ТУ 34-38-20378-81

Мельницы шаровые барабанные типов ШБМ-400/800 (Ш-50) и ШБМ-370/850 (Ш-50А)

Технические условия на капитальный ремонт (групповые)

Срок действия с 01.09.81
до 01.09.91

РАЗРАБОТАНО Львовским филиалом ЦКБ Союзэнергоремонта и ЭРП "Донбассэнерго"

ИСПОЛНИТЕЛИ Н.М.Портнов, И.Г.Шарапов, А.Н.Михайлович, И.К.Ушаков, Н.Б.Прежемеслянер, Э.И.Сушицкая, Л.Г.Пулькас (Львовский филиал ЦКБ Союзэнергоремонта), В.В.Козин, Б.П.Плюсин, В.О.Парфус, В.С.Комарь, Б.В.Пономарев (ЭРП "Донбассэнерго")

СОГЛАСОВАНО с Главтехуправлением Минэнерго СССР

Главный инженер Ю.И.Тимофеев

УТВЕРЖДЕНО ВПО "Союзэнергоремонт"

Заместитель начальника В.И.Барило

     1. Введение

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт шаровых барабанных мельниц типов ШБМ-400/800 (Ш-50) и ШБМ-370/850 (Ш-50А).

________________

В дальнейшем - мельницы.

1.2. Данные ТУ обязательны для предприятий и организаций Минэнерго СССР, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные мельницы.

1.3. Настоящие ТУ разработаны на основании конструкторской документации, приведенной в табл.1.

1.4. В картах дефектации и ремонта (картах) прописными буквами (А, Б, В...) обозначены рассматриваемые поверхности строчными (а, б, в ...) - сопряжения.

1.5. В картах принят следующий порядок записи числовых значений показателей в зависимости от типа мельницы:

Тип мельницы

Порядок записи в карте

ШБМ-400/800 (Ш-50)

1

ШБМ-370/850 (Ш-50А)

2

Таблица 1

Документ

Обозначение

Предприятие-разработчик

Предприятие-
калькодержатель

1. Мельницы. Отраслевой стандарт

ОСТ 108.035.102-79*

Всесоюзный научно-исследовательский институт атомного машиностроения (ВНИИАМ)

ВНИИАМ

2. Рабочие чертежи мельниц

Ау 132-01 И-0

ЗАу 15 И-0

Сызранский турбостроительный завод (СТЗ)

СТЗ

3. Инструкция по эксплуатации мельниц

ЗАу 15 И-ОИЭ

СТЗ

СТЗ

________________

* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

1.6. Общие технические сведения.

1.6.1. Шаровые барабанные мельницы Ш-50 (рис.1)и Ш-50А (рис.2) предназначены для размола до пылевидного состояния антрацита и некоторых сортов каменных и бурых углей. Мельницы устанавливаются на тепловых электросганиях и рассчитаны на непрерывную работу в системах пылеприготовления.

________________

Рис.1-13 приведены в конце работы.

Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

1.6.2. Технические характеристики мельниц приведены в табл.2.

Таблица 2

Показатель

Тип мельницы

Ш-50

Ш-50А

Номинальная производительность, т/ч

50

50

Расчетная длина барабана, м

8,0

8,5

Расчетный диаметр барабана, м

4,0

3,7

Частота вращения барабана, об/мин

16,7

17,60

Потребляемая мощность (кВт) не более

1530

1400

Номинальный удельный расход электроэнергии на размол, кВт·ч/т

30,6

28,0

Масса загружаемых шаров (т), не более

105

100

Номинальная производительность и удельный расход электроэнергии на размол указаны при размоле антрацитового штыба АШ крупностью загружаемых кусков не более 20 мм с коэффициентом размолоспособности =0,95 при тонкости помола пыли с остатком на сите с сеткой N 009 по ГОСТ 3584-73 =6% (для Ш-50) или =7% для Ш-50А) и крупности дробления с остатком, 20% на сите с сеткой N 5 по ГОСТ 3826-66.

1.7. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в приложении 1.

     2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей мельниц должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведенные в приложении 2. Свариваемость и механические свойства материалов-заменителей, не приведенных в приложении 2, должны соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей и сборочных единиц мельниц должны контролироваться внешним визуальным осмотром, при необходимости - лупой ЛП1-4 по ГОСТ 7594-75. При установке новой торцевой стенки сварные швы крепления последней с барабаном должны контролироваться ультразвуком.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. При заварке трещин в торцевых стенках барабана необходимо руководствоваться технологической инструкцией завода-изготовителя СТЗ "Заварка трещин в торцевых стенках корпуса барабана мельниц Ш-50 и Ш-50А. 25000.00019".

2.5. Сварка составных частей и сборочных единиц должна производиться так, чтобы деформации и напряжения в соединяемых элементах были минимальными.

2.6. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 14771-76 в зависимости от способа сварки. Сварные швы должны быть ровными, без непроваров, трещин, прожогов и пористости.

Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.7. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным осмотром.

2.8. Крепежные изделия не подлежат ремонту при:

  1. а) повреждении резьбы более чем на двух нитках (выкрашивании или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы);

  2. б) деформации резьбы или изогнутости болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

  3. в) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.9. Поврежденная резьба корпусных деталей, кроме чугунных, должна восстанавливаться срезанием старой резьбы, электродуговой наплавкой с последующим нарезанием новой резьбы того же диаметра.

2.10. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом, а дефекты не нарезанной части болтов (шпилек) - опиливанием.

2.11. Гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) от руки при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

2.12. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.13. Резьбовые соединения должны быть смазаны солидолом Ж по ГОСТ 1033-79, а в зоне температур более 100°С - графитной смазкой БВН-1 по ГОСТ 5656-60.

2.14. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным осмотром и измерением шпоночными калибрами - пробками по ГОСТ 24110-80, ГОСТ 24111-80, ГОСТ 24112-80.

2.15. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.16. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены путем опиливания, шабрения или фрезерования.

2.17. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряженная посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками ю* ГОСТ 23360-78.

________________

* Текст документа соответствует  оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.18. На подшипниках качения не допускаются:

  1. а) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

  2. б) сколы на кольцах или телах качения;

  3. в) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

  4. г) повреждения заклепочного или сварного соединения сепаратора;

  5. д) увеличения радиального зазора за пределы, установленные для следующего дополнительного ряда (определяется щупом по ГОСТ 882-75 или индикатором ИЧ 02, кл.О по ГОСТ 577-68);

  6. е) тугое вращение;

  7. ж) остаточный магнетизм, определяемый с помощью ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина Feg04*, просеянная через сито с сеткой " 009 по ГОСТ 3584-73);

    ________________

    * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

  8. з) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии в нем одного из вышеуказанных дефектов.

2.19. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены осмотром и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм и суммарной площадью не более 5% площади всей поверхности. Измерение шероховатости поверхности производится профилографом Б-П по ГОСТ 19299-73.

2.20. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом по четырем диаметрам в каждом сечении. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным табл.3 в зависимости от отношения длины к диаметру этой поверхности.

