на цементе без золы приготовляют бетонные смеси с равными расходами (280 кг/м), в одном случае цемента с золой и в другом цемента при одинаковом значении водовяжущего отношения, которое выбирают таким, чтобы осадка конуса бетонной смеси на цементе без золы находилась бы в пределах 5-10 см.

Заполнители для бетонной смеси рекомендуется брать те же, которые применяются на данном строительстве. Если наибольшая принятая на строительстве крупность зерен заполнителя превышает 50 мм, то после затворения бетонной смеси зерна крупнее 50 мм удаляются мокрым отсевом.

36. Пробы заполнителей могут поступать для испытания в лабораторию: а) из карьеров, б) со складов строительства, в) от контролеров бетонной инспекции, отбирающих пробы в порядке текущего контроля за работой дробильных и промывных устройств и бетонного завода. Предварительная обработка проб до их испытания должна производиться по п.39 настоящей инструкции.

37. Сведения о всех поступающих в лабораторию пробах заполнителей должны заноситься в журнал регистрации проб. Присваиваемый при этом материалу порядковый номер должен сохраняться за ним при всех последующих испытаниях.

38. Если в результате предварительной обработки материал пробы меняется (например, песчано-гравийная смесь на песок и гравий), за полученными пробами сохраняется номер с добавлением соответствующего индекса.

39. Обработка проб щебня и песчано-гравийных материалов, поступающих в лабораторию от контролеров бетонной инспекции, заключается в высушивании проб при температуре не выше 105-110 °С и осреднении их путем перемешивания. Если эти пробы состоят из песка и гравия (щебня), они должны быть перед осреднением просеяны через сито 5 мм для установления процентного содержания песка и гравия (щебня). В дальнейшем каждый из этих материалов осредняется перемешиванием и испытывается независимо один от другого.

40. Взвешивание навесок песка весом до 200 г должно производиться с точностью до 0,1 г и весом более 200 г - с точностью до 1 г. При определении удельного веса песка взвешивание производится с точностью до 0,01 г.

Испытание песка

41. Определение содержания глины, ила и мелких пылевидных фракций посредством отмучивания производится следующим образом. От высушенного до постоянного веса при 105-110 °С песка берут навеску в 1000 г, помещают в стеклянный сосуд и заливают водой так, чтобы высота слоя воды была не менее 19 см.

Стеклянной палочкой энергично перемешивают содержимое сосуда и через 2 минуты осторожно сливают мутную воду и заменяют ее свежей, после этого вновь производят энергичное перемешивание палочкой, через каждые 2 минуты сливая мутную воду и заменяя ее свежей. Так поступают до тех пор, пока вода не будет оставаться чистой и прозрачной. Тогда воду сливают, а материал высушивают при температуре 105-110 °С и взвешивают. По разности в весе до и после промывания определяют вес отмученных частиц и выражают в процентах к первоначальной навеске песка.

42. Качественное суждение о содержании глины в песке производят путем определения приращения объема песка при набухании по ГОСТ 8735-65, п.15.

43. Определение загрязненности органическими примесями производится методом окрашивания (колориметрической пробой). Для этого мензурку емкостью 250 мл наполняют до уровня 130 мл воздушно-сухим песком и доливают затем до уровня 200 мл трехпроцентным раствором едкого натра. Встряхнув несколько раз мензурку для того, чтобы весь песок мог смочиться раствором NaOH, добавляют этот раствор снова до уровня 200 мл, энергично взбалтывают (или перемешивают стеклянной палочкой) пробу и оставляют в покое на 24 часа. По истечении указанного срока сравнивают цвет жидкости над песком с цветом эталона, изготовленного указанным ниже способом непосредственно перед измерением налитого в сосуд той же формы и размера, что и проба испытуемого песка.

В сомнительных случаях рекомендуется пробу после подогрева в течение 2-3 часов в водяной бане при 60-70 °С вновь сравнить с эталоном.

44. Эталон изготовляется следующим образом: двухпроцентный раствор таннина приготовляется в однопроцентном растворе алкоголя, затем изготовленный таким образом раствор берется в количестве 2,5 мл на 97,5 мл трехпроцентного раствора едкого натра. Полученную смесь взбалтывают и оставляют в покое на 24 часа.

45. В случае получения цвета жидкости над песком светлее цвета эталона или одинакового с ним песок признается пригодным для бетона: при получении окраски темнее цвета эталона необходимо произвести испытание в пластичном растворе 1:3 по весу согласно ГОСТ 310-60 "Цементы. Методы физических и механических испытаний". В этом случае песок признается пригодным для бетона, если прочность образцов из цементного раствора с испытуемым непромытым песком в возрасте 7 и 28 дней получается не меньше прочности цементного раствора на том же цементе того же состава и с тем же песком, но предварительно промытым трехпроцентным раствором NaOH или насыщенным раствором извести, а затем тщательно промытым водой и высушенным.

46. Для определения влажности порцию песка в количестве около 1 кг помещают в плоский сосуд и высушивают в сушильном шкафу до постоянного веса при температуре 105-110 °С. При просушивании через каждые полчаса производят перемешивание песка.

Содержание влаги по весу (в процентах) вычисляют по формуле

,

     
где - первоначальный вес песка, г;

               
        - вес песка после высушивания, г.

47. Для определения содержания SO навеску песка около 1 кг измельчают до размера зерен не более 0,6 мм, тщательно перемешивают, отбирают 100 г и помещают в мензурку емкостью 500 мл, наливают в мензурку 200 мл дистиллированной воды, энергично взбалтывают, дают ей отстояться в течение 6 часов и фильтруют. Отфильтрованную жидкость подкисляют двумя-тремя каплями соляной кислоты, приливают к ней десятипроцентный раствор хлористого бария, подогревают до 50 °С и оставляют в покое в течение суток.

Выделение белого осадка указывает на наличие SO. Количественное содержание SO определяют методами аналитической химии.

48. Определение содержания слюды, а также опала и других аморфных видоизменений кремнезема и кремнистых сланцев, могущих взаимодействовать со щелочами цемента, вызывая тем самым опасное расширение, выполняется методами петрографического анализа в специальных лабораториях, где производятся соответствующие лабораторные исследования взаимодействия заполнителей, намеченных к применению на данном строительстве, с цементом.

49. Определение гранулометрического состава производится посредством ситового анализа. Для этого от высушенного до постоянного веса при 105-110 °С песка берут навеску 1000 г и просеивают ее последовательно через сита стандартного набора, начиная с сита с шириной отверстия 5 мм.

Взвесив остатки на каждом сите, определяют в процентах частные остатки (отношение веса остатка на данном сите к весу просеиваемой пробы) и полные остатки (сумма частных остатков на всех более крупных ситах плюс частный на данном сите).

По величинам полных остатков (в процентах) для песка строят кривую, положение которой сопоставляют с пределами, приведенными в табл.2 ГОСТ 4797-64. Песок признается пригодным для бетона, если его кривая просеивания ложится в области, ограничиваемой двумя предельными кривыми просеивания, построенными по данным табл.2 того же ГОСТа. Применение песков, не удовлетворяющих этому условию, допускается лишь после проведения соответствующих лабораторно-исследовательских работ и технико-экономического обоснования целесообразности их применения.

По данным ситового анализа рекомендуется, помимо построения кривой просеивания, определять также средний размер зерен и модуль крупности :

1. а) Средний размер зерен (мм) вычисляется по формуле

   ,

   
   где - сумма частных остатков на ситах за исключением пыли, прошедшей через сито с отверстиями в 0,14 мм;

   , , и т.д. - частные остатки на ситах с отверстиями в 0,14, 0,315, 0,63 мм и т.д.

2. б) Модуль крупности () песка (без фракций гравия с размером зерен крупнее 5 мм) вычисляется как частное от деления на 100 суммы полных остатков на всех ситах, начиная с сита с размером отверстий 2,5 мм и кончая ситом с размером отверстий 0,14 мм. Модуль крупности песка вычисляют с точностью до 0,1 по формуле

   ,

   
   где , , , , - полные остатки в процентах на ситах с размером отверстий 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 мм.

50. Для определения насыпного веса песка его предварительно высушивают до постоянного веса при температуре 105-110 °С. Затем его насыпают с высоты 10 см в предварительно взвешенный цилиндр емкостью 1 л до образования над верхом цилиндра конуса, который снимают линейкой. Цилиндр с песком взвешивают.

Объемный вес песка вычисляют по формуле:

кг/л,

     
где - вес цилиндра, кг; - вес цилиндра с песком, кг; - объем цилиндра, л.

51. Определение удельного веса песка производится следующим образом. В стеклянный мерный цилиндр емкостью 500 мм* наливают воду до уровня 250 мм.* Цилиндр с водой ставят на весы и тарируют, после чего в него всыпают сухой песок в количестве 200-300 г. Количество всыпанного песка определяют взвешиванием, а его объем в плотном теле определяют по повышению уровня воды в цилиндре. Делением веса на его объем в плотном теле находят удельный вес. Кроме того, определение объемного веса может производиться по ГОСТ 8735-65.

_____________

* Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Испытание гравия и щебня

52. Определение содержания глины, ила и мелких пылевидных фракций производится по ГОСТ 8269-64.

53. Определение загрязненности органическими примесями производится, как для песка, по ГОСТ 8269-64. При получении цвета жидкости над заполнителем светлее цвета эталона гравий (соответственно щебень) признается пригодным для бетона; при получении окраски темнее эталона необходимо произвести испытание исследуемого заполнителя на прочность в бетоне, приготовляя последний на одном и том же цементе, с одним и тем же песком, беря в одном случае крупный заполнитель без промывки, в другом - после промывки 3%-ным раствором NaOH или насыщенным раствором извести с последующей промывкой водой. Крупный заполнитель признается пригодным для бетона, если прочность бетонных кубов с испытываемым непромытым заполнителем в возрасте 7 и 28 дней получается не ниже прочности кубов из бетона такого же состава с промытым заполнителем.

54. Качественное определение содержания SO производят, как и для песка, по п.47 настоящей инструкции, беря для измельчения не 1, а 5 кг заполнителя. Количественное содержание SO определяют методами аналитической химии.

55. Определение содержания зерен слабых пород в гравии производят отдельно для фракций 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Для этого из высушенной средней пробы каждой фракции отбирают указанное ниже число зерен (если испытанию подлежит нерассеянный заполнитель, он предварительно рассеивается на ситах с отверстиями 40, 20, 10 и 5 мм):

Зерна перед испытанием взвешивают и затем каждое зерно подвергают статическому давлению следующей нагрузкой:

Раздавливание зерна, помещенного между двумя металлическими пластинками толщиной не менее 5 мм, рекомендуется производить при помощи неравноплечного рычага. Зерна, разрушенные при этом испытании, считаются зернами слабых пород.

По окончании испытания всех зерен данной фракции определяют вес неразрушенных зерен и вычисляют содержание слабых зерен в каждой фракции по формуле

%,

     
где - суммарный вес зерен данной фракции до испытания;

- суммарный вес зерен той же фракции, выдержавших испытание.

Общее содержание слабых зерен во всем заполнителе определяют по методу среднего взвешенного по формуле

,

где , , - процентное содержание слабых зерен во фракции 5-10, 10-20 и 20-40 мм;

, , - процентное содержание указанных фракций во всем заполнителе, определенное ситовым анализом последнего (см. п.58 настоящей инструкции).

Испытание крупного заполнителя на прочность при сжатии (раздавливании) в цилиндре производят в соответствии с ГОСТ 8269-64.

56. Определение содержания игловатых и пластинчатых (лещадных) зерен проводят следующим образом. Из навески гравия (щебня) весом 3 кг, предварительно промытого и высушенного до постоянного веса при температуре 105-110 °С, отбирают все игловатые зерна (размер вытянутой оси превышает другой наибольший размер не менее чем в 3 раза) и все пластинчатые (размер по толщине меньше другого наименьшего размера в 3 раза). Взвесив отобранные зерна, выражают их количество в процентах от веса взятой навески гравия (щебня).

57. Для использования заполнителей (песок, гравий, щебень), содержащих опал или другие аморфные видоизменения кремнезема, могущие опасно взаимодействовать со щелочами цемента, необходимо их изучать специальными методами в лабораториях институтов, занимающихся исследованиями по определению реакционной способности заполнителей.

58. Определение гранулометрического состава гравия (щебня) производится путем ситового анализа, как и для песка, по п.49 настоящей инструкции с той лишь разницей, что навеска берется 10 кг и просеивается она последовательно через все сита стандартного набора, начиная со 150 мм.

По результатам ситового анализа гравия (щебня) устанавливают наибольшую крупность, т.е. размер отверстия того сита, на котором полный остаток не превышает 5% от навески. Соответственно устанавливают половину наибольшей крупности, после чего строят кривую, положение которой сопоставляют с положением кривых, построенных по табл.1 ГОСТ 8268-62.

59. Определение водопоглощения материала зерен крупного заполнителя производят по п.19, ГОСТ 8269-64.

60. Определение объемного веса зерен крупного заполнителя производят гидростатическим методом. Для этого отвешивают 2-4 кг сухого гравия (щебня), помещают в кусок марли и завязывают в узел тонкой, прочной ниткой. Одновременно на столовых весах тарируют (уравновешивают дробью или песком) сосуд с водой такого объема, чтобы в него можно было поместить марлю с заполнителем. Погрузив заполнитель (в марлевой обертке) в сосуд с водою так, чтобы он целиком был погружен и в то же время не касался дна и стенок сосуда, вновь уравновешивают весы путем добавления гирь на чашку весов. Освободив заполнитель от марли, погружают последнюю вместе с ниткой в воду и вновь уравновешивают весы. Объемный вес зерен определяется по формуле

,

     
где - вес пробы сухого гравия (щебня), г;

- вес, необходимый для уравновешивания весов при погружении в сосуд с водой пробы заполнителя в марлевой обертке, г;

- то же при погружении марлевой обертки без заполнителя, г.

61. Для определения насыпного веса высушенный крупный заполнитель насыпают с высоты 5 см в предварительно взвешенный мерный сосуд до образования над верхом сосуда конуса, который затем снимают линейкой, и мерный сосуд с заполнителем взвешивают.

Объем и размеры мерного сосуда приведены в табл.4.

Таблица 4

     
Объем и размеры мерного сосуда

Насыпной вес крупного заполнителя вычисляют по формуле:

,

     
где - вес мерного сосуда, кг;

          
        - вес мерного сосуда с заполнителем, кг;

- объем мерного сосуда, л.

62. Определение объема пустот в крупном заполнителе производится следующим образом. В сосуд указанного в п.61 объема укладывают (со штыкованием в два слоя) испытываемый заполнитель, предварительно насыщенный водой в течение суток; верх срезают линейкой.

Через полчаса после укладки заполнителя сосуд покрывают решетчатой крышкой и сливают из него воду, оставляя его опрокинутым в течение получаса.

После этого сосуд с заполнителем взвешивают. Затем наливают в сосуд воду до тех пор, пока вода не заполнит сосуд до краев, после чего сосуд с заполнителем и долитой водой вновь взвешивают.

Объем пустот в процентах вычисляют по формуле

,

     
где - вес долитой воды, кг;

          
        - объем сосуда, л.

63. Определение морозостойкости гравия или щебня, предназначаемых для приготовления морозостойкого гидротехнического бетона, производится в соответствии с ГОСТ 4797-64, п.27.

Крупный заполнитель, предназначенный для бетона зоны переменного уровня воды, должен испытываться на морозостойкость в бетоне.

После прохождения установленного числа циклов замораживания и оттаивания для соответствующей марки бетона по морозостойкости бетон должен иметь прочность не ниже 85% от предела прочности образцов бетона того же состава, не подвергавшихся замораживанию и оттаиванию. Применяемый при этом цемент с умеренной экзотермией должен соответствовать ГОСТ 10178-62.

Крупный заполнитель, предназначаемый для приготовления надводного бетона, испытывают на морозостойкость непосредственным замораживанием или испытанием его на замораживание в бетоне. В обоих случаях образцы подвергают 50 циклам замораживания и оттаивания.

После испытания крупного заполнителя непосредственным замораживанием потери в весе каждой фракции заполнителя не должны превышать 10%.

После испытания крупного заполнителя в бетоне потеря прочности бетона не должна превышать 15%.

В случае отрицательного результата испытания крупного заполнителя непосредственным замораживанием испытание его на морозостойкость в бетоне является решающим.

Испытание бетона на морозостойкость должно производиться в соответствии с ГОСТ 4800-69 с целью установления состава бетона требуемой морозостойкости на данном заполнителе с учетом технико-экономической целесообразности его применения.

64. Испытания в растворе сернокислого натрия и непосредственным замораживанием производят в соответствии с ГОСТ 8269-64, пп.30 и 31.

1) Определение морозостойкости щебня (гравия) непосредственным замораживанием.

а) Применяемая аппаратура.

Холодильная камера.

Сушильный шкаф.

Технические или торговые весы.

Сита из стандартного набора по п.10 ГОСТ.

Ванна для насыщения водой и оттаивания щебня (гравия).

Сосуд металлический для испытания щебня (гравия).

б) Подготовка пробы.

Испытываемый щебень (гравий) рассеивают на ситах на отдельные стандартные фракции. Каждую фракцию щебня (гравия) испытывают на морозостойкость отдельно. Фракции, содержащиеся в щебне (гравии) в количестве менее 5% по весу, на морозостойкость не испытывают.

Для испытания берут от каждой испытываемой фракции две пробы. Вес каждой пробы должен соответствовать указанному в табл.5.

Таблица 5

     
Количество щебня по фракциям, подвергаемого испытаниям

Зерна крупнее 70 мм дробят и испытывают фракцию размером 40-70 мм.

Полученные пробы щебня (гравия) тщательно промывают и высушивают до постоянного веса.

в) Проведение испытания.

Каждую пробу щебня (гравия) данной фракции насыпают в сосуд слоем, толщина которого не должна превышать наибольшую крупность зерен, и заливают водой, имеющей температуру 20±5 °С. Через 48 часов сливают воду из сосуда со щебнем (гравием), помещают его в холодильную камеру и доводят температуру в камере до минус 17-25 °С. Продолжительность одного выдерживания щебня (гравия) в камере при установившейся температуре в пределах минус 17-25 °С должна быть 4 часа. После этого сосуд со щебнем (гравием) помещают в ванну с проточной или сменяемой водой при температуре 30±5 °С и выдерживают в ней при этой температуре до полного оттаивания щебня (гравия), но не менее 2 часов. Далее цикл испытаний повторяют.

После 15, 25 и каждых последующих 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания навеску щебня (гравия) высушивают до постоянного веса, просеивают сквозь сито, на котором она полностью оставалась перед испытанием, взвешивают остаток на сите и вычисляют потерю в весе () в процентах с точностью до 0,1% по формуле

%,

     
где - вес пробы до испытания, г;

          
        - вес остатка на сите после соответствующего цикла замораживания и оттаивания, г.

Потеря в весе при испытании вычисляется как среднее арифметическое результатов испытания двух параллельных проб.

Если потеря в весе не превышает допускаемый при данном числе циклов замораживания и оттаивания стандартными или техническими условиями на щебень (гравий) предел для соответствующих видов строительных работ, испытания продолжают в течение следующих 25 циклов.

Если потеря в весе превысила допускаемый предел, испытания прекращают и показатель морозостойкости () данной фракции щебня (гравия) характеризуют предыдущим числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потеря в весе щебня (гравия) не превышает допускаемой.

2) Определение стойкости щебня (гравия) ускоренным методом в растворе сернокислого натрия.

а) Применяемая аппаратура.

Сушильный шкаф.

Торговые или технические весы.

Сита из стандартного набора по п.10 ГОСТ.

Сосуд для насыщения щебня (гравия) раствором сернокислого натрия.

б) Подготовка пробы.

Испытанию в растворе сернокислого натрия, как и непосредственным замораживанием, подвергают отдельные фракции щебня (гравия). Для этого пробы подготавливают, как указано в п.30 ГОСТ.

в) Проведение испытания.

Раствор сернокислого натрия приготовляют следующим образом. Отвешивают 250-300 г безводного сернокислого натрия по ГОСТ 4166-66 или 700-1000 г кристаллического сернокислого натрия по ГОСТ 4171-66 и растворяют в 10 л подогретой дистиллированной воды путем постепенного добавления в нее сернокислого натрия при тщательном перемешивании до насыщения раствора; охлаждают раствор до комнатной температуры, сливают в бутыль и оставляют в покое на двое суток.

Пробу щебня (гравия) насыпают в сосуд слоем, толщина которого не должна превышать наибольшую крупность зерен, заливают раствором сернокислого натрия так, чтобы щебень (гравий) был погружен полностью в раствор, и выдерживают в нем в течение 20 часов при комнатной температуре.

Затем раствор сливают (и используют повторно), а сосуд со щебнем (гравием) помещают на 4 часа в сушильный шкаф, в котором поддерживается температура 105-110 °С, после чего щебень (гравий) охлаждают до постоянной температуры, вновь заливают раствором сернокислого натрия, выдерживают в течение 4 часов и вновь помещают в сушильный шкаф на 4 часа. В указанной последовательности операцию повторяют требуемое число раз. После 3, 5, 10 и 15 циклов попеременного выдерживания в растворе и высушивания в сушильном шкафу пробу щебня (гравия) промывают горячей водой для удаления сернокислого натрия, высушивают до постоянного веса и просеивают сквозь сито, на котором она полностью оставалась перед испытанием. Остаток на сите взвешивают и вычисляют потерю в весе в процентах () щебня (гравия) с точностью до 0,1% по формуле:

%,

     
где - вес пробы до испытания, г;

- вес остатка на сите после соответствующего цикла испытаний, г.

Потерю в весе при испытании вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний двух параллельных проб.

Морозостойкость данной фракции щебня (гравия) оценивается, как при испытании непосредственным замораживанием, по п.30 ГОСТ 8269-64, при этом потеря в весе после каждой серии испытаний сопоставляется с нормативами действующих стандартов или технических условий на щебень (гравий) для соответствующих видов строительных работ.

65. Для испытания замораживания в бетоне на бетонной смеси рабочего состава изготовляют шесть кубов размерами 20х20х20 см, из которых три куба после 28 дней твердения испытывают на морозостойкость, повторяя циклы замораживания и оттаивания соответственно марке бетона по морозостойкости.

Изготовление, хранение и испытание кубов производят в соответствии с указаниями ГОСТ 4800-59 "Бетон гидротехнический. Методы испытания бетона".

Примечание. Если к моменту испытания состав бетона неизвестен, то испытанию подвергают бетон состава 1:2:4 (по весу) с водоцементным отношением 0,60. Изготовление бетона должно производиться на портландцементе марки не ниже "400". Применение для этого испытания пуццоланового портландцемента или шлакового портландцемента не допускается.

Испытание каменных пород

66. Для определения водопоглощения породы из каждой доставленной в лабораторию пробы выпиливают шесть кубиков размером 5х5х5 см или высверливают шесть цилиндров диаметром 5 см и высотой 5 см. Образцы высушивают до постоянного веса при 105-110 °С и по охлаждении взвешивают. Образцы помещают в ванну и заливают водой на высоты, через 4 ч - на высоты и через 8 ч - на полную высоту. Образцы выдерживают в воде до установления постоянного веса (с точностью до 1 г). Затем образцы обтирают влажной тканью и взвешивают.

Водопоглощение в процентах по весу вычисляют по формуле:

%,

где - вес образца, высушенного до постоянного веса, г;

- вес образца в насыщенном водой состоянии, г.

Водопоглощение породы определяют как среднее арифметическое из четырех наибольших результатов.

67. Для определения прочности и объемного веса породы из каждой доставленной в лабораторию пробы выпиливают три кубика размером 5х5х5 см или высверливают три цилиндра диаметром 5 см и высотой 5 см. Образцы высушивают до постоянного веса, обмеривают и взвешивают. Прочность и объемный вес образцов определяют как среднее арифметическое из трех результатов.

68. Для определения предела прочности породы при сжатии в воздушно-сухом и в насыщенном водой состоянии образцы, изготовленные по пп.66 и 67 настоящей инструкции, испытывают на сжатие соответственно в воздушно-сухом и в насыщенном водой состоянии. Прочность породы определяется как среднее арифметическое из двух наибольших результатов при испытании в насыщенном водой состоянии.

Примечание. В отдельных случаях при неоднородном качестве камня количество образцов должно быть увеличено.

69. Качественное определение содержания SO производят, как и для песка, по п.47 настоящей инструкции, беря для измельчения 1 кг пробы. Количественное содержание SO определяют методами аналитической химии.

70. Определение удельного веса производят, как и для цементов, по ГОСТ 310-60. Средняя проба породы перед испытанием должна быть измельчена до величины частиц не более 0,25 мм.

Для двух параллельных опытов необходимо иметь около 150 г порошка.

71. Вычисление истинной пористости породы производят по значениям удельного и объемного весов по формуле

%.

72. Вычисление коэффициента размокания породы производят по результатам испытания на сжатие и воздушно-сухом и насыщенном водой состоянии по формуле

.

73. Для определения морозостойкости породы среднюю пробу породы дробят вручную в щебень крупностью до 80 мм, отсеивают от частиц мельче 10 мм и затем испытывают по пп.63-65 настоящей инструкции.

74. Оценка качества строительных материалов, которые могут найти применение наряду с бетоном при возведении гидротехнических и вспомогательных сооружений, должна осуществляться в соответствии с указаниями существующих стандартов (приложение 17).

75. Бетонная смесь, подлежащая испытанию, готовится либо в самой лаборатории, либо доставляется в нее в готовом виде, будучи отобрана на строительстве контролерами бетонной инспекции.

76. Приготовление бетонной смеси в лаборатории должно производиться в соответствии с указаниями, изложенными в пп.2-16 ГОСТ 4799-57.

77. Отбор проб бетонной смеси в производственных условиях должен производиться по пп.17-20 ГОСТ 4799-57 и ВСН 009-67.

78. Приготовленная в лаборатории или доставленная в лабораторию со строительства бетонная смесь должна быть перед испытанием обработана следующим образом.