Таблица 3

Значение

Количество измерений

До 0,3

1

Св. 0,3 до 1

2

Св. 1

3

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.21. Проверку диаметров поверхностей под посадку подшипников качения необходимо производить калибром (наружным кольцом подшипника) Указанный диаметр считается удовлетворительным, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль оси при небольшом усилии.

2.22. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

  1. а) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

  2. б) достоверность выявленных дефектов;

  3. в) достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые при ремонте измерительные инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов, приведенных в ТУ, дан в приложении 3.

2.23. На собранной мельнице дефектации подвергаются сопряжения между:

  1. а) обоймой и втулкой муфты с промежуточным валом по боковому зазору между зубьями;

  2. б) зубчатым венцом и приводной шестерней по значениям радиальных и боковых зазоров (см. п.4.2 настоящих ТУ);

  3. в) валами приводной шестерни и электродвигателя - центровка по полумуфтам (см. п.4.3 настоящих ТУ);

  4. г) цапфой барабана и баббитовой заливкой подшипников по осевым (приложение 4) и боковым зазорам.

2.24. Сопряжение подшипников качения с корпусом 1 приводной шестерни считается удовлетворительным при свободном перемещении подшипников в корпусе в осевом направлении (при снятых боковых крышках).

2.25. Сопряжение зубчатого венца с барабаном определяется по затяжке крепежных болтов, а сопряжение обеих половин зубчатого венца между собой - дополнительно по отсутствию зазоров в плоскости их разъема.

2.26. Сопряжение внутреннего кольца подшипника качения с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

  1. а) цвета побежалости и кольцевые риски на торцевой поверхности стопорной шайбы или втулки со стороны подшипника;

  2. б) срыв стопорного выступа шайбы.

2.27.Сопряжение между приводной шестерней и валом определяется по отсутствию зазоров между ними.

2.28. На неподвижных одна относительно другой деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.29. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься с помощью специальных съемников; для облегчения снятия допускается равномерный нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру. Нагрев приводной шестерни или зубчатой втулки следует производить индукционными токами промышленной частоты с контролем температуры металла во избежание отпуска зубьев.

Усилие при снятии подшипника качения должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.30. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.31. Барабан мельницы и патрубки при капитальном ремонте должны быть очищены внутри от шаров, инородных предметов и остатков топлива.

2.32. Подшипники скольжения, корпуса подшипников качения, приводная шестерня, детали зубчатых муфт, крепежные изделия и другие мелкие детали мельницы должны быть очищены от шлама и грязи, промыты в керосине по ГОСТ 18499-73 и вытерты насухо.

2.33. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор (кроме корпусных) должны быть промыты в бензине по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8% масла И-20А по ГОСТ 20799-75, и протерты насухо.

2.34. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протерты ветошью 627 по ГОСТ 5354-79, смоченной керосином по ГОСТ 18499-73, и насухо вытерты.

2.35. После капитального ремонта мельница должна иметь следующие показатели надежности (ч):

  • средний ресурс до капитального ремонта не менее 2,010;

  • наработка на отказ не менее 4,010;

  • средний ресурс до замены брони не менее 2,010, шестерни - не менее 2,010, набивки уплотнения не менее 4,010.

Показатели экономичности работы мельницы должны соответствовать данным табл.2.

2.36. Ремонт мельниц должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации теплосилового оборудования электростанций" (М. Атомиздат, 1972).

     3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

     3.1. Муфта с промежуточным валом (карты 1-5)

3.1.1. Муфта с промежуточным валом приведена на рис.3.

Карта 1 Полумуфта (поз.1 рис.3) Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

Замена

А

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
НМ 600

Диаметр 360 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр - не более 360,050 мм

2. Шероховатость поверхности не более
=2,5 мкм

Б

Смятие

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза 80 мм

1. Опиливание

2. Долбление нового паза _ под углом 90 к старому

3. Долбление паза под шпонку ремонтного размера.

4. Замена

1. Допустимая ширина паза 90 мм

2. Шероховатость поверхности не более =20 мкм

В

Смятие, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
18-50

Диаметр 38 мм

1. Развертывание совместно с обоймой (поз.2, рис.3)

2. Замена

1. Допустимый диаметр - 40 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Г

Торцевое биение

Измерение; индикатор ИЧ 02 кл.0

0,17 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения 0,17 мм

2. Шероховатость поверхности не более =20 мкм

Карта 2

Обойма (поз.2 рис.3)

Количество на изделие - 2 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

Замена

А

Износ зубьев по толщине

Осмотр, измерение; штангензубомер с нониусом
Ш18

S=17,78 мм

H=9,48 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

2. Толщина зуба S - не менее 15,8 мм

Б

Смятие

Осмотр, измерение; нутромер
18-50

Диаметр 38 мм

1. Развертывание совместно с полумуфтой

2. Замена

1. Допустимый диаметр - 40 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

В

Торцевое биение

Измерение; индикатор
ИЧ 02 кл.О

0,17 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения 0,17 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Карта 3

Втулка (поз.3 рис.3)

Количество на изделие - 2 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

Замена

А

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
НМ 600

Диаметр 300 мм

Диаметр 350 мм

1. Замена

2. Зачистка

1. Допустимый диаметр не более:

300,050 мм
350,050 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза:
70 мм
80 мм

1. Опиливание

2. Долбление нового паза под углом 90° к старому

3. Долбление паза под шпонку ремонтного размера

4. Замена

1. Допустимая ширина паза:
80 мм
90 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

В

Износ зубьев по толщине

Осмотр, измерение; штангензубомер с нониусом
ШЗ 18

S=17,79 мм, H=9,48 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

2. Толщина зуба S - не менее 15,3 мм

Карта 4

Вал (поз.4 рис.3)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Задиры, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение:
скоба СИ500

Диаметр 300 мм
Диаметр 350 мм

1. Зачистка

2. Металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием

3. Замена

1. Диаметр - не менее:
300,160 мм
350,100 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза:
70 мм
80 мм

1. Опиливание

2. Фрезерование нового паза под углом 90° к старому

3. Фрезерование паза под шпонку ремонтного размера

1. Допустимая ширина паза:
80 мм
90 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

А

Радиальное биение

Измерение; индикатор
ИЧ 02 кл.0

0,1 мм

Правка термическим способом

1. Допуск радиального биения 0,1 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

В

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

Замена вала

Карта 5 Полумуфта (поз.5 рис.3)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

Замена

А

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
НМ 600

Диаметр 300 мм
Диаметр 270 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр - не более:
300,05 мм
270,05 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза:
70 мм
60 мм

1. Опиливание

2. Долбление нового паза под углом 90° к старому

3. Долбление паза под шпонку ремонтного размера

4. Замена

1. Допустимая ширина паза:
80 мм
70 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

В

Смятие

Осмотр, измерение; нутромер
18-50

Диаметр 38 мм

1 . Развертывание совместно с обоймой (поз.2, рис.3)

2. Замена

1. Допустимый диаметр - 40 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Г

Торцевое биение

Измерение; индикатор
ИЧ 02 кл.0

0,17 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения 0,17 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

3.1.2. Требования к сборке зубчатых муфт с промежуточным валом

3.1.2.1. Выходы шпоночных пазов на торцах втулок и полумуфт должны быть заделаны эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010 по ГОСТ 10277-76 с последующим покрытием грунтовкой ГФ-0119 по ГОСТ 23343-78 или ПФ020 по ГОСТ 18186-79 и эмалью БТ-538 по ГОСТ 14689-79.