а) Бетонная смесь должна быть отобрана для дальнейших испытаний не позднее чем через 5 мин после окончания перемешивания. В летнее время бетонную смесь (после ее выгрузки из бетономешалки) покрывают влажной мешковиной или брезентом. Бетонная смесь, предназначенная для приготовления образцов, должна быть уложена в формы не позднее чем через 30 мин после окончания перемешивания.

б) Отбор проб бетонной смеси в производственных условиях должен производиться на бетонном заводе при выгрузке смеси из бетономешалки и на месте укладки бетонной смеси.

в) Отбор проб на месте укладки при бадьевой подаче бетонной смеси производится после того, как закончена разгрузка смеси из бадьи. Отбор проб производится из различных мест разгруженной бетонной смеси.

г) При непрерывной подаче бетонной смеси (ленточными транспортерами, бетононасосами) отбор проб на месте укладки производится из подаваемой в блок бетонной смеси в три приема, с промежутками времени в 1 мин.

79. Определение подвижности бетонной смеси в лабораторных и производственных условиях производят по ГОСТ 4799-57.

80. Определение объемного веса бетонной смеси производят по ГОСТ 4799-57.

81. Определение водоотделения бетонной смеси производят по ГОСТ 4799-57.

82. Определение объема вовлеченного в бетонную смесь воздуха производят методами, описанными в приложении к ГОСТ 4799-57.

83. Водопотребность бетонной смеси определяют следующим приемом. Отвешивают песок и крупный заполнитель в заданном соотношении, помещают на боек, добавляют к ним отвешенное количество цемента, несколько уменьшенное по сравнению с ожидаемой потребностью в нем, и перемешивают всухую до получения однородной смеси. К этой смеси добавляют отвешенное количество воды соответственно данному водоцементному отношению и перемешивают бетонную смесь, как обычно. Одновременно в отдельном сосуде готовят цементное тесто с той же величиной водоцементного отношения.

Для приготовленной бетонной смеси определяют осадку конуса и жесткость. Если осадка конуса получается меньше заданной, то к бетонной смеси добавляют цементное тесто (перед прибавлением его необходимо тщательно перемешать до полной однородности) и вновь перемешивают в течение 2 мин. Повторные добавления цементного теста и перемешивания производят до тех пор, пока не будет получена заданная подвижность бетонной смеси. Число повторных добавлений и перемешиваний должно быть не более двух - в противном случае опыт должен быть повторен заново.

84. Испытание бетона на сжатие должно производиться по пп.2-26 ГОСТ 4800-59.

85. Испытание бетона на осевое растяжение должно производиться по пп.27-42 ГОСТ 4800-59.

Прочность бетона на осевое растяжение в кгс/см определяется путем испытания образцов-цилиндров и образцов-кубов либо образцов-восьмерок.

При испытании образцов-цилиндров и образцов-кубов сжимающая нагрузка прикладывается по диаметральной или диагональной плоскости; при испытании образцов-восьмерок нагрузка прикладывается по направлению продольной оси образцов.

При испытании образцов-цилиндров и образцов-кубов на прочность бетона и осевое растяжение образцы должны иметь следующие размеры: образцы-цилиндры - диаметр и высота 150 мм, образцы-кубы - 100х100х100 мм.

У образцов-кубов два взаимно противоположных ребра, образованных боковыми гранями, при изготовлении срезаются для создания опорных площадок шириной 14 мм.

Для образования опорных площадок применяются вкладыши к формам. Плоскости опорных площадок должны быть параллельны одна другой.

Перед испытанием образцы взвешивают и производят их обмер с точностью до 1 мм.

Испытание образцов производят при помощи пресса, используемого для определения прочности бетона на сжатие. Верхняя плита пресса должна быть установлена на сферическом шарнире, расположенном в центре плиты, и должна иметь возможность свободно поворачиваться в любом направлении. Размеры плит должны быть не менее размеров образцов. Степень точности показаний пресса должна составлять ±2%.

Образец устанавливают на прессе так, чтобы плиты пресса прилегали к опорным площадкам образца (при образцах-кубах), образованным с помощью вкладышей, или при образцах-цилиндрах к двум взаимно противоположным образующим. Направление сжимающей силы должно совпадать с диагональной (кубы) и с диаметральной (цилиндры) плоскостями образцов, а ось образца должна проходить через центр шарнира плиты пресса.

Для равномерного распределения нагрузки между плитами пресса и испытуемым образцом помещают прокладки. Прокладки изготовляются из обычной трехслойной фанеры. Длина прокладок должна быть не менее длины образца, а ширина прокладок должна составлять 0,2 размера диаметра (диагонали) образца.

Нагрузка должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью не выше 2 кгс/см в 1 сек до разрушения образца.

Величину предела прочности на осевое растяжение для каждого образца вычисляют по следующим формулам:

1. а) при испытании образцов-цилиндров

   ,

   
   где - разрушающая нагрузка, кгс/см;

           - диаметр цилиндра, см;

   - длина цилиндра, см;

2. б) при испытании образцов-кубов

   ,

   
   где - разрушающая нагрузка, кгс/см;

           - длина ребра куба, см.

Предел прочности бетона на осевое растяжение вычисляется с точностью до 0,5 кгс/см как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытаний образцов.

86. Испытание бетона на растяжение при изгибе производится в соответствии с ГОСТ 4800-59:

1. 1. Прочность бетона на растяжение при изгибе определяется путем испытания образцов, имеющих форму балочек квадратного сечения.

2. 2. Размеры образцов-балочек в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя должны быть не менее указанных в табл.6.

   Таблица 6

        
   Размеры образцов-балочек

   Наибольшая крупность зерен заполнителя, мм	Размеры образцов, мм
   	по сечению	по длине
   30	100х100	400
   50	150х150	600
   70	200х200	800

3. 3. Перед испытанием на растяжение при изгибе измеряют ширину и высоту образцов-балочек в середине образца с точностью до 1 мм. Испытание образца производят двумя равными сосредоточенными грузами, расположенными симметрично по отношению к опорам.

4. 4. Расстояние между опорами, на которые укладывается образец-балочка, а также между точками приложения грузов должно соответствовать табл.7.

   Таблица 7

        
   Расстояния между опорами балочек и точками приложения грузов

   Длина балочек, мм	Расстояние между опорами балочек, мм	Расстояние между точками приложения грузов, мм
   400	300	100
   600	450	150
   800	600	200

5. 5. Испытание образцов-балочек производят на 5-тонном прессе. Балочку укладывают на опоры так, чтобы изгиб ее происходил в плоскости, параллельной слоям укладки бетонной смеси в форму. Скорость загружения образца не должна превышать 25 кгс в 1 сек.

6. 6. Предел прочности на растяжение при изгибе () в кгс/см отдельного образца-балочки вычисляют по формуле

   ,

        
   где - разрушающая нагрузка, кгс;

   - ширина образца, см;

   - высота образца, см;

   - коэффициент, принимаемый равным:

   Длина балочек, мм	Коэффициент,
   400	30
   600	45
   800	60

   0,9 - коэффициент, вводимый в расчет вследствие принятия для испытания укороченных образцов-балочек (отношение длины к высоте менее 6).

7. 7. Предел прочности бетона на растяжение при изгибе вычисляют с точностью до 0,5 кгс/см как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

87. Испытание бетона на водонепроницаемость должно производиться по пп.43-49 ГОСТ 4800-59.

Образцы, приготовленные из бетонной смеси, должны иметь форму цилиндра диаметром и высотой 150 мм.

Перед испытанием образцы выдерживают в течение суток на воздухе, а затем помещают в металлические цилиндрические формы внутренним диаметром 155 мм и высотой 150 мм, изготовленные из стальных цельнотянутых труб. Промежуток между формой и образцами должен быть заполнен расплавленным уплотняющим парафином, не допускающим фильтрации воды между образцом и формой. Перед заливкой форма должна быть прогрета до температуры, близкой к температуре плавления уплотняющего состава. Торцовые поверхности образца перед постановкой их на испытание должны быть тщательно очищены стальной щеткой для удаления цементной пленки и следов уплотняющего состава.

После окончания подготовки образцов к испытанию и до начала испытания формы с образцами должны храниться под влажной тканью.

88. Испытание бетона на морозостойкость должно производиться по пп.50-62 ГОСТ 4800-59.

89. Определение объемного веса бетона должно производиться по пп.63-72 ГОСТ 4800-59.

90. Определение теплоты гидратации цемента в растворе и бетоне производится по одному из нижеизложенных способов.

Термосный метод определения теплоты гидратации цемента и бетона
(ГОСТ 4798-57)

91. Подбор составов гидротехнического бетона, удовлетворяющего заданным требованиям, должен производиться в следующей последовательности: а) установление оптимального гранулометрического состава заполнителей; б) определение величины максимального допустимого водоцементного отношения; в) определение минимального необходимого расхода цемента.

92. Определение оптимального гранулометрического состава заполнителей заключается в следующем:

1. а) в выборе оптимального соотношения между отдельными фракциями крупного заполнителя;

2. б) в выборе оптимального содержания песка в смеси заполнителей ().

93. Соотношение между отдельными фракциями крупного заполнителя следует принимать из условий получения смеси с наибольшей плотностью. При выборе оптимального соотношения рекомендуется пользоваться табл.10 или опытными данными, позволяющими наметить для испытаний наиболее благоприятное соотношение между фракциями крупного заполнителя.

Таблица 10

     
Рекомендуемые соотношения между фракциями крупного заполнителя

94. Определение оптимального содержания песка в смеси заполнителей должно производиться по кривой зависимости жесткости и осадки конуса бетонной смеси от относительного содержания песка, построенной по результатам испытаний, проведенных следующим образом: приготавливают ряд бетонных смесей с одинаковым расходом цемента и при различных , отличающихся друг от друга на 0,02-0,03, при этом измеряют осадку конуса; оптимальное соответствует наименьшей осадке конуса.

Оптимальное содержание песка в смеси заполнителей для однофракционных и двухфракционных песков зависит от крупности песка, формы зерен заполнителя (для щебня принимается большее значение , для гравия меньшее), от максимальной крупности зерен крупного заполнителя (с возрастанием размера крупного заполнителя потребность в песке уменьшается) и др. Опыты производятся следующим образом.

После установления соотношений отдельных фракций крупного заполнителя и установления (предварительно) величины согласно табл.11 готовится несколько (4-5) бетонных смесей с расходом цемента, взятым по таблице предельных значений (табл.12), но различающихся содержанием песка в смеси заполнителей.

Таблица 11

     
Максимальные допустимые значения водоцементного отношения ( )

Примечания.

1. 1. Зона переменного горизонта воды определяется с учетом возможных колебаний горизонта воды, волновых явлений, капиллярного подсоса и т.п.

2. 2. Особо суровые климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца ниже -20 °С. Суровые климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца от -10 до -20 °С. Умеренные - от 0 до -10 °С.

Таблица 12

     
Предельные нормы расхода цемента в различных зонах гидротехнических сооружений (кг/м )

Примечания.

1. 1. Предельные нормы расхода цемента относятся к элементам сооружений и указаны для среднего расхода вяжущего, в том числе и смешанного вяжущего на 1 м.

2. 2. Нормами устанавливается только верхний предел. Задачей практических подборов составов и организации и механизации приготовления и укладки бетона является всемерное сокращение расхода цемента по сравнению с установленными предельными нормами при условии, что бетон будет удовлетворять всем действующим ГОСТам и Указаниям на гидротехнический бетон и будет экономически целесообразен.

3. 3. В особо суровых климатических условиях, сопровождающихся частой сменой горизонта воды, а также в особо трудных эксплуатационных условиях нормы расхода цемента могут быть повышены при условии соответствующего обоснования.

4. 4. Предельные нормы расхода цемента установлены при условии обязательного применения в бетоне соответствующих поверхностно-активных добавок.

5. 5. Табл.12 взята из "Указаний по проектированию составов гидротехнических бетонов", Госэнергоиздат, 1963.

Для изготовленных бетонных смесей определяется подвижность по конусу и жесткость при вибрации по ГОСТ 10181-62, п.11.

За оптимальное содержание песка принимается то, которое обеспечивает наибольшую подвижность бетонной смеси (см) и наименьшую жесткость (сек) и обеспечивающее заданную жесткость и подвижность с наименьшим расходом цемента при обеспечении нерасслаиваемости бетонной смеси.

Величина водоцементного отношения устанавливается экспериментальным путем из условий обеспечения водонепроницаемости, прочности, термических свойств и изменений объема и принимается в зависимости от комплекса этих свойств, но не выше 0,75.

95. Определение максимального допустимого водоцементного отношения должно производиться в сроки, заданные проектом на основании экспериментальной зависимости прочности, водонепроницаемости и морозостойкости гидротехнического бетона от водоцементного отношения, с учетом предельно допустимых величин водоцементного отношения, приведенных в табл.11, и в соответствии с предельными нормами расхода цемента в гидротехнических сооружениях (табл.12).

96. Для получения указанных в п.91 параметров должны быть проведены три серии опытов по установлению зависимости от :

1. а) прочности бетона;

2. б) водонепроницаемости бетона;

3. в) морозостойкости бетона.