3.1.2.2. Контрольные риски, фиксирующие взаимное положение полумуфт и зубчатых обойм, должны после сборки муфт совпадать.

3.1.2.3. Заливка масла в собранные муфты должна производиться через фильтрующую сетку в количестве 33 л. Марка масла - трансмиссионное для промышленного оборудования по ТУ 38.101529-75*.

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

     3.2. Приводная шестерня (карты 6-9)

3.2.1. Приводная шестерня приведена на рис.4.

Карта 6

Крышка, корпус подшипника (поз.3, 10 рис.4)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

А'

Износ
    Несоосность А и А'

Измерение, нутромер
НМ-600

Проверка свободного осевого перемещения в корпусе насаженных на валу подшипников

Диаметр 580 мм

Шабрение поверхностей А и Б

1. Допустимый диаметр - не более
580,07 мм (А),
580,10 мм (А')

2. Допуск соосности поверхностей А и А' относительно общей оси - 0,05 мм

3. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Не плоскостность

Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске; щупы набор N 2, кл.1

Допуск плоскостности 0,050 мм

Шабрение

1. Не менее 12 пятен на площади поверхности 625 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =1,25 мкм

Карта 7

Шестерня (поз.6 рис.4)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
НМ 600

Диаметр 360 мм

Диаметр 375 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Диаметр - не более
360,050 мм
375,060 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Износ зубьев по толщине

Осмотр, измерение; штангензубомер с нониусом типа
ШЗ 36

1. S=49,09 мм
H=36,64 мм

2. S=27,41 мм
H=14,95 мм

1. Зачистка

2. Разворот

3. Замена

1. Толщина зуба - не менее S =39 мм S=21 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

В

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза 80 мм

1. Опиливание

2. Долбление нового паза

3. Долбление паза под шпонку ремонтного размера

1. Допустимая ширина паза - 90 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Карта 8

Вал (Ш-50) (поз.8 рис.4)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А
В
Г

Задиры, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение:
скоба СИ500

Диаметр 300 мм
Диаметр 340 мм
Диаметр 360 мм

1. Зачистка

2. Металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием

3. Замена

1. Диаметр - не менее
А - 300,160 мм
В - 340,035 мм
Г - 360,100 мм

2. Шероховатость поверхностей А, Г - не более =2,5 мкм, поверхности В - не более =1,25 мкм

Б

Повреждение резьбы

Осмотр, измерение; шаблон резьбовой М 60°, набор N 1

M3304-8q

1. Зачистка

2. Срезание старой и нарезание новой резьбы M3204-8q

На резьбе допускается отдельные зачищенные забоины и выкрашивание менее 1/2 высоты резьбы

Д

Торцевое биение

Измерение, индикатор
ИЧ 02, кл.0

0,040 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения 0,040 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Е
Ж

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза
70 мм
80 мм

1. Опиливание

2. Фрезерование нового паза

3. Фрезерование паза под шпонку ремонтного размера

1. Допустимая ширина паза
80 мм
90 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

И

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

-

Замена вала

-

Карта 9

Вал (Ш-50А) (поз.8 рис.4)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А
Б
В

Задиры, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение

Скоба СИ500

Диаметр 310 мм
Диаметр 320 мм
Диаметр 375 мм

1. Зачистка

2. Металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием

3. Замена

1. Диаметр не менее
А - 310,100 мм
Б - 320,015 мм
В - 375,130 мм

2. Шероховатость поверхности А - не более =2,5 мкм, поверхностей Б, В - не более =1,25 мкм

Г

Торцевое биение

Измерение; индикатор
ИЧ02, кл.0

0,040 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения 0,040 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Д* Е

Смятие шпоночного паза

Осмотр, измерение; калибры-пробки шпоночные

Ширина паза
60 мм
80 мм

1. Опиливание

2. Фрезерование нового паза

3. Фрезерование паза под шпонку ремонтного размера

1. Допустимая ширина паза
70 мм
90 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

1

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

-

Замена вала

-

3.2.2. Требования к сборке приводной шестерни (см. рис.4).

3.2.2.1. Допуск радиального биения шестерни не более 0,15 мм, торцевого - 0,08 мм.

3.2.2.2. При сборке на штифтах смещение крышки 3 по отношению к корпусу 10 недопустимо.

3.2.2.3. Торцы внутренних колец роликоподшипников 4 должны вплотную прилегать к галтелям вала 8.

3.2.2.4. Роликоподшипники 4, посаженные на вал 8, должны без защемления перемещаться вместе с валом вдоль оси в корпусе 10.

3.2.2.5. Осевые и радиальные зазоры в опорах собранной приводной шестерни должны соответствовать данным, приведенным в приложении 4.

3.2.2.6. Между манжетами уплотнений должна быть заложена смазка солидол Ж по ГОСТ 1033-79 или солидол С по ГОСТ 4366-76.

3.2.2.7. Смазка роликоподшипников - густая закладная, солидол Ж по ГОСТ 1033-79, 1-13 по ОСТ 38.01.145-80* или жидкая циркуляционная.

________________

* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

     3.3. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50 (карты 10-17)

3.3.1. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50 приведен на рис.5.

Карта 10

Корпус барабана (Ш-50) (поз.7 рис.5)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Трещины:

1. Общей длиной до 5 м

2. То же более 5 м

Осмотр, лупа ЛП1-7

1. Заварка

2. Замена торцевой стенки

Б

Задиры, забоины, непрямолинейность

Осмотр; измерение; микрометр (МРИ1 600-1800);
линейка ШП-1-630;
щуп: набор N 2 кл.1;
нутромер НМ 1250

Диаметр
1800 мм
а=800 мм

1. Шлифование

2. Протачивание

1. Диаметр - не менее 1785,540 мм

2. Допуск прямолинейности 0,05 мм на длине 800 мм

3. Шероховатость поверхности - не более =1,25 мкм

В

Задиры, забоины, увеличенное торцевое биение

Осмотр, измерение; индикатор
ИЧ 02,кл.0

а=800 мм

Шлифование

1. Допуск торцевого биения - 0,075 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Г

Задиры, смятие

Осмотр, измерение, нутромер
50-100

Диаметр 55 мм

1. Зенкерование совместно с венцом зубчатым (поз.6 рис.5) под болт ремонтного размера

1. Допустимый диаметр - 60 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Д

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение, нутромер
НМ 2500

Диаметр 1610 мм

Шлифование

1. Допустимый диаметр - 1610,3 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Е

Увеличенное торцевое биение

Измерение, индикатор
ИЧ 02, кл.0

0,1 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения - 0,1 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