На основании этих опытов устанавливается наименьший расход цемента, обеспечивающий комплекс заданных технических свойств.

97. Из трех значений , полученных в соответствии с пп.95 и 96, для подбираемого состава бетона выбирается наименьшее. Для приведения расхода цемента к минимальному значению (табл.12) в бетонную смесь должны быть введены воздухововлекающие или пластифицирующие добавки.

98. Определение расхода материалов на 1 м бетона рекомендуется производить следующим образом по методу объемного веса бетонной смеси.

Обозначим через , , и соответственно расход на 1 м бетона воды, песка, крупного заполнителя и цемента.

а) Делением на определяют расход на 1 м бетона .

б) Сложением и определяют количество цементного теста в 1 м.

в) Вычитанием из объемного веса бетонной смеси (кг/м) веса цементного теста находят суммарное количество заполнителя.

г) Умножением суммарного количества заполнителей на находят вес песка.

д) Вычитанием из суммарного веса заполнителей веса песка находят вес крупного заполнителя.

Пример. При проектировании состава бетона было установлено, что заданные требования к бетону удовлетворяются при следующих параметрах состава бетона:

• 0,60; 0,28; 138 л/м.

Определение объемного веса бетонной смеси дало

2428 кг/м.

Определение расхода материалов (кг на 1 м) бетона производим следующим образом:

99. Введение ССБ в гидротехнический бетон может быть осуществлено двумя способами:

1. а) на цементном заводе при помоле клинкера для получения пластифицированного цемента;

2. б) на месте производства работ при изготовлении бетонной смеси.

100. Подбор состава бетона на пластифицированном цементе производится так же, как на обычном цементе.

101. Подбор состава бетона с добавкой ССБ состоит в установлении оптимального соотношения между составными частями бетонной смеси и назначении дозировки добавки, обеспечивающей выполнение всех требований, предъявляемых к бетонным смесям при укладке, а также к бетону в процессе его службы в сооружении. Применение добавки ССБ эффективно в широком диапазоне расходов цемента для бетонных смесей гидротехнического бетона. Особенно эффективно применение добавки ССБ в более жирных смесях с целью экономии цемента.

102. Оптимальную дозировку добавки ССБ следует устанавливать на конкретных материалах, применяемых для приготовления бетона на данном строительстве, бетонную смесь рекомендуется приготовлять в бетономешалке.

103. Установление оптимального количества добавки ССБ в лаборатории рекомендуется производить при следующих ее дозировках: 0; 0,15; 0,20 и 0,25% (в расчете на сухое вещество) по отношению к весу портландцемента и 0; 0,20; 0,25 и 0,30% по отношению к весу пуццоланового и шлакового портландцементов. Количество добавки в килограммах (в расчете на сухое вещество), необходимое для приготовления раствора в каждом баке, определяется специальным способом (см. "Указания по проектированию состава гидротехнического бетона", Госэнергоиздат, 1963).

104. При подборе состава бетонов с добавкой ССБ могут встретиться следующие случаи:

1. а) корректирование уже подобранного (без добавки) состава бетона в связи с введением в состав бетонной смеси добавки ССБ (п.105);

2. б) подбор состава бетона с добавкой ССБ (п.106).

105. Корректирование подобранного (без добавки) состава бетона производится следующим образом.

а) Определяется оптимальная дозировка добавки в пределах, указанных в п.103, путем пробных затворений, причем принимается та дозировка, которая обеспечивает заданную подвижность по осадке конуса () и жесткость бетонной смеси при наименьшем расходе цемента; при этом сохраняют водоцементное отношение и отношение веса песка к весу заполнителей (), принятые для состава бетона без добавки.

б) Из бетонной смеси установленного состава изготовляют 6 образцов-кубов, которые испытывают в возрасте 7 и 28 дней (по 3 образца).

в) Результаты испытания образцов в 28-дневном возрасте служат для проверки соответствия заданным требованиям прочностных характеристик бетона с добавкой.

г) В семидневном возрасте для бетона, приготовленного на портландцементе, допускается понижение прочности на 15%, на пуццолановом и шлаковом портландцементе - до 20% по сравнению с прочностью бетона без добавки.

д) В случае необходимости повышения долговечности бетона в отдельных частях сооружения следует, не меняя установленной дозировки добавки и подвижности бетонной смеси, уменьшить водоцементное отношение при сохранении расхода цемента, принятого для бетонной смеси без добавки.

е) Если к бетону предъявляются требования морозостойкости и водонепроницаемости, бетон принятого состава подвергают испытаниям в соответствии с ГОСТ 4800-59.

106. При подборе бетона с добавками ССБ определяется следующее:

1. а) Максимально допустимая величина водоцементного отношения устанавливается в зависимости от требований к водонепроницаемости, морозостойкости и прочности, а также по указаниям табл.11. Из найденных значений водоцементного отношения за окончательное принимается наименьшее, обеспечивающее весь комплекс заданных технических свойств.

2. б) Оптимальное содержание песка в смеси заполнителей устанавливается при дозировке добавки ССБ (в % к весу цемента), равной 0,20% для портландцемента и 0,25% для пуццоланового и шлакового портландцемента. Опыты проводятся при , выбранном, как указывалось выше (п.106, а), и при ожидаемом расходе цемента. Оптимальное содержание песка должно обеспечивать при постоянных и расходе цемента наибольшую подвижность бетонной смеси при вполне удовлетворительной жесткости.

3. в) Минимальный расход цемента определяется для заданной подвижности и жесткости смеси и принятых и . Для этого исследуются дозировки добавок ССБ: 0,15; 0,20 и 0,25% для портландцементов. При этом должна быть обеспечена требуемая жесткость бетонной смеси.

Если применение ССБ приведет к такому снижению расхода цемента, при котором не будет удовлетворяться требование водонепроницаемости бетона, то необходимо применять наполняющие добавки в соответствии с указаниями на проектирование гидротехнического бетона.

107. Состав бетонной смеси с добавкой ССБ должен быть установлен заблаговременно лабораторией строительства. При назначении подвижности бетонной смеси должны быть учтены производственные факторы: способы и дальность транспортирования, способ уплотнения бетонной смеси, степень армирования конструкции и др.

108. С. целью корректирования количества ССБ, определенного в лабораторных условиях, следует установить фактическое водоцементное отношение бетонной смеси при ее изготовлении на бетонном заводе при заданных расходах цемента и подвижности смеси.

109. В случае применения на строительстве цементов, существенно различающихся по виду, минералогическому составу, а также лежалости, дозировку добавки следует корректировать для каждого из них.

110. Применение воздухововлекающих добавок с целью экономии цемента в гидротехническом бетоне наиболее рационально для составов бетона наружных зон сооружений, в которых расход цемента определяется требованиями морозостойкости и водонепроницаемости, а также в бетоне внутренних зон массивных сооружений, где расход цемента определяется в основном требованиями удобоукладываемости и водонепроницаемости.

111. Предварительно должен быть произведен любым способом подбор состава бетона без воздухововлекающей добавки. Сохраняя найденное для бетона без добавки водоцементное отношение и количество песка в смеси заполнителей постоянными, находят дозировку добавок, при которой смесь будет иметь заданный, обоснованный расчетом объемный вес. При этом могут быть испробованы дозировки добавок 0,010; 0,015; 0,020; 0,025% сухого вещества к весу цемента.

Подвижность бетонной смеси по осадке конуса должна сохраняться постоянной, как для бетона без добавки, в связи с чем расход цемента возможно уменьшить.

112. Более рациональным при отыскании необходимой дозировки добавки является использование в качестве критерия не осадки конуса, а жесткости, определяемой по ГОСТ 10181-62.

113. Для определения жесткости на виброплощадку устанавливают и закрепляют форму для куба размером 20х20х20 см. В форму вставляют полый конус и заполняют его бетонной смесью. Затем конус осторожно снимают и приводят в действие вибратор. Вибрирование производят до тех пор, пока бетонная смесь не заполнит всех углов формы, а поверхность ее не станет горизонтальной. В качестве жесткости принимают время заполнения формы при вибрировании в секундах. По результатам испытания определяется жесткость смеси.

Определение жесткости данной бетонной смеси производят последовательно два раза, каждый раз на новой порции бетонной смеси.

Так как воздухововлекающие добавки значительно сильнее уменьшают жесткость бетонной смеси при вибрации по сравнению с ее подвижностью по осадке конуса, принятие критерия жесткости вместо критерия подвижности, оцениваемой по осадке конуса, позволяет несколько снизить расход цемента и соответственно увеличить долю камневидной составляющей.

114. При проектировании составов гидротехнических бетонов на обычных строительных песках, а также на мелкозернистом строительном песке (модуль крупности меньше 1,9) с применением воздухововлекающих добавок при подборе составов бетонной смеси по жесткости следует уменьшить осадку конуса бетонной смеси на 30-50% по сравнению со смесью без добавок и на обычном строительном песке, руководствуясь тем, что бетонная смесь сохраняла ту же жесткость при вибрации. При уменьшении осадки конуса следует учитывать способы транспортирования бетонной смеси и подачи ее в блок.

Для ориентировки при назначении жесткости и осадки конуса следует руководствоваться табл.13.

Таблица 13

     
Рекомендуемая величина осадки конуса для различных конструкций

115. Пользуясь найденной дозировкой добавки, изготовляют образцы для испытания на прочность. Образцы следует изготовить также для испытания на морозостойкость и водонепроницаемость, если этого требуют условия работы бетона.

Ввиду того, что от введения воздухововлекающей добавки при постоянном водоцементном отношении и сниженном расходе цемента прочность бетона может несколько уменьшиться, изготовление образцов для этих испытаний следует произвести и при несколько уменьшенных водоцементных отношениях, определив соответственные дозировки добавки.

116. Изготовленные образцы следует испытать в проектном возрасте в соответствии с ГОСТ 4795-68.

Составы бетона с наименьшим расходом цемента, удовлетворяющие заданным требованиям по морозостойкости, водонепроницаемости и прочности, могут быть применены в укладке после проверки.

Примечание. На практике наблюдается иногда, что бетонная смесь, подобранная с воздухововлекающей добавкой в лабораторных условиях, благодаря более интенсивному перемешиванию в бетоносмесительной установке на бетонном заводе, содержит больше воздуха, чем нужно. Для приведения содержания воздуха к заданному значению дозировки на бетонном заводе следует несколько уменьшить, оставив все найденные параметры смеси без изменения.

117. Подбор составов бетонов на мелкозернистых песках без добавок производится по ТУ-МЭС 113-57.

118. В качестве исходной для подбора состава бетона на мелкозернистых песках принимается характеристика жесткости смеси при вибрации по ГОСТ 10181-62, п.11, полученная путем испытания предварительно подобранной по заданной подвижности (осадке конуса) бетонной смеси на обычном строительном песке средней крупности. Требуемая осадка конуса выбирается по ГОСТ 4795-68 в зависимости от степени армирования бетонируемых конструкций.

119. Руководствуясь найденной характеристикой жесткости смеси, производят подбор состава бетонной смеси на мелкозернистом песке с таким расчетом, чтобы смесь обладала заданной жесткостью, т.е. требовала бы того же времени на вибрацию по ГОСТ 10181-62, п.11, как бетонная смесь на обычном строительном песке.

Осадка конуса бетонной смеси на мелкозернистом песке, определяемая согласно ГОСТ 4799-57, обычно при этом оказывается несколько меньше, чем на строительном песке средней крупности. При назначении уменьшенной осадки конуса следует руководствоваться табл.13. Это значение осадки конуса применяется для дальнейших операций, связанных с подбором состава бетона.

120. Для подбора состава бетона на мелкозернистых песках производится выбор исходных параметров бетонной смеси путем последовательных операций:

1. а) Определяется наилучшее соотношение между отдельными фракциями крупных заполнителей, предназначенных для подбора состава бетона (щебень или гравий).

2. б) Устанавливается оптимальное содержание в смеси заполнителей обычного строительного песка.

3. в) Определяется жесткость по ГОСТ 10181-62, п.11 бетонной смеси сек при найденном оптимальном , ожидаемом водоцементном отношении и заданной осадке конуса, выбранной для обычного строительного песка по ГОСТ 4795-68.

Примечание. Водоцементное отношение берется по табл.11.

Найденная жесткость сек принимается за эталон для подбора состава бетонной смеси на мелкозернистых песках.

121. При найденном соотношении фракций щебня (гравия) опытным путем находится оптимальное содержание мелкозернистого песка в смеси заполнителей.

Примечание. При определении оптимального содержания мелкозернистого песка в смеси заполнителей используется в качестве критерия для сравнения величина жесткости в секундах, которая должна иметь наименьшее значение.

122. Как правило, при использовании мелкозернистых песков величина осадки конуса оказывается заметно меньше, чем для обычного строительного песка.

123. Из бетонных смесей оптимального гранулометрического состава заданной жесткости сек при нескольких водоцементных отношениях изготовляются образцы-кубы размером 20х20х20, 15х15х15, 10х10х10 см (в зависимости от предельной крупности заполнителя) для нахождения зависимости прочности бетона от водоцементного отношения в проектном возрасте или в возрасте 28 дней. В соответствии с имеющимися переходными коэффициентами прочность в 28 дней может быть приведена к прочности в проектном возрасте.

По результатам испытания кубов строятся кривые зависимости , по которым затем находятся водоцементные отношения для подбираемых марок бетона, исходя из условий прочности.

124. При водоцементных отношениях, найденных по п.123 для каждой из заданных марок бетона по прочности, из бетонной смеси оптимального гранулометрического состава изготавливаются в зависимости от назначения бетона образцы для испытания на морозостойкость, водонепроницаемость и прочность на срок 180 дней или другой срок в соответствии с ГОСТ 4795-68.

Примечание. Если есть основания предполагать, что , найденное по п.123, не обеспечит для данной марки бетона требование морозостойкости или водонепроницаемости, то следует изготовить образцы еще при одном или двух , каждое из которых должно быть ниже предыдущего на 0,03-0,05.

125. По результатам испытания образцов на морозостойкость, водонепроницаемость и прочность устанавливают максимально допустимое водоцементное отношение, расход цемента на 1 м бетона и окончательный состав бетонной смеси.

126. Определение расхода материала на 1 м бетона, рекомендуется производить методом, основанным на определении объемного веса, или методом абсолютных объемов.

Подбор бетона с применением добавок

127. Подбор состава бетона с воздухововлекающими и пластифицирующими добавками заключается в следующем:

1. а) В качестве исходных используются бетонные смеси на мелкозернистых песках без поверхностно-активных добавок, т.е. смеси с оптимальным гранулометрическим составом заполнителей.

2. б) Из этих бетонных смесей на мелкозернистых песках при условии придания смесям заданной жесткости сек, найденной при различных водоцементных отношениях, изготовляются образцы-кубы соответствующего размера (п.123) с поверхностно-активной добавкой для нахождения зависимости прочности бетона с добавками от водоцементного отношения.

   Примечание. Воздухововлекающие добавки следует вводить в количестве 0,02-0,03% к весу цемента, а добавку типа сульфитно-спиртовой барды - в количестве 0,2-0,3% (считая на сухое вещество).

3. в) По результатам испытания кубов строят кривые зависимости прочности бетона с добавкой от водоцементного отношения в проектном возрасте и (при наличии переходного коэффициента) в возрасте 28 дней, по которым находятся водоцементные отношения для каждой из подбираемых по прочности марок бетона на мелкозернистых песках с добавками.

4. г) При водоцементных отношениях, найденных по п.123, из бетонной смеси с добавками на заполнителях оптимального гранулометрического состава заданной жесткости сек изготовляются в зависимости от назначения образцы для испытания на морозостойкость, водонепроницаемость и прочность. Если есть основание предполагать, что , найденное по п.127, в, не обеспечит для данной марки бетона требование морозостойкости или водонепроницаемости, следует изготовить образцы еще при одном-двух , каждое из которых должно быть ниже предыдущего на 0,03-0,05.

Примечание. При использовании воздухововлекающих добавок рекомендуется уменьшить количество песка в смеси заполнителей из расчета одного процента на каждый процент вовлеченного воздуха.

128. По результатам испытания образцов с поверхностно-активными добавками на морозостойкость, водонепроницаемость и прочность устанавливают величину максимального допустимого водоцементного отношения, расход цемента на 1 м бетона и окончательный состав бетонной смеси.

129. Определение расходов материалов на 1 м бетона с поверхностно-активными добавками рекомендуется производить согласно пп.106-116.

130. В данном разделе Инструкции приводится перечень контрольных мероприятий, являющихся общими для любого гидротехнического строительства. Путем выполнения этих контрольных мероприятий должно устанавливаться соответствие качества материалов для бетона, бетонной смеси, уложенного бетона и мероприятий по уходу за бетоном требованиям существующих стандартов и технических условий*.

________________

* На крупных гидротехнических строительствах желательно составление специальной Инструкции по производству бетонных работ, отвечающей требованиям соответствующих стандартов и технических условий и в то же время учитывающей специфические условия и требования данного строительства.

131. Некоторые указания по контролю операций, относящихся к производству бетонных работ, но не имеющих прямого отношения к качеству материалов для бетона и бетонной смеси, в данной инструкции не приводятся. Точно так же не дается указаний по контролю операций, могущих осуществляться лишь на некоторых строительствах (например, укладка "изюма" в бетонируемые блоки). Контроль такого рода операций, связанных со спецификой данного строительства, должен выполняться по инструкциям, составленным на каждом данном строительстве.

132. Цемент, предназначенный для возведения бетонных гидротехнических сооружений, должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4797-64 "Бетон гидротехнический. Технические требования к материалам для его приготовления" и ГОСТ 10178-62 "Цемент: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент".

Кроме того, желательно, чтобы цемент удовлетворял требованию в отношении водоотделения в соответствии с действующими ведомственными техническими условиями МЭиЭ СССР на организацию и методы контроля при производстве бетонных работ.

Цемент, предназначаемый для сооружений или частей сооружений, не являющихся гидротехническими по условиям их работы, должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-62.

133. Контроль качества цемента на строительстве должен осуществляться путем проведения испытаний проб, отобранных от каждой прибывающей на строительство поставки цемента. Испытания цемента должны проводиться методами, изложенными в ГОСТ 4798-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний материалов для его приготовления" и ГОСТ 310-60 "Цементы. Методы физических и механических испытаний".

134. Отбор проб цемента для проведения контрольных испытаний производится согласно ГОСТ 10178-62.

135. Если цемент после прибытия на строительство и проведения контрольных испытаний пролежал на складе более 6 мес, то следует произвести повторные испытания этого цемента, отобрав пробы из каждого отсека.

136. В случае необходимости использования цемента до получения результатов стандартных механических испытаний можно определять его активность ускоренным методом с применением пропаривания образцов (приложение 10).

Использование ускоренного метода, однако, допустимо лишь в том случае, если для цемента данного вида и данного завода предварительно был установлен переходной коэффициент от результатов ускоренного испытания к результатам нормальных 28-дневных испытаний. Применение коэффициентов, относящихся к цементу данного вида, но другого завода, не допускается.

Ускоренным испытанием путем пропарки образцов допускается пользоваться только для портландцемента, шлакопортландцемента и пуццоланового портландцемента.

137. Физические испытания цемента (равномерность изменения объема горячей пробой и сроки схватывания) должны проводиться обязательно независимо от того, каким методом - нормальным или ускоренным - были проведены механические испытания.

Примечание. Если испытывается цемент, значащийся портландцементом, и нормальная густота его теста получается более 30%, то возможно, что этот цемент содержит больше, чем допускается ГОСТ, гидравлической добавки и является шлаковым или пуццолановым портландцементом. В таком случае следует определить удельный вес, который для портландцемента, как правило, составляет более 3,00.

Если удельный вес окажется менее указанной величины, то нужно сделать соответствующий запрос заводу-поставщику и произвести дополнительные исследования цемента для окончательного установления его природы.

То же относится и к случаю, когда испытывается цемент, значащийся как пуццолановый портландцемент, но показывающий нормальную густоту теста менее 30% и удельный вес более 3,00.

Если вид цемента не имеет существенного значения, то сказанное в данном примечании может не приниматься во внимание.

138. Разгрузка прибывающего на строительство цемента должна производиться раздельно по партиям. От каждой партии производится отбор пробы, которой присваивается определенный номер.

Указанные операции должны оформляться составлением акта приемки.

Для ускорения контроля качества цемента на крупном строительстве и для уменьшения емкости складов для хранения цементов в период контрольных испытаний желательно каждый вид цемента получать от определенного завода-поставщика. В этом случае цемент одного вида и одной марки хранится без разделения по партиям. При поступлении же цемента с различных заводов смешение цементов различных партий допускается лишь после проведения контрольных испытаний, если последние установят одинаковую или близкую марку цемента различных партий.

Смешение цементов различных видов не допускается во всех случаях.

Не допускается также смешение цементов одного вида (независимо от их марки) в тех случаях, когда для отдельных зон или частей сооружений предусматривается применение цемента одного вида, но различного минералогического состава.

В этом случае совместно храниться могут цементы различных партий и различных заводов только при условии, если они принадлежат к одному виду, имеют одинаковую или близкую марку и по минералогическому составу удовлетворяют техническим условиям на цемент для данной зоны.

Цемент при хранении не должен подвергаться увлажнению, слеживанию, загрязнению и выдуванию через щели и открытые двери. Контроль выполнения указанных выше условий и требований нужно осуществлять путем надзора за размещением цемента на складах, периодического внешнего осмотра цемента, находящегося на складах, и штыкования стержнем, а также разгребанием и просеиванием (при обнаружении слеживания цемента). Если будет установлено увлажнение и слеживание цемента, то необходимо произвести механические испытания данного цемента для определения степени снижения его механической прочности.

Расходование цемента со склада допускается только с разрешения строительной лаборатории.

139. Поступление цемента на склады и его расходование должно фиксироваться в специальном журнале с обязательным указанием даты поступления и расходования той или иной партии цемента (номер партии, вид цемента, его марка) (см. приложение 16).

Результаты контрольных испытаний цемента также должны заноситься в специальный журнал.

Вода для затворения и поливки бетона

140. Вода, применяемая для приготовления и поливки бетона, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4797-64 "Бетон гидротехнический. Технические требования к материалам для его приготовления".

141. Если вода данного источника применяется (или может применяться) для питья, то она не требует опробования. Если же пригодность воды для питья не установлена, то возможность ее использования для бетона должна быть проверена путем отбора проб и проведения испытаний согласно ГОСТ 4798-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний материалов для его приготовления".

142. Для качественного полевого анализа отбираются две самостоятельные пробы воды из данного источника, причем в случае существенного расхождения результатов анализа этих проб отбирается третья проба для контрольного анализа.

Каждая проба отбирается в количестве 0,5-1,0 л, помещается в чистую бутыль и закрывается до испытания чистой пробкой.

Отбор проб из колодца производится после предварительной откачки находившейся в нем воды с таким расчетом, чтобы произошло ее полное обновление.

143. Для количественного анализа, если таковой окажется необходимым по результатам качественного опробования, отбираются также две пробы воды в количестве 1,0 л каждая. В случае отсылки проб для анализа в стационарную лабораторию бутыли должны быть плотно закупорены.

144. Если имеются основания считать, что состав воды может претерпевать сезонные изменения или изменяться со временем по каким-либо другим причинам, то необходимо периодически повторять анализ воды из данного источника.

145. Следует всячески избегать использования воды из источников, загрязненных сточными (промышленными или бытовыми) водами. То же относится к болотным водам.

Если, однако, невозможно избежать применения указанных вод, то необходимо периодически (возможно чаще) производить качественный, а если понадобится, количественный анализ отбираемых проб данной воды. Помимо этого, следует производить проверку качества воды путем испытаний цементных образцов по ГОСТ 4798-57*.

________________

* В болотных водах и в водах, загрязненных сточными водами, могут содержаться органические вещества, не устанавливаемые анализом, сильно замедляющие твердение бетона и могущие снизить его прочность даже в поздние сроки твердения.

Заполнители

146. Применяемые для приготовления гидротехнического бетона песок и крупный заполнитель должны удовлетворять требованиям и рекомендациям ГОСТ 4797-64 "Бетон гидротехнический. Технические требования к материалам для его приготовления", ГОСТ 10268-62 "Заполнители для тяжелого бетона. Технические требования", ГОСТ 8268-62 "Гравий для строительных работ. Общие требования", ГОСТ 8736-62 "Песок для строительных работ. Общие требования", ГОСТ 8267-64 "Щебень из естественного камня для строительных работ. Общие требования", ГОСТ 10260-62 "Щебень из гравия для строительных работ. Общие требования".

147. Испытание заполнителей на строительстве является необходимым в том случае, если при визуальном осмотре данной партии прибывшего заполнителя были установлены несоответствия с паспортными данными. Кроме того, следует периодически проверять те показатели, которые могут быть нарушены при добыче заполнителей и их транспортировании.

148. Для возможности сличения заполнителя с паспортными данными необходимо в местах заготовки, промывки и сортировки заполнителей организовать лабораторный контроль путем визуального осмотра и отгружать материал по сортам, складывая каждый сорт отдельно.

Примечание. При осмотре прибывающего на площадку заполнителя необходимо следить, чтобы последний не был засорен корнями, травой, почвой из вскрыши и другими посторонними примесями. Засоренные партии заполнителя должны разгружаться отдельно и не допускаться для приготовления бетона.

Необходимо предотвращать смешение отдельных фракций заполнителя и их измельчение на складах. Не допускается наезд гусеничного трактора на штабеля заполнителя.

149. При необходимости проведения указанных в п.146 контрольных испытаний заполнителя на строительстве отбираются средние пробы от заполнителя данного сорта. Отбор проб должен производиться в соответствии с ГОСТ 8736-62, 8267-64, 8268-62, 10260-62.

Испытания заполнителей проводятся по ГОСТ 4798-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний материалов для его приготовления".

150. При транспортных перегрузках и при загрузках штабелей и бункеров необходимо визуально контролировать однородность состава крупных заполнителей, принимая меры против расслаивания и раскалывания. Такого рода контроль следует производить не реже одного раза в сутки. Кроме того, нужно контролировать однородность заполнителя каждый раз при изменении условий осыпания, могущих привести к расслаиванию материала.