И

Торцевое биение

Измерение; индикатор
ИЧ 10, кл.0

0,3 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения - 0,3 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

К

Увеличенное радиальное биение

Осмотр, измерение; индикатор
ИЧ10, кл.0

Шлифование

1. Допуск радиального биения - 0,6 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =1,25 мкм

Карта 11

Втулка полой цапфы (Ш-50) (поз.1 рис.5)

Количество на изделие - 2 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Коррозионный и абразивный износ

Осмотр, измерение; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10

S=16 мм

Замена при толщине стенки менее 8 мм

Б

Абразивный износ ребра

Осмотр, измерение; штангенциркуль ШЦ-1-125-6710

Высота ребра
Н=40 мм

Замена при высоте ребра менее 24 мм

В

Задиры, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение; микрометр
МРИ1600-1800

Диаметр 1610 мм

Наплавка и обтачивание

1. Допустимый диаметр - не менее 1609,7 мм

2. Шероховатость поверхности не более =20 мкм

Г

Задиры, смятие

Осмотр, измерение; нутромер
18-50

Диаметр 35 мм

Зенкерование с сопрягаемой деталью под болт ремонтного размера

1. Допустимый диаметр - не более 40 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

R

Задиры, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение; микрометр
МРИ1400-1600

Диаметр 1560 мм

Наплавка и обтачивание

1. Допустимый диаметр - не менее 1659,4 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =40 мкм

Е

Задиры, забоины, неперпендикулярность

Осмотр, измерение; угольник; щуп; набор N 2, кл.1

Обтачивание

Допуск перпендикулярности относительно поверхности В - 0,2 мм

Карта 12

Венец зубчатый (Ш-50) (поз.6 рис.5)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Задиры, заусенцы

Осмотр

-

Шабрение

Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Б

Задиры, смятие

Осмотр, измерение; нутромер 50-100

Диаметр 55 мм

Зенкерование совместно со стенкой передней (поз.2 рис.5) под болт специальный ремонтного размера

Допустимый диаметр - 60 мм

2. Шероховатость поверхности - не более 1

=20 мкм

В

Износ зубьев по толщине

Осмотр, измерение; штангензубомер
ШЗ 36

S=28,30 мм
Н=12,00 мм

1. Зачистка

2. Разворот

3. Реверс

4. Замена

1. Допустимая толщина зуба - не менее 22 мм при одинаковом двустороннем износе

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Г

Задиры; увеличение диаметра

Осмотр, измерение;

Диаметр 4110 мм

1 . Электроискровая наплавка

2. Шлифование

1. Диаметр - не более - 4110,4 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 хкм*

_______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Карта 13

Корпус опорно-упорного подшипника (Ш-50, Ш-50А) (поз.10 рис.5; 6)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

износ

Осмотр, обстукивание, измерение толщины баббита сверлением; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10

Толщина баббита - 3 мм

1. Наплавка

2. Перезаливка

3. Обтачивание

1. Диаметр - на 2 мм больше диаметра цапфы барабана с обработкой по классу

2. Не менее двух пятен на каждый 1 см поверхности

3. Толщина баббита - не менее 4 мм

4. Шероховатость поверхности - не более = 2,5 мкм

Б

Наклепы, натиры

Осмотр, проверка прилегания по краске; шаблон

Радиус шара 1350 мм

Шабрение

1. Радиус шара - не менее 1349,6 мм

2. Не менее двух пятен на каждый 1 см поверхности

В

Износ

Осмотр, измерение ширины баббитовой заливки: скоба СИ 850

Ширина баббитовой заливки 800 мм (Ш-50). 700 мм (Ш-50А)

1. Напайка

2. Шабрение
"

1. Не менее двух пятен на каждый 1 см поверхности

2. Ширина баббитовой заливки - в пределах 799-797 мм (Ш-50), 699-697 мм (Ш-50А)

3. Допуск перпендикулярности к оси поверхности А - 0,2 мм

4. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Карта 14

Плита опорная (Ш-50; Ш-50А) (поз.11 рис.5; 6)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Наклепы, натиры

Осмотр, проверка прилегания корпуса к плите по краске

Радиус шара 1350 мм, неплоскостность - два пятна на каждый 1 см поверхности

Шабрение

1. Шероховатость поверхности - не менее =20 мкм

2. Допустимый радиус шара - не более 1350,4 мм

3. Два пятна на каждый 1 см поверхности

Карта 15

Броня цилиндрическая (Ш-50; Ш-50А) (поз.4 рис. 5; 6)

Количество на изделие - 346 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

-

Замена

-

А

Абразивный износ

Осмотр, измерение высоты волны S; штангенциркуль
ШЦ-125-0,10

S=40 мм
5=38* мм

Замена при толщине S менее 10 мм

_______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Карта 16

Броня торцевая (Ш-50, Ш-50А) (поз.3 рис. 5; 6)

Количество на изделие - 100 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Трещины

Осмотр, лупа ЛП1-7

-

Замена

-

1

Абразивный износ

Осмотр

S=50 мм

Замена при толщине S менее 10 мм

-

Карта 17

Болт брони барабана (Ш-50; Ш-50А) (рис. 5; 6)

Количество на изделие - 108 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Износ

Измерение; штангенциркуль ШЦ-1-160-0,05

Н=40±2 мм

Замена при высоте головки Н менее 20 мм

-

Б

Срыв резьбы

Осмотр

M42x4,5-4q,

Замена

-

     3.4. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50А (карты 18-20)

3.4.1. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50А приведен на рис.6.

Карта 18

Корпус барабана (Ш-50А) (поз.14 рис.6)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Трещины:

1. Общей длиной до 5 м

2. То же более 5 м

Осмотр, лупа ЛП1-7

'

1. Заварка

2. Замена торцевой стенки

Б

Задиры, забоины, непрямолинейность

Осмотр, измерение; микрометр
МРИ 1800-2000; линейка
ШП-1-630;
щуп: набор N 2 кл.1;
нутромер НМ 1250

Диаметр 2000 мм
d=700 мм

1. Шлифование

2. Протачивание

1. Диаметр - не менее 1985,87 мм

2. Допуск прямолинейности 0,05 мм на длине 700 мм

3. Шероховатость поверхности - не более =1,25 мкм

В

Задиры, забоины, увеличенное торцевое биение

Осмотр, измерение; индикатор
ИЧ02, кл.0

d=700 мм

Шлифование

1. Допуск торцевого биения 0,075 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,25 мкм

Г

Задиры, увеличение диаметра

Осмотр, измерение; нутромер
НМ 2500

Диаметр 1960 мм

1. Металлизация

2. Электроискровая наплавка

3. Шлифование

1. Допустимый диаметр - не более 1960,75 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Д

Торцевое биение

Измерение, индикатор
ИЧ 02, кл.0

0,1 мм

Протачивание

1. Допуск торцевого биения - 0,1 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =80 мкм

Е

Увеличенное радиальное биение

Измерение; индикатор
ИЧ 10, кл.0

1. Электродуговая наплавка и мехобработка

2. Шлифование

1. Допуск радиального биения - 0,6 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