151. Если заполнитель после его приемки хранился на площадке более года, следует подвергнуть его повторному испытанию на загрязненность, а в случае дополнительного обогащения (промывки и сортировки) - на загрязненность и гранулометрию согласно ГОСТ 8269-64 "Щебень из естественного камня, гравий и щебень для строительных работ. Методы испытания".

Примечание. Испытание на загрязненность производится лишь в том случае, если имеются основания подозревать таковую.

152. Расходование заполнителей допускается только с разрешения лаборатории.

153. Поступление заполнителей на строительство и их расходование должны фиксироваться в специальном журнале с обязательным указанием даты поступления данной партии заполнителя, даты его расходования и сооружения, для бетонирования которого был использован заполнитель.

Результаты контрольных испытаний заполнителей также должны заноситься в специальный журнал.

154. Для обеспечения нормальной работы бетонного завода и выпуска последним доброкачественной бетонной смеси, полностью отвечающей установленным техническим требованиям, необходимо осуществлять постоянный технический контроль, производя систематическую проверку:

1. а) исправности и точности работы всего оборудования (дозировочных устройств, счетчиков, указателей и регистраторов и других приборов) в сроки, установленные техническим руководством строительства для каждого вида оборудования;

2. б) соответствия используемых материалов тем материалам, на применение которых было дано разрешение лабораторией, не реже 2 раз в смену;

3. в) влажности и объемного веса заполнителей: 1 раз в сутки для песка и 1 раз в 3 суток для крупного заполнителя в условиях установившейся погоды; в случае резкого изменения влажности заполнителей влажность песка проверяется не реже 1 раза в 2 часа, а крупного заполнителя не реже 1 раза в 4 часа вплоть до установления устойчивой погоды без осадков или до устранения имевшейся иной временной причины резкого изменения влажности заполнителей;

4. г) однородности состава (равномерности перемешивания) бетонной смеси в пределах одного замеса путем визуальной оценки смеси при опорожнении бетономешалки и размыве;

5. д) технических свойств бетонной смеси путем определения ее подвижности (жесткости) не реже 2 раз в смену для каждой бетономешалки, а в периоды резко меняющейся влажности заполнителей не реже, чем через каждые 2 часа; подвижность проверяется также при каждом переходе на новый состав бетона и новую партию цемента и заполнителя;

6. е) температуры бетонной смеси не реже 1 раза в смену.

Примечание. При среднесуточной температуре ниже 0 °С (зимние условия) проверку температуры следует производить согласно п.199.

155. В тех случаях, когда в промежутках времени между систематическими контрольными операциями, перечисленными в п.154, кем-либо из работников бетонного завода будет замечена ненормальность в работе оборудования или изменение в качестве бетонной смеси, данный работник обязан немедленно сообщить об этом начальнику завода или дежурному инженеру. Каждый работник завода должен быть соответствующим образом информирован о своих обязанностях.

156. Контрольные операции, указанные в п.154, следует производить следующими методами:

1. а) Определение процента влажности заполнителей производится согласно ГОСТ 8735-65 и ГОСТ 8269-64. Пробу заполнителей нужно отбирать из бункера на бетонном заводе, а при отсутствии бункеров - из штабеля в том месте, откуда берется заполнитель в данное время.

   Примечание. Изменение дозировки воды, вызванное изменением влажности заполнителей, должно производиться только с разрешения лаборатории и под наблюдением последней.

2. б) Проверку подвижности бетонной смеси по осадке конуса следует производить путем отбора проб и способами, указанными в ГОСТ 4799-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетонной смеси".

   Примечание. Показатель необходимой подвижности бетонной смеси у блока устанавливается проектом производства работ. Показатель подвижности бетонной смеси непосредственно при выходе из бетоносмесительных устройств устанавливается лабораторией строительства с учетом фактической потери подвижности смеси при транспорте за счет испарения воды или отсоса воды заполнителем.

3. в) Проверку жесткости бетонной смеси производят по ГОСТ 10181-62.

4. г) Проверку устойчивости бетонной смеси против расслаивания производят путем определения водоотделения по ГОСТ 4799-57, а также путем оценки характера сплыва конуса при определении подвижности бетонной смеси.

157. В том случае, если контрольными операциями (пп.154 и 156) будет установлено несоответствие качества бетонной смеси заданным свойствам последней, необходимо принять меры к немедленному выяснению и устранению причины указанного несоответствия.

158. При невозможности немедленного выявления причин отклонения свойств бетонной смеси от требуемых надо произвести последовательную проверку:

1. а) зернового состава и влажности песка и крупного заполнителя;

2. б) качества цемента;

3. в) порядка и продолжительности загрузки материалов в бетономешалку;

4. г) числа оборотов барабана и времени перемешивания;

5. д) исправности выгружающих устройств и лопастей бетономешалки;

6. е) правильности (точности) дозирования материалов;

7. ж) исправности устройств, контролирующих время перемешивания.

159. До выявления и устранения причин получения недоброкачественной бетонной смеси лаборатория может в качестве временной меры для достижения требуемой подвижности (осадки конуса) и жесткости бетонной смеси прибегнуть:

1. а) к уменьшению количества воды в случае повышенной подвижности бетонной смеси;

2. б) к добавлению воды и цемента с обязательным сохранением заданного водоцементного отношения в случае недостаточной подвижности смеси.

160. Бетонная смесь, не обладающая требуемыми свойствами, должна рассматриваться как брак и не допускаться к использованию.

161. Все контрольные определения, систематически производящиеся на бетонном заводе, должны заноситься в специальный журнал.

162. Транспортирование бетонной смеси к месту укладки должно осуществляться таким образом, чтобы было обеспечено минимальное изменение подвижности смеси и минимальное нарушение ее однородности. Для этой цели необходимо подвергать систематической проверке:

1. а) соответствие фактического времени нахождения смеси в пути наибольшему установленному времени;

2. б) качество бетонной смеси (сохранение подвижности и однородности) во время транспортирования и после сбрасывания с транспортных средств в бетонируемый блок;

3. в) температуру бетонной смеси в конце пути.

Кроме того, необходимо систематически контролировать исправность и чистоту всех транспортных устройств перед их загрузкой бетонной смесью, а также исправность дорог, по которым транспортируется бетонная смесь.

163. Наибольший допустимый промежуток времени от момента выгрузки бетонной смеси из бетономешалки до начала укладки устанавливается лабораторией с учетом вида цемента, качества материалов, состояния погоды и температуры бетонной смеси в начале пути. Это время не должно превышать норм, установленных действующими ведомственными техническими правилами на производство бетонных гидротехнических работ МЭиЭ СССР.

Примечания.

1. 1. В тех случаях, когда для транспортирования смеси затрачивается время, превышающее установленное, или условия транспортирования вызывают расслаивание смеси, необходимо разработать и осуществить специальные мероприятия, сокращающие время транспортирования или предотвращающие расслаивание.

2. 2. В случае применения ССБ или другой поверхностно-активной добавки наименьший промежуток времени от момента выгрузки бетонной смеси из бетономешалки до ее укладки может быть увеличен после проведения в лаборатории опытов по определению времени загустевания бетонной смеси с добавкой и без добавки.

При установлении времени перерывов рекомендуется руководствоваться данными табл.14.

Таблица 14

     
Допустимая продолжительность перекрытия слоев

Примечания.

1. 1. В таблице приведены сведения: а) для бетонных смесей, приготовляемых с ССБ в количестве 0,2% от веса цемента; б) для бетонных смесей, приготовляемых на цементах, начало схватывания которых не менее 1 ч 30 мин.

2. 2. При других цементах и других добавках и их количествах продолжительности укладки слоя должны назначаться по данным лаборатории.

164. Отбор проб бетонной смеси для контроля ее качества при транспортировании производится согласно указаниям ГОСТ 4799-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетонной смеси".

165. Для определения степени сохранения подвижности и однородности бетонной смеси указанные свойства контролируются в начале и в конце пути. Подвижность смеси определяется по величине осадки конуса, а степень однородности - визуально, по внешнему виду смеси и по размыву.

Проверка подвижности и однородности производится не реже 2 раз в смену, а также каждый раз при переходе на другой вид материалов, другой состав смеси и при резком изменении погоды.

166. Температура бетонной смеси определяется в конце пути 1 раз в дневную смену. При транспортировании смеси бетононасосом температура смеси (по выходе из трубопровода) определяется не менее 2 раз в дневную смену (в наиболее жаркие часы) и не менее 1 раза в остальные смены.

Примечание. Контроль температуры в зимнее время производится согласно указаниям, приведенным ниже в данной главе Инструкции.

167. Если в результате контрольных операций установлено, что при транспортировании бетонной смеси происходит уменьшение подвижности в размерах больших, чем было установлено лабораторией строительства (п.156, б), или наблюдается нарушение однородности смеси, то необходимо немедленно принять меры для устранения указанных явлений (изменение состава бетона, сокращение времени транспортирования, улучшение состояния дорог, изменение режима работы съемно-разгрузочных устройств или замена их другими, защита бетонной смеси от высыхания или увлажнения в пути и т.д.).

168. Результаты контрольных операций по проверке качества бетонной смеси при транспортировании должны заноситься в специальный журнал.

169. Укладка бетонной смеси осуществляется только после подготовки основания возводимого сооружения и после подготовки и приемки бетонируемого блока. Подготовка основания и приемка блока должны производиться согласно действующим техническим условиям на организацию и методы контроля при производстве бетонных работ МЭиЭ СССР.

170. Перед началом приготовления бетонной смеси для укладки в блок или иной элемент сооружения необходимо проверить:

1. а) готовность бетонного хозяйства, в частности наличие в достаточном количестве исправного оборудования и инструмента для укладки и уплотнения бетонной смеси;

2. б) обеспеченность материалами для непрерывного приготовления бетонной смеси и рабочей силой;

3. в) подготовленность к приему бетонной смеси на месте укладки.

171. Бетонирование каждого блока или иного элемента сооружения может быть начато только с разрешения бетонной инспекции.

172. Контроль качества и уплотнения бетонной смеси следует производить путем:

1. а) непрерывного наблюдения за проведением работ и систематической проверки достаточности и исправности средств уплотнения;

2. б) проверки подвижности и жесткости бетонной смеси внешним осмотром по ГОСТ 10181-62;

3. в) проверки качества укладки и уплотнения бетонной смеси визуально, а также путем определения объемного веса образцов бетона, отобранных из укладываемого слоя;

4. г) проверки плотности опалубки и ее жесткости.

Примечание. Для определения качества уплотнения бетонной смеси в блоке возможно использование гамма-плотномера и омического способа измерения плотности (см. приложение 2 и 4).

173. Количество одновременно бетонируемых блоков должно соответствовать интенсивности подачи бетонируемой смеси в блок с целью обеспечения допустимого времени перекрытия слоев.

174. Отбор проб для проверки подвижности и жесткости бетонной смеси производится в соответствии с п.30 ГОСТ 4799-57.

175. Отбор проб для проверки качества укладки и уплотнения бетонной смеси может производиться в соответствии с действующими ВСН 009-67 и ГОСТ 4799-57.

176. Проверка плотности и жесткости опалубки в процессе бетонирования производится путем осмотра и наблюдения за опалубкой, чтобы предупредить вытекание раствора при укладке, и путем замеров, устанавливающих неизменность положения опалубки.

177. Помимо основных контрольных операций, указанных в настоящем параграфе Инструкции, необходимо осуществлять контроль за выполнением всех иных мероприятий, связанных с укладкой бетонной смеси и могущих оказать влияние на качество укладки. Эти мероприятия должны содержаться в Инструкции по производству бетонных работ, разработанной для данного строительства с учетом специфики последнего.

178. Необходимо осуществить контроль за выполнением мероприятий, обеспечивающих температурный режим бетона в блоке, заданный проектом (см. приложение 4).

179. Контроль качества бетона осуществляется испытанием специально приготовленных образцов и внешним осмотром элементов сооружения после снятия опалубки, а также испытанием бетона в сооружении на водопоглощение (водонепроницаемость) нагнетанием воды в скважины. Проверке подлежат:

1. а) прочность бетона (ГОСТ 4800-59);

2. б) водонепроницаемость бетона (ГОСТ 4800-59);

3. в) морозостойкость бетона (ГОСТ 4800-59);

4. г) деформативность бетона (рекомендуется по приложению 13);

5. д) однородность бетона (рекомендуется по приложению 11);

6. е) качество поверхности (визуально);

7. ж) качество исправления дефектов в поверхностном слое бетона (по специальным условиям, разрабатываемым в каждом случае);

8. з) соответствие проекту внешних очертаний блоков бетонирования (на основании проекта).

Примечание. Водонепроницаемость и морозостойкость проверяются для тех частей сооружения, к которым предъявляются соответствующие требования.

180. Контроль прочности (проектной марки бетона) производится путем испытания контрольных бетонных кубов, изготовляемых и хранимых согласно указаниям ГОСТ 4800-59 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетона". Отбор проб для изготовления образцов следует производить на месте укладки бетонной смеси в соответствии с указаниями ГОСТ 4799-57 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетонной смеси".

181. В случае массивных конструкций больших размеров (плотин) должно изготовляться из бетонной смеси:

1. а) на прочность - от каждых 2000 м не менее 2 партий по 3 образца;

2. б) на водонепроницаемость - от каждых 10000 м по 1 партии из 6 образцов;

3. в) на морозостойкость - от каждых 3000 м по 1 партии.

При этом количество образцов устанавливается в зависимости от марки бетона по морозостойкости следующее:

Цилиндры после испытания на водонепроницаемость должны быть испытаны на прочность при растяжении методом раскола в соответствии с ГОСТ 4800-59.

Примечания.

1. 1. Прочность бетона на сжатие и растяжение должна быть отработана статистическим методом в соответствии с приложением 11.

2. 2. С целью накопления опытных данных по деформативности бетона рекомендуется определять деформативность бетона по контрольным образцам методом, изложенным в приложении 13.

182. В случае тонкостенных конструкций из бетона или армированного бетона (облицовки, экраны и пр.), а также в немассивных железобетонных конструкциях (рамных, балочных, арочных и т.п.) изготовляется не менее одной серии из трех кубов на каждый отдельный блок или секцию, но не менее чем на каждые 1000 м укладываемого бетона.

183. В случае необходимости производственного контроля качества бетона в сооружении рекомендуется пользоваться неразрушающими методами контроля, а именно: дисковым прибором Губбера (ДПГ-4), ультразвуковым методом, методом упругого отскока, экспрессным методом и др. (см. приложения).

184. Определение прочности уложенного бетона испытанием образцов, выбуренных или выколотых из бетона в сооружении, допускается только по согласованию с проектной организацией.

185. В том случае, когда по результатам испытания контрольных кубов на прочность требуется установить не только марку бетона, но также сроки распалубки и сроки частичного или полного загружения конструкции, следует изготовить для указанной цели дополнительные серии кубов и хранить их в условиях, аналогичных по температуре тем условиям, в которых твердеет бетон в сооружении.

Примечания.

1. 1. Если средняя температура воздуха во время твердения бетона в сооружении составляет не менее 15 °С, то изготовления дополнительных кубов не требуется.

2. 2. Для предварительного определения прочности бетона, твердеющего при той или иной температуре (средней за данный промежуток времени), можно пользоваться данными таблицы, приведенной в приложении 3 "ТУ 5-50 МЭС на организацию и методы контроля при производстве бетонных работ".

186. Контроль состояния поверхности бетона непосредственно после распалубки осуществляется путем тщательного осмотра всех поверхностей сооружения и простукивания бетона в тех местах, которые представляются дефектными по внешнему виду.

187. В случае обнаружения на поверхности распалубленного бетона раковин, гравелистой (щебеночной) поверхности необходимо немедленно принять меры к устранению указанных дефектов.

188. Если были обнаружены места со слабым бетоном в поверхностном слое, то этот бетон должен быть полностью удален выкалыванием, а образовавшиеся каверны забетонированы, в случае необходимости применяют анкеровку. Если в процессе выкалывания будет установлено, что слабым является значительный объем бетона, то необходимо подвергнуть тщательному опробованию бетон всего сооружения и поставить вопрос о восстановлении прочности и монолитности последнего путем цементации или иными способами.

189. Наряду с дефектами, указанными в п.187, и пониженной прочностью бетона необходимо особое внимание обращать на наличие в бетоне трещин и раскрытия строительных и температурных швов. Наблюдение должно осуществляться не только после распалубки, но и в течение всего последующего срока, вплоть до сдачи сооружения в эксплуатацию.

Примечание. После перехода сооружения в ведение эксплуатирующей организации наблюдение за состоянием бетона должно осуществляться этой организацией в соответствии с действующими Инструкциями.

190. В случае обнаружения глубоких трещин и раскрытия швов необходимо принять меры к устранению указанных дефектов, подвергнув наряду с этим тщательному обследованию бетон всего сооружения.

191. Условия твердения бетона в начальный период времени после укладки (температура, влажность, скорость охлаждения и пр.) оказывают существенное влияние на качество бетона в сооружении (прочность, плотность, монолитность). Поэтому необходимо обращать должное внимание на правильный уход за бетоном после его укладки.

192. Контроль ухода за бетоном должен состоять в проверке:

1. а) обеспечения влажного состояния бетона после распалубки путем покрытий и систематической поливки его;

2. б) соблюдения заданной проектом температуры;

3. в) соблюдения сроков распалубки, загружения бетона и пропуска воды;

4. г) соблюдения мер по защите бетона от повреждений и высыхания и по защите от сотрясений и сдвигов выпускной арматуры и выступающих из блока закладных частей;

5. д) соблюдения правил ухода за бетоном в зимнее время в соответствии с § 8 настоящей главы Инструкции.

193. Наименьшие сроки распалубки боковых поверхностей бетона, несущей опалубки, загружения бетона частичными или полными нагрузками и пропуска по бетону воды устанавливаются лабораторией строительства.

Снятие несущей опалубки, нагружение бетона частичными или полными нагрузками, а также пропуск воды по бетону производятся только с разрешения бетонной инспекции, которая должна также осуществлять периодическую проверку сроков распалубки боковых поверхностей.

194. В обязанности бетонной инспекции также входит систематический контроль состояния (качества) бетона после его распалубки (см. пп.187 и 188) и дача указаний об исправлении обнаруженных дефектов, о наличии которых ставится в известность главный инженер строительства. Бетонная инспекция обязана проверить выполнение своих указаний об исправлении дефектов и лишь после этого визировать документы на оплату банком работ по укладке бетона.

Результаты наблюдений (наличие дефектов и их характер), сделанные указания и их выполнение должны фиксироваться в журнале "Производство работ".

195. Бетон, замороженный в начальной стадии твердения, разрушается. Поэтому в зимнее время бетону должны быть обеспечены нормальные температурные условия твердения до достижения такой прочности, при которой замораживание неопасно.

196. Для обеспечения указанных условий на строительстве должны быть выработаны специальные нормативные материалы, составленные проектной организацией совместно со строительством, содержащие, помимо обычных требований к производству бетонных работ, дополнительные требования, связанные со спецификой производства работ в зимнее время. Кроме того, должен быть разработан специальный проект производства работ при низких температурах.

197. Перед началом производства работ при низких температурах (среднесуточная температура ниже 0 °С) специальной комиссией, назначаемой главным инженером строительства, при участии бетонной инспекции должны быть установлены и оформлены актом готовность оборудования и выполнение всех условий, обеспечивающих требования к бетонным работам в зимнее время.

198. Контроль производства бетонных работ в зимнее время должен включать в себя все операции контроля в летних условиях и, кроме того, следующие дополнительные операции:

1. а) систематические измерения температуры наружного воздуха, материалов и бетонной смеси, а также бетона в сооружении;

2. б) контроль соблюдения правил производства бетонных работ и ухода за бетоном, изложенных в специальных нормативных материалах, составленных строительством.

199. Следует производить измерение температуры:

1. а) наружного воздуха - не реже 2 раз в смену;

2. б) материалов для бетона - не реже 4 раз в смену;

3. в) бетонной смеси на месте ее приготовления и перед выгрузкой на месте укладки - каждые 2 часа при температуре наружного воздуха от 0 до -10 °С и каждый час при температуре наружного воздуха ниже -10 °С;

4. г) бетонной смеси в уложенном слое - систематически до перекрытия новым слоем, не допуская снижения температуры в уложенном слое ниже 5 °С;

5. д) бетона в сооружении - не реже 2 раз в смену в первые сутки твердения и не реже 1 раза в смену - в последующие сроки до тех пор, пока температура бетона не понизится до 4 °С, а прочность его не достигнет половины проектной прочности.

Примечание. Частота измерения температуры бетона в сооружении должна быть увязана с применяемым способом выдерживания и подогрева бетона.

200. Измерение температуры бетона в сооружении производится закладкой термометров или термоэлементов в контрольные, заранее оставляемые скважины диаметром 10-15 мм и глубиной 10-15 см, плотно закрываемые после закладки термометра. Скважины должны выполняться без применения металлических трубок.

Примечания.

1. 1. Расположение контрольных скважин устанавливается проектом организации работ, причем обязательно должны быть предусмотрены скважины в угловых местах и тонких ребрах. В случае отсутствия указания о скважинах в проекте работ следует их закладывать в количестве не менее пяти на каждый блок (углы и центр блока).

2. 2. Если температура бетона понизится до 4 °С прежде, чем он достигнет половины проектной прочности (см. п.201), принимаются срочные меры к дополнительному отеплению и прогреву бетона.

201. Контроль прочности бетона при зимних работах производится путем испытаний контрольных кубов, изготовляемых согласно пп.180-182 настоящей Инструкции, но в удвоенном количестве серий с таким расчетом, чтобы половина кубов хранилась в нормальных температурных условиях (в лаборатории), а вторая половина - в производственных условиях.

Примечания.

1. 1. Бетон должен выдерживаться в тепловлажных условиях до достижения им не менее 50% проектной прочности, устанавливаемой испытанием контрольных кубов, твердеющих в производственных условиях. Ориентировочно бетон на портландцементе достигает 50% проектной 28-дневной прочности при среднесуточной температуре 5 °С через 11 дней, при температуре 10 °С через 7 дней и при температуре 15 °С через 5 дней; для бетона на пуццолановом портландцементе соответствующие сроки составляют примерно 18, 12 и 9 дней.

2. 2. Охлаждение бетона после окончания прогрева должно производиться по возможности медленно. Для блоков с модулем поверхности (отношение поверхности охлаждения к объему блока) до 2 охлаждение допускается со скоростью не более 2 °С в час.

3. 3. Дефекты в бетоне, обнаруженные при распалубке, устраняются только при положительной температуре окружающей среды.

202. При возможности испытания контрольных кубов, хранимых в производственных условиях, прочность бетона в сооружении устанавливается, исходя из фактической средней температуры бетона за данный промежуток времени, по кривым зависимости прочности от времени твердения при нескольких температурных режимах твердения образцов.

203. Отбор проб бетона для изготовления контрольных кубов может производиться на бетонном заводе из средств перемещения (транспортер, бадья, автомашина и т.п.) или из блока у места укладки бетона.

204. Объем отобранной пробы должен превышать объем намеченных к изготовлению из нее кубов не менее чем на 25%.

205. Отобранная проба должна подвергаться обязательному перемешиванию на бойке лопатами в течение 3 минут.

206. При отборе пробы из бетономешалки на бетонном заводе образцы изготовляются в соответствии с ГОСТ 4799-57.

207. Отбор проб из средств перемещения производится из разных мест отдельными частями с глубины 10-15 см совками или лопатами.

208. Отбор проб после выгрузки из места укладки в блоке производится из разных мест разгружаемой порции бетонной смеси или из достаточно большого объема (0,5-1,0 м) бетонной смеси, поданной в блок с помощью непрерывного транспорта. Отбор производится до уплотнения смеси вибраторами.

Изготовление и хранение контрольных образцов

209. Образцы для контрольных испытаний на сжатие должны иметь форму куба.

210. Размеры образцов зависят от наибольшей крупности заполнителей и составляют:

Примечание. При изготовлении образцов из бетонной смеси с более крупными заполнителями гравий или щебень крупнее 60 мм должен отсеиваться.

211. Формы для образцов должны быть разборные из чугуна и стали. Допускается применение деревянных форм, строганых, зашпаклеванных и проолифленных с внутренней стороны.

212. Внутренние размеры форм не должны отличаться от заданных размеров более чем на ±1 мм (металлические) и ±2 мм (деревянные).

Формы должны иметь прямые углы с допуском ±2%.

213. Перед укладкой бетонной смеси в формы для контрольных образцов должна быть определена подвижность бетонной смеси согласно ГОСТ 4799-59, а также произведены в случае надобности другие определения согласно тем же ГОСТ 4799-59 и ГОСТ 10181-62.

214. Укладка бетонной смеси в формы производится с соблюдением следующих правил: бетонная смесь укладывается в смазанные минеральным маслом формы двумя слоями: толщиной по 70 мм для образцов 100х100х100 мм, по 100 мм для образцов 150х150х150 мм и по 150 мм для образцов 200х200х200 мм.

Каждый слой бетонной смеси штыкуется стержнем диаметром 15 мм. Число штыкований должно составлять для образцов 100х100х100 мм - 12; для образцов 150х150х150 мм - 25; для образцов 200х200х200 мм - 50.

Штыкование производится от периферии к центру образца. Глубина погружения стержня при штыковании второго слоя не должна превышать толщину этого слоя.

Поверхность бетонной смеси после штыкования второго слоя сглаживается линейкой вровень с краями формы. Изготовленные образцы маркируют и покрывают мокрой рогожей или брезентом.

215. Изготовление контрольных образцов производится не позднее чем через полчаса после отбора пробы. Образцы должны храниться в формах не дольше 2 суток при температуре +20±5 °С. Затем образцы должны быть освобождены от форм и помещены во влажную камеру с относительной влажностью не менее 90% или насыщенный водой песок, при этом в соответствии с ГОСТ 10180-62, п.9 не должны увлажняться непосредственным орошением водой.