1

Задиры, смятие

Осмотр, измерение; нутромер

Диаметр 48 мм

Зенкерование совместно с венцом зубчатым (поз.5 рис.б*) под болт ремонтного размера

1. Допустимый диаметр - 53 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

И

Увеличенное торцевое биение

Осмотр; индикатор
ИЧ 10, кл.0

Шлифование

1. Допуск торцевого биения - 0,3 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =40 мкм

_______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Карта 19

Втулка полой цапфы (Ш-50А) (поз.1 рис.6)

Количество на изделие - 2 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Коррозионный и абразивный износ

Осмотр, измерение; штангенциркуль Щ-1-125-0,10

S=20 мм

Замена при толщине стенки S менее 12 мм

-

Б

Абразивный износ ребра

Осмотр, измерение; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10

Высота ребра Н=50 мм

Замена при высоте ребра менее 30 мм

-

В

Забоины, уменьшение диаметра

Осмотр, измерение; микрометр
МРИ1800-2000

Диаметр 1960 мм

1. Электродуговая наплавка

2. Шлифование

1. Допустимый диаметр - 1958,87 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =20 мкм

Карта 20

Венец зубчатый (Ш-50А) (поз.5 рис.6)

Количество на изделие - 1 шт.

Обозна-
чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта; контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Задиры, заусенцы

Осмотр

-

1. Опиливание

2. Шабрение

1. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

Б

Задиры, смятие

Осмотр, измерение; нутромер
18-50
50-100

Диаметр 48 мм

Зенкерование совместно с фланцем (поз.7 рис.6) под болт ремонтного размера

1. Допустимый диаметр - 53 мм

2. Шероховатость поверхности - не более =2,5 мкм

В

Износ зубьев по толщине

Осмотр, измерение; штангензубомер с нониусом типа ШЗ 36

S=27,12 мм
Н=14,95 мм

1. Зачистка

2. Разворот

3. Ре вере*

4. Замена

1. Допустимая толщина зуба S - не менее 21 мм при одинаковом двустороннем износе

2. Шероховатость поверхности - не более - =20 мкм

 _______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.4.2. Требования к сборке подшипников с барабаном

3.4.2.1. Зазор между упорными буртами цапфы и боковыми поверхностями опорно-упорного подшипника должен быть не менее 1 мм и не более 3,15 мм.

3.4.2.2 Боковые зазоры между цапфой и баббитовой заливкой мельниц Ш-50 и Ш-50А (рис.7) должны соответствовать данным, приведенным в табл.4.

Таблица 4

Показатель

Значение показателя

Боковой зазор а, мм

0,85-1,0

Дуга прилегания L, град

76

3.4.2.3 После пришабровки поверхности баббита к цапфе барабана должен быть обеспечен контакт упорного бурта торцевой стенки с рабочими торцами баббитовой заливки подшипника не менее двух пятен на каждом 1 см поверхности.

3.4.2.4 Сферические поверхности корпусов подшипников перед установкой на опорные плиты должны быть смазаны солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

3.4.2.5 Площадь прилегания обеих половин зубчатого венца по плоскости разъема - не менее 95%, местные зазоры более 0,12 мм не допускаются.

3.4.2.6 Допуск радиального биения зубчатого венца 1,5 мм, торцевого - 1,2 мм.

3.4.2.7 Зазоры между броней торцевой 1 и втулками полых цапф 4 должны быть закрыты асбестовым шнуром 3 (рис.8).

     3.5. Уплотнение патрубка (рис.9)

3.5.1 На поверхности корпуса 6, сопрягаемой с торцевым уплотнением 1, забоины, заусенцы, задиры недопустимы. Допуск плоскостности этой поверхности 0,02 мм.

3.5.2 Поверхность фланца втулки 5 не должна иметь забоин и задиров. Допуск плоскостности фланца 0,04 мм.

3.5.3. Пружина 4, имеющая остаточную деформацию более 15$*, подлежит замене.

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.5.4 Все пружины должны быть равномерно поджаты. Сила затяжки пружин не должна превышать 600 Н (60 кгс). Перекос корпуса 6 по отношению к уплотнению торцевому 1 не допускается.

3.5.5 После зажатия набивки 8 двумя полукольцами 9 уплотнение должно свободно перемещаться вдоль оси под действием пружины 4.

     3.6. Патрубок

3.6.1 Изношенные участки корпуса 3 патрубка (рис.10) подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допускаемые смещения хромок листов при сварке не должны превышать 0,8 мм (рис.11).

_______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.6.2 Покоробленные участки корпуса патрубка необходимо править винтовыми распорками с нагревом мест коробления.

3.6.3 Броневые плиты 4 (см. рис.10) подлежат замене при их толщине менее 5 мм.

3.6.4 Допуск плоскостности фланцев патрубка - 0,4 мм.

     4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОЙ МЕЛЬНИЦЕ

4.1. Окончательная заштифтовка корпуса подшипников 10 к раме (см. рис.4) производится после установки шестерни по зубчатому венцу и центровки валов приводной шестерни и электродвигателя.

4.2. Установка приводной шестерни по зубчатому венцу считается удовлетворительной, если:

  1. а) радиальный зазор () выдержан в пределах 5-7 мм, а боковой () - в пределах 0,71-1,5 мм (рис.12а);

  2. б) допустимая абсолютная разность зазоров по длине зуба удовлетворяет условию

  3. 0,15 мм;

  4. 0,15 мм;

  5. в) значения радиальных зазоров () по противоположным точкам венца (разделен по окружности на 12 равных частей) 1 и 7; 2 и 8 и т.д. (см. рис.12б) не различаются более чем на 1,5 мм;

  6. г) прилегание зубьев по длине должно быть не менее 60$, а по высоте - не менее 45$*.

 _______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

4.3 Центровка осей валов приводной шестерни и электродвигателя мельницы считается удовлетворительной, если неравномерность радиального "а" и осевого "б" зазоров при центровке по полумуфтам 1 и 2 посредством специальной скобы 3 (рис.13) не превышает 0,1 мм.

4.4 Втулка 5 уплотнения (см. рис.9) должна входить во втулку полой цапфы на 60 мм со стороны зубчатого венца, с другой стороны - на 25 мм. Радиальный зазор по вертикальной оси вверху - 7 мм, внизу - 3 мм.

     5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Контрольные испытания мельницы должны производиться при сдаче ее в ремонт и приемке из ремонта на различных режимах работы мельницы.

5.2. Испытания мельницы при сдаче ее в ремонт должны производиться на работающем котле. При этом проверяется:

  1. а) производительность мельницы, тонина помола топлива, присосы воздуха в систему пылеприготовления, удельный расход электроэнергии на помол, температура сушильного агента на выходе из мельницы, аэродинамическое сопротивление мельницы и соответствие проведенных измерений данным режимной карты котла;

  2. б) состояние подшипников барабана и приводной шестерни по температуре (см. пп.5.5 и 5.6 настоящих ТУ);

  3. в) слив охлаждающей воды из подшипников барабана;

  4. г) состояние циркуляционной системы смазки по показаниям штатных приборов и соответствию этих показаний действующей местной инструкции по эксплуатации мельниц, а также по плотности маслопроводов;

  5. д) пыление через отверстия для болтов крепления броневых плит, крышки люков и уплотнения;

  6. е) работа зубчатой пары и соединительных муфт.

5.3. Испытания при приемке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) мельницы и пробную ее эксплуатацию.

5.4. Обкатка мельницы производится на холостом ходу (без подачи сушильного агента и топлива) в течение 4-5 ч без шаровой нагрузки, а при загрузке шарами - не более 20 мин во избежание большого износа брони и шаров.

При обкатке проверяется:

  1. а) температура подшипников барабана и приводной шестерни;

  2. б) слив охлаждающей воды из подшипников барабана;

  3. в) потребляемая мощность приводного электродвигателя мельницы;

  4. г) состояние всех креплений мельницы;

  5. д) работа централизованной системы смазки.

5.5. Температура подшипников барабана и подшипников приводной шестерни не должна быть выше соответственно 60 и 70°С.

5.6. Пробная эксплуатация мельницы должна производиться в течение 72 ч при совместной работе с котлом с проведением проверок, указанных в пп.5.2 и 5.5 настоящих ТУ.

     6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1 В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2 Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска.

6.3 Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или пластичная смазка ПВК по ГОСТ 19537-74.

6.4 Законсервированные поверхности вала под посадки должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-75, кровельным толем ТП-350 по ГОСТ 10999-76 и деревянной обрешеткой из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-66, скрепленных проволокой 1,2-2Ц-П по ГОСТ 3282-74.

6.5 Отверстия под маслопроводы законсервированных корпусов подшипников должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

6.6 Неокрашенные обработанные поверхности барабана должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-75 и кровельным толем ТКП 350 по ГОСТ 1Ш99-76.*

_______________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать:  ГОСТ 10999-76.  - Примечание изготовителя базы данных.

6.7 Срок действия консервации 12 мес.

     7. МАРКИРОВКА

7.1 На мельнице должна быть восстановлена металлическая табличка (этикетка) завода-(предприятия)-изготовителя, содержащая надписи по ГОСТ 9725-76.

7.2 При отправке составных частей мельницы за пределы электростанции (на ремонтную базу, ремонтный завод и др.) на каждой части черной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-63 должна наноситься маркировка, в которой указывается:

  1. а) условное обозначение мельницы;

  2. б) порядковый номер мельницы по системе нумерации предприятия-изготовителя;

  3. в) станционный номер;

  4. г) номер заказа;

  5. д) адрес получателя и его наименование;

  6. е) масса брутто и нетто;

  7. ж) центр тяжести;

  8. з) место стропки;

  9. и) дополнительная (при необходимости) маркировка ("Верх, не кантовать" и др.).

7.3. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведенной в п.7.2, указывается:

  1. а) наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

  2. б) номер настоящих ТУ;

  3. в) дата ремонта.

     8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Упаковка

8.1.1. Сборочные единицы и детали отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-76 и ГОСТ 10198-78. Упаковка должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 23170-78.

8.1.2. К отправляемому грузу должен прилагаться упаковочный лист в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанции может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами, согласованными в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1. Барабан и патрубки должны храниться по группе условий 013 по ГОСТ 15150-69. Зубчатый венец, редуктор, приводная шестерня, зубчатая муфта, маслостанции густой и жидкой смазки с насосами и электроприводом, электрооборудование должны храниться по группе условий C по ГОСТ 15150-69.

8.3.2 Не реже одного раза в квартал все запасные части должны осматриваться. При обнаружении ржавчины, поврежденной окраски, при нарушении консервации следует восстановить защитные покрытия.

     9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Мельница, сдаваемая в ремонт и принимаемая из ремонта, должна быть укомплектована составными частями и деталями, предусмотренными конструкторской документацией предприятия завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) мельницы.

9.3. При приемке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

  1. а) проведенном ремонте;

  2. б) дате выпуска из ремонта;

  3. в) гарантиях исполнителя.

     10. ГАРАНТИИ

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной мельницы требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок - 24 мес со дня выпуска мельницы из ремонта.

Приложение 1
Обязательное

Перечень документов, упомянутых в ТУ

Документ

Номер пункта

ГОСТ 10-75

Приложение 3

ГОСТ 166-80

Приложение 3

ГОСТ 577-68

2.17, приложение 3

ГОСТ 882-75

2.17, приложение 3

ГОСТ 2505-80*

2.33

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 8505-80. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 926-63

7.2

ГОСТ 977-75

Приложение 2

ГОСТ 1033-79

2.13, 3.2.2.6, 3.2.2.7, 3.4.2.4

ГОСТ 1050-74

Приложение 2

ГОСТ 1412-79

Приложение 2

ГОСТ 1779-72

Приложение 5

ГОСТ 2823-73

Приложение 3

ГОСТ 2850-75

Приложение 5

ГОСТ 2991-76

8.1.1

ГОСТ 3584-73

1.6; 2.18

ГОСТ 3826-66

1.6

ГОСТ 3282-74

6.4

ГОСТ 4366-76

3.2.2.6

ГОСТ 4381-68

Приложение 3

ГОСТ 4543-71

Приложение 2

ГОСТ 5009-75

2.32

ГОСТ 5264-69

2.6

ГОСТ 6308-71

Приложение 5

ГОСТ 535-<-79*

2.34

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 5354-79. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 6364-78

Приложение 4

ГОСТ 6467-79

Приложение 5

ГОСТ 7594-75

2.2, приложение 3

ГОСТ 7817-72

Приложение 4

ГОСТ 8026-75

3.4, приложение 3

ГОСТ 8486-66

6.4

ГОСТ 8505-80

2.33

ГОСТ 8713-79

2.6

ГОСТ 8828-75

6.4 и 6.6

ГОСТ 9244-75

Приложение 3

ГОСТ 9299-73

Приложение 3

ГОСТ 9725-76

7.1

ГОСТ 9972-74

2.27

ГОСТ 10198-78

8.1.1

ГОСТ 10277-76

3.1.2.1

ГОСТ 10877-76

6.3

ГССТ 10905-75

Приложение 3

ГОСТ 10999-76

6.4 и 6.6

ГОСТ 11098-75

Приложение 3

ГОСТ 14689-79

3.1.2.1

ГОСТ 14771-76

2.6

ГОСТ 15150-69

8.2.1, 8.3.1

ГОСТ 18186-79

3.1.2.1

ГОСТ 18499-73

2.32; 2.34

ГОСТ 19299-73

2.19

ГОСТ 19537-74*

6.3

ГОСТ 20799-75

2.33

ГОСТ 23170-78

8.1.1

ГОСТ 23343-78

3.1.2.1

ГОСТ 23360-78

2 17*

ГОСТ 24110-80

2.14, приложение 3

ГОСТ 24111-80

2.14, приложение 3

ГОСТ 24112-80

2.14, приложение 3

ОСТ 38.01.145-80

3.2.2.7

ОСТ 108.035.102-79

1.3

ТУ 2.034-5-75

Приложение 3

ТУ 2.034-773-79

Приложение 3

ТУ 34.31-1505-76

Приложение 3

ТУ 38.101529-75

3.1.2.3

ОТУ 24-10-003-68

Приложение 2

Приложение 2
Обязательное

Сводная таблица по замене материалов

Позиция

Наименование составной части

Обозначение составной части

Марка материала

по чертежу

заменителя

Барабан мельницы Ш-50 (см. рис.5)