216. За 3 суток до испытания образцы должны быть освидетельствованы, и в случае обнаружения раковин на поверхностях, соприкасающихся с опорными плитами пресса, или непараллельности опорных плоскостей образцов эти недостатки должны быть устранены подливкой чистым цементным тестом.

Испытание образцов

217. Непосредственно перед испытанием должны быть измерены длины ребер образцов, а сами образцы взвешены. По результатам обмера и взвешивания находится объемный вес каждого образца.

Испытание образцов на сжатие можно производить на прессе любой конструкции при условии, что верхняя плита пресса закреплена шарнирно. Образец устанавливается на нижнюю плиту пресса так, чтобы сжимающая сила была направлена параллельно слоям укладки бетона.

218. Приборы, регистрирующие усилие, приложенное к образцу, должны быть проверены и иметь паспорт с отметкой соответствующей организации, производящей проверку точности измерительных приборов.

Проверка показаний пресса должна производиться не реже 1 раза в год.

219. При испытании бетонных образцов-кубов скорость увеличения напряжения должна быть не более 3 кгс/см в 1 сек.

Путем умножения этой величины на площадь поперечного сечения образца получают скорость возрастания нагрузки на образец в 1 сек, которая должна сохраняться в течение всего испытания.

220. Предел прочности на сжатие образцов данных размеров может быть приведен к пределу прочности на сжатие образца-куба размером 20х20х20 см путем умножения предела прочности, полученного испытанием, на один из следующих коэффициентов: при испытании куба размерами 100х100х100 мм - 0,85 и 150х150х150 мм - 0,90.

221. Предел прочности при сжатии бетона вычисляется с точностью до 1 кгс/см как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытаний трех образцов.

222. Прочность контрольных образцов, хранившихся при нормальной температуре (20±5 °С), для оценки по ней прочности бетона сооружения, возводимого при температурах, отличающихся от нормальной, должна быть пересчитана в соответствии с табл.15.

Таблица 15

     
Прочность бетона на сжатие в зависимости от возраста и температуры твердения (в % от 28-дневной прочности нормального твердения)

1. Техническая инспекция является составной частью аппарата Управления строительства и на отдельных крупных стройках имеет свои отделения на строительных и монтажных участках, непосредственно подчиняющиеся в оперативно-техническом отношении начальнику технической инспекции.

Примечание. На небольших строительствах, сметной стоимостью менее 12 млн. руб., функции технической инспекции должны выполняться производственно-техническими отделами.

Техническая инспекция действует на основании настоящего Положения.

2. Расходы на содержание технической инспекции и строительных лабораторий относятся за счет сметы административно-хозяйственных расходов треста или стройки.

3. Техническая инспекция подчиняется непосредственно главному инженеру Управления строительства. На крупных строительствах начальник технической инспекции является заместителем главного инженера управления строительства по вопросам качества.

4. Аппарат технической инспекции и его отделений на участках состоит из инженеров-инспекторов по видам строительных и монтажных работ, назначаемых по представлению начальника технической инспекции.

Технической инспекции подчинены бетонная лаборатория и бетонная инспекция.

Указанные подразделения возглавляются соответствующими начальниками и полностью подчиняются начальнику технической инспекции.

5. Основной задачей технической инспекции является проведение профилактических мероприятий, препятствующих некачественному выполнению работ, осуществление контроля за качеством выполняемых бетонных работ в полном соответствии с проектом.

Примечание. При осуществлении работ по строительству отдельных сооружений на энергетических объектах силами специализированных организаций других министерств и ведомств наблюдение за качеством их выполнения должно осуществляться контролирующими органами соответствующих организаций субподрядных министерств и ведомств.

6. В своей деятельности техническая инспекция руководствуется действующим законодательством, приказами и инструкциями вышестоящих организаций.

7. Во исполнение задач, указанных в п.5 настоящего Положения, техническая инспекция обязана:

1. а) осуществлять контроль за качеством бетонных работ на всех этапах строительства, за их соответствием строительным нормам, правилам и техническим условиям; в случаях нарушений технических условий на производство работ, требующих приостановки ведения работ, инспектор обязан немедленно докладывать начальнику технической инспекции;

2. б) пользоваться при определении правильности производства работ и оценки их качества результатами лабораторных испытаний строительных материалов и конструкций, имеющимися данными геологических и гидрогеологических исследований и материалами научно-исследовательских и экспериментальных работ;

3. в) организовывать проверку в лабораториях качества поступающих на строительство стройматериалов и изделий; выезжать по мере необходимости на заводы и предприятия, изготавливающие стройизделия, конструкции и архитектурные детали, с целью улучшения качества их изготовления;

4. г) принимать меры к устранению брака при производстве работ и проверять исполнение указаний, сделанных в журналах технического контроля;

5. д) производить техническое освидетельствование и приемку оснований и блоков перед бетонированием сооружений или их частей;

6. е) периодически проверять условия хранения и складирования материалов;

7. ж) контролировать составление участками технической документации: исполнительных чертежей и журналов производства работ;

8. з) организовывать техническую учебу и инструктаж работников строительства по вопросам строительных норм, правил и технических условий с целью подготовки общественных инспекторов по качеству строительных работ;

9. и) оказывать помощь в работе по обеспечению строек нормативными материалами по качеству работ.

8. Техническая инспекция несет ответственность:

1. а) за действенность контроля за качеством строительных работ всех объектов и подразделений Управления строительства на всех стадиях строительного производства;

2. б) за правильность оформления документов и журналов технического контроля.

9. Начальник технической инспекции обязан:

1. а) осуществлять руководство деятельностью технической инспекции, ее отделений и технического контроля подчиненных строительству подсобных предприятий;

2. б) созывать периодически совещания работников стройки для обсуждения вопросов состояния качества работ на строительстве;

3. в) представлять главному инженеру Управления строительства для направления в соответствующие главные управления министерства ежеквартальные конъюнктурные обзоры по вопросам деятельности технической инспекции и качества работ с анализом причин, вызывающих низкое качество работ;

4. г) во всех случаях серьезных нарушений технических условий на производство работ на строительстве, в случаях несогласия с решением, принятым главным инженером по вопросам качества строительства, привлекать для урегулирования разногласий представителя авторского надзора и информировать соответствующие главные управления Министерства.

10. Свои замечания и указания на местах представители технической инспекции обязаны делать в письменном виде в журналах технического контроля.

11. Техническая инспекция имеет право:

1. а) в любое время производить на строительстве проверку качества выполняемых работ и соответствия их проекту (не нарушая при этом производственной деятельности), требовать от строительных участков устранения дефектов и улучшения качества работ;

2. б) проверять исполнение указаний главного инженера Управления строительства по вопросам качества работ;

3. в) проверять знание линейным инженерно-техническим персоналом строительства проектов и технических условий на производство работ.

12. Начальник технической инспекции имеет право:

1. а) в случаях серьезных нарушений технических условий или отступлений от проекта, ведущих к нарушению прочности и устойчивости сооружений и удорожанию производства работ, приостанавливать неправильно ведущиеся работы до устранения выявленных дефектов; о всех сделанных запрещениях немедленно докладывать главному инженеру строительства; возобновление приостановленных работ может производиться только по письменному разрешению главного инженера строительства или начальника отдела технической инспекции;

2. б) созывать по собственной инициативе комиссии в составе специалистов соответствующих отделов Управления строительства для разрешения вопросов по качеству на отдельных сооружениях;

3. в) делать представление руководству Управления строительства о наложении взысканий на работников строительства за допущенный брак, нарушение технических условий, строительных норм и правил или о поощрении работников за достижение высоких показателей по качеству строительных работ.

13. Отделения технической инспекции на участках строительства обязаны выполнять те же функции, которые выполняет техническая инспекция, в пределах подведомственных участков и докладывать начальнику технической инспекции о результатах своей деятельности.

14. Наличие на строительстве технической инспекции и его отделений на участках не снимает ответственности за качество работ с лиц, непосредственно осуществляющих руководство работами.

15. Техническая инспекция свою деятельность координирует с авторским надзором, проводимым проектной организацией, и техническим надзором, осуществляемым дирекцией строящегося объекта, организует работу общественных инспекторов по качеству.

16. Весь производственный персонал строительства и предприятий, подчиненных ему, по первому требованию технического инспектора обязан предъявлять проекты, журналы работ и все другие технические документы, требуемые для суждения о правильности и качестве выполненных работ.

17. Отделы и лаборатории исследования и испытания строительных материалов и конструкций и контрольно-испытательные станции обязаны представлять сотрудникам технической инспекции документы об испытаниях и исследованиях материалов, грунтов, оснований, отдельных конструкций и т.д.

18. Начальники участков и производители работ несут в установленном порядке ответственность за продолжение работ, забракованных технической инспекцией, или за неустранение дефектов, отмеченных в актах технической инспекции и в журналах технического контроля, за предъявление заказчику для оплаты работ, доброкачественность которых не подтверждена технической инспекцией.

19. По оплате труда руководящий состав технической инспекции относится к группе производственных и технических отделов Управления строительства.

20. Начальник технической инспекции премируется наравне с другими начальниками производственных и технических отделов управления строительства.

Остальные работники технической инспекции и его отделений на участках премируются по представлению начальника технической инспекции наравне с работниками производственных и технических отделов.

Кроме того, начальник технической инспекции и ее работники премируются за высокое качество работ на строительстве.

21. Технической инспекции выделяются Управлением строительства необходимые помещения, мебель, оборудование, инвентарь, материалы и автотранспорт в соответствии с проектом и по заявкам инспекции.

ПОЛОЖЕНИЕ
о методической группе по технологии и организации контроля качества бетонных работ на объектах энергетического строительства

Методическая группа по технологии и организации контроля качества бетонных работ на энергетическом строительстве создается для оказания организационной и методической помощи органам контроля на строительстве и периодической проверки их деятельности.

Рис.10. Радиоизотопный плотномер РП-3

1. Измеряя скорость распространения ультразвуковых колебаний в бетоне по тарировочной корреляционной зависимости определяют прочность бетона на сжатие.

Корреляционная зависимость, связывающая скорость распространения ультразвуковых колебаний и прочность бетона на сжатие , строится по данным параллельных механических и акустических испытаний контрольных кубов (образцов) бетона заданной марки и состава.

Рис.14. Схема прозвучивания контрольных кубиков

1 - направление уплотнения; 2 - направление прозвучивания; 3 - направление раздавливания

- При прозвучивании кубиков в местах установки ультразвуковых преобразователей (щупов) для обеспечения акустического контакта на поверхность бетона должна быть нанесена вязкая смазка. В качестве смазки могут быть рекомендованы солидол или технический вазелин.

- Измерение времени распространения ультразвуковых колебаний в бетоне кубиков производится согласно Инструкции, приложенной к применяемому прибору.

- Результаты акустических испытаний кубиков заносятся в протокол испытаний.

Рис.15. Тарировочная кривая

Порядок вычисления эмпирических коэффициентов и приведен в табл.20.

Таблица 20

     
Пример вычисления эмпирических коэффициентов и и среднеквадратичного отклонения

     
5619,0016

Среднеквадратичное отклонение кгс/см.

Рис.16. Схема метода прямого прозвучивания

Скорость распространения ультразвуковых колебаний в бетоне при прямом прозвучивании определяется из формулы (1).

Рис.17. Схема метода продольного профилирования

1 - излучатель; 2 - перемещаемый приемник

Метод продольного профилирования заключается в перемещении приемника ультразвуковых колебаний по линии (профилю), соединяющей его с неподвижно установленным излучателем, и взятии отсчетов времени распространения ультразвуковых колебаний и отдельных точках профиля. Точки установки приемника отстоят одна от другой на расстояниях, назначенных в зависимости от - длины продольной волны ультразвуковых колебаний.

На графике (рис.18) в координатах , по результатам измеренного времени , , и т.д., соответствующего базам , , и т.д., наносятся точки, через которые проводится осредняющая прямая. Скорость распространения ультразвуковых колебаний определяется по графику как тангенс угла наклона прямой:

.                                                                    (4)

Рис.18. Годограф скорости

Проведенная по точкам с координатами и осредняющая линия называется годографом скорости.

2. Определение однородности бетона по результатам измерения его прочности импульсным ультразвуковым методом

Рис.19. Номограмма для определения величин, пропорциональных показателю однородности, по статистическим данным при принятой обеспеченности 99,9%

Рис.20. Расположение вибратора и приемника при возбуждении в образце продольных колебаний

- вибратор; - приемник

8. Для определения частоты собственных изгибных колебаний образец укладывается так же, как это указано в п.6. Затем игла возбудителя колебаний (рис.21) приводится в соприкосновение с серединой нижней грани образца, а игла приемника колебаний - с краем той же грани.

Рис.22. График для определения коэффициента

Рис.23. Расположение вибратора и приемника при возбуждении в образце крутильных колебаний

- вибратор; - приемник

1. Дисковый прибор ДПГ-4 (рис.24) состоит из следующих четырех основных частей: диск 1, стержень 2, угломерная шкала 3 и подножка 4.

Рис.25. Рекомендуемые схемы нанесения оттисков дисковым прибором

2. Определение постоянной

3. Нанесение оттисков диском

4. Обработка результатов испытаний

5. Уход за прибором

Рис.30. Схема трещин (классификация трещин)