1

Стенка торцевая

B74-09С-2

Отливка 30Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 25Л-II ГОСТ 977-75

2

Стенка торцевая

B74-09C-1

Отливка 30Л-1 ГОСТ 977-75

Отливка 25Л-II ГОСТ 977-75

4

Половина зубчатого венца

В74-09СИ-1

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 55Л-II ГОСТ 977-75

Барабан мельницы Ш-50А (см. рис.Б)

1

Стенка торцевая передняя

3B15.09.01-1И

Отливка 30Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 25Л-II ГОСТ 977-75

2

Стенка торцевая задняя

15.09.01-6И

Отливка 30Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 25Л-II ГОСТ 977-75

4

Половина зубчатого венца

15.09.02-3

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 55Л-II ГОСТ 977-75

Установка приводной шестерни (см. рис.4)

2

Полумуфта (Ш-50)

00.306.12

Отливка 35Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

Полумуфта (Ш-50А)

3Г15.39-1

Сталь 45 ГОСТ 1050-74

Сталь 50. 55 ГОСТ 1050-74

3

Вал (Ш-50)

В74-17И-9

Сталь 35 ГОСТ 1050-74

-

Вал (Ш-50А)

3В15.17-14И

Сталь 45 ГОСТ 1050-74

-

5, 6

Корпус с крышкой (N 50)

Б74-17-1

СЧ 15-32

СЧ 18-36

Б74-17-15

ГОСТ 1412-79

СЧ 21-40

Корпус подшипника с крышкой подшипника (Ш-50А)

3В15.17И-2

СЧ 15-32

СЧ 24-44

3В15.17И-6

ГОСТ 1412-79

ГОСТ 1412-79

7

Шестерня (Ш-50)

Г74-17-7

Сталь 35ХМ ГОСТ
4543-71

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Шестерня (Ш-50А)

3Г15.17-15

Сталь 34ХНЗМА ОТУ 24-10-003-68

Сталь 35ХМ ГОСТ 4543-71

Муфта с промежуточным валом (см. рис.3)

1

Обойма

00.306.1

Отливка 45Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

2

Втулка (Ш-50)

00.306.7

Отливка 45Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

Втулка (Ш-50А)

00.306.12

Отливка 45Л-II ГОСТ 977-75

Отливка 50Л-II ГОСТ 977-75

Вал промежуточный (Ш-50)

В74-39-3

Сталь 35 ГОСТ 1050-74

Сталь 45 ГОСТ 1050-74

Подшипник скольжения (см. рис.7)

1

Корпус подшипника мельницы Ш-50

Б74-37С9-0

СЧ 15-32 ГОСТ 1412-79

СЧ 18-36 ГОСТ 1412-79

Корпус подшипника мельницы Ш-50 А

15.37.01И-0/1

СЧ 15-32 ГОСТ 1412-79

СЧ 24-44 ГОСТ 1412-79

Приложение 3
Справочное

Перечень инструментов и приборов, приведенных в ТУ

Наименование

Обозначение

НТД на изготовление

Нутромер

НМ 600
НМ-1250
НМ 2500
НМ 2600
НМ 6000

ГОСТ 10-75

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,10
ШЦ-II-250-0,10

ГОСТ 166-80

Индикатор

ИЧ 02, кл.0
ИЧ 10, кл.0

ГОСТ 577-68

Щуп. Набор N 2, кл.1

-

ГОСТ 882-75

Термометр

П5 2.160.66

ГОСТ 2823-73

Микрометр рычажный

МРИ 1400-1600
МРИ 1600-1800
МРИ 1800-2000

ГОСТ 4381-68

Лупа складная

ЛП1-7

ГОСТ 7594-75

Линейка поверочная

ШП-1-630

ГОСТ 8026-75

Нутромер

18-50
50-100

ГОСТ 9244-75

Скоба

СИ 500

ГОСТ 11098-75

Профилограф

Б-II

ГОСТ 9299-73

Калибры-пробки шпоночные

ГОСТ 24110-80
ГОСТ 24111-80
ГОСТ 24112-80

Уровень гидравлический

ТУ 2.034-5-75

Штангензубомер
ШЗ 36, ШЗ 18

-

ТУ 2.034-773-79

Виброметр НПТ-1

-

ТУ 34.31-1505-76

Щупы специальные для монтажа подшипников скольжения (Туркменэнергоремонт)

Н-1, Н-2, Н-3

-

Шаблон СТЗ

ЗБ.15.37.01И-0;
Б74.37С-0

-

Приложение 4
Обязательное

Таблица норм зазоров (натягов)*

______________

* Текст таблицы соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Обозна-
чение сопря-
жения

Пози-
ция сопря-
гаемой состав-
ной части

Наименование сопрягаемой составной части

Обозначение составной части

Размер по чертежу, мм

Зазор (+), натяг (-), мм

по чертежу

допустимый без ремонта

при капи-
тальном ремонте

в эксплуа-
тации

Муфта с промежуточным валом Ш-50 (см. рис.3)

а

1

Полумуфта

В74-39-4

360

-0,050

-0,050

-0,020

Вал электродвигателя

360

-0,135

б

1

Полумуфта

В74-39-4 ГОСТ 23360-79*

80

0,000

+0,120

+0,120

6

Шпонка

80

+0.120

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 23360-78, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

в

3

Втулка

00.306.7

300

-0,110

-0,110

-0,050

4

Вал промежуточный

В-74-39-3

300

-0,195

г

5

Полумуфта

00.306.19

300

-0,110

-0,110

-0,050

Вал приводной шестерни

В 74-17И-9

300

-0,195

д

2

Обойма

00.306.1

38

0,000

+0,100

0,100

7

Болт

ГОСТ 7317-72

38

+0,100

е

3

Втулка

00.306.7

70

0,000

+0,120

+0,120

8

Шпонка

ГОСТ 23360-79

+0,120

ж

4

Вал промежуточный

В-74-39-3

70

+0,020

+0,020

+0,020

8

Шпонка

ГОСТ 23360-79

70

-0,125

и

5

Полумуфта

00.306.19

70

+0,000

+0,120

+0,120

9

Шпонка

ГОСТ 23360-79

+0,120

к

1, 5

Полумуфта

В-74-39-4
00.306.19

5,5

-

-

-

4

Вал

В-74-39-3

Муфты с промежуточным валом (Ш-50А) (см. рис.3)

а

1

Полумуфта

В 74-39-4

360

-0,050 -

-0,050

-0,020

Вал электродвигателя

360

0,135

б

1

Полумуфта

В 74-39-4

80

0,000

+0,120

+0,120

6

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,120

в

3

Втулка

00.306.12

350

-0,050

-0,050

-0,020

4

Вал промежуточный

3В 15.39.01 И-0

350

-0,135

г

5

Полумуфта

3Г 15.39-1

270

-0,050

-0,030

-0,020

Вал приводной шестерни

3В 15.17-14И

270

-0,135

д

2

Обойма

00.306.1

38

0,000

+0,100

+0,100

7

Болт

ГОСТ 7817-72

38

+0,100

е

3

Втулка

00.306.12

80

0,000

+0,120

+0,120

8

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,120

ж

4

Вал промежуточный

3В 15.39.01И-0

80

+0,020

8

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

-0,125

+0,020

+0,020

и

5

Полумуфта

3Г 15.39-1

80

0,000

9

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,120

+0,120

+0,120

к

1

Полумуфта

В 74-39-4

-

5,5

5,5

5,5

4

Вал промежуточный

3В 15.39-01И-0

Приводная шестерня Ш-50 (см. рис.4)

а

1

Полумуфта

00.306.19

300

-0,110 -

-0,110

-0,050

8

Вал

В.74-17 И-9

300

0,195

в

4

Подшипник

1097768
ГОСТ 6364-78

340

-0,035 -

-0,035

-0,015

8

Вал

В 74-17 И-9

340

0,110

г

3, 10

Корпус с крышкой

Б 74-17-1
Б 74-17-15

580

0,000

+0,120

+0,156

4

Подшипник

1097768
ГОСТ 6364-78

580

+0,120

д

6

Шестерня

Г 74-17-7

360

-0,050 -

-0,050

0,010

8

Вал

В 74-17 И-9

350

0,135

е

3, 10

Корпус с крышкой

Б-74-17-1
Б-74-17-15

580

+0,035

+0,150

+0,330

5

Шайба

Д 74-17-2

580

+0,150

ж

3, 10

Корпус с крышкой

Б-74-17-1
Б 74-17-15

25

4-0,140

+0,700

+0,850

5

Шайба

Д 74-17-2

25

+0,700

и

8

Вал

В 74-1 7 И-9

70

+0,020

+0,020

+0,020

2

Шпонка

ГОСТ 23360-79

70

+0,125

к

6

Шестерня

Г 74-17-7

80

0,000

+0,120

+0,120

7

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,120

л

8

Вал

В 74-17И-9

80

+0,020

+0,020

+0,020

7

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,125

м

4

Подшипник

1097768 ГОСТ 6364-78

-

0,05-0,2

0,05-0,2

0,05-0,2

11

Кольцо распорное

Д 74-17-6

-

п

4

Подшипник

1097768 ГОСТ 6364-78

-

3+0,200

3+0,200

3+0,200

12

Крышка

Г 74-17И-3

-

Приводная шестерня Ш-50А (см. рис.4)

а

1

Полумуфта

3Г 15.39-1

310

-0,050

-0,050

-0,010

8

Вал

3В 15.17-14И

310

-0,135

б

9

Полумуфта

3В 15.55.02-4

310

-0,050

-0,050

-0,010

8

Вал

3В 15Л7-14И

310

-0,135

в

4

Подшипник

300 32 64 ГОСТ 6364-78

320

-0,015

-0,015

-0,004

8

Вал

3В 15.17-14 И

320

-0,090

г

3, 10

Корпус с крышкой

3Б 15.17 И-2
3В 15.17 И-6

580

+0,000

+0,120

+0,120

4

Подшипник

300 32 64
ГОСТ 6364-78

580

+0,120

д

6

Шестерня

3Г 15.17-15

310

-0,070

-0,070

-0,020

8

Вал

3ВЛ5.17-14 И

310

-0,170

е

3, 10

Корпус с крышкой

3Б 15.17 И-2
3В 15.17 И-6

580

+0,035

+0,280

+0,400

5

Шайба

3Д 15.17-9

580

+0,150

ж

3, 10

Корпус с крышкой

3Б.15.17И-2
3В.15.17И-6

30

+0,140

+0,700

+0,850

5

Шайба

3Д 15.17-9

30

+0,700

и

8

Вал

3В 15.17-14 И

60

+0,020

+0,020

+0,020

2

Шпонка

ГОСТ 23360-79

60

-0,125

к

6

Шестерня

3Г 15.17-15

80

0,000

+0,120

+0,120

7

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

+0,120

л

8

Вал

3В 15.17-14И

80

+0,020

+0,020

+0,020

7

Шпонка

ГОСТ 23360-79

80

-0,125

м

4

Подшипник

300 32 64 ГОСТ 6364-78

-

0,05-0,2

0,05-0,2

0,05-0,2

11

Кольцо распорное

3Д 15.17-1

п

4

Подшипник

300 32 64 ГОСТ 6364-78

-

3+0,200

3+0,200

3+0,200

12

Крышка

3Г 15.17-5

Барабан с подшипниками (Ш-50) (см. рис.5)

а

2

Стенка передняя

В132-09СИ-0

800

+1,000

+3,150

+3,150

10

Подшипник опорно-упорный

Б74-37С-0

800

+3,150

б

2, 6

Стенка передняя. Венец зубчатый

В132-09С И-0
Б74-09СИ-0

55

0,000

+0,120

+0,120

5

Болт

Д74-09-15

55

+0,120

в

6

Венец зубчатый

Б74-09СИ-0

4110

+0,600

+3,000

+3,600

2

Стенка передняя

В132-09СИ-0

4110

+3,000

г

6

Венец зубчатый

Б74-09СИ-0

38

-0,027

+0,018

+0,018

9

Болт

ГОСТ 7817-72

38

+0,018

Барабан с подшипниками (Ш-50А) (см. рис.б)

а

2

Стенка передняя

3В15.09.01-1 И

700

+1,000

+3,150

+3,150

10

Подшипник опорно-упорный

3Бу15.37.01И-0

700

+3,150

б

5, 7

Венец зубчатый

3Б15.09.02-0

48

0,000

+0,100

+0,100

Фланец

3П5.09.01-2

8

Болт

ГОСТ 7817-72

48

+0,100

в

5

Венец зубчатый

3Б15.09.02-0

4100

+0,600

+3,000

+3,600

7

Фланец

3П5.09.01-2

4100

+3,000

г

5

Венец зубчатый

3Б15.09.02-0

44

-0,027

+0,018

+0,018

12

Болт

ГОСТ 7817-72

44

+0,018

Приложение 5
Обязательное

Перечень деталей, подлежащих замене независимо от их технического состояния

Наименование

Обозначение

Количество на изделие, шт.

Муфта с промежуточным валом

Уплотнение Ур 530

Сп НМ-69-55

2

Прокладка

00.306.31

2

Прокладка

00.306.32

2

Установка приводной шестерни

Прокладка диаметром 670/580 мм; толщиной S=1 мм

ЗБ.15.17.И2-0

2

Прокладка диаметром 21/14 мм; толщиной S=1 мм

ЗБ 15.17.И2-0

2

Уплотнение Ур 350

НМ 69-55

4

Уплотнение Ур 280         "

НМ 69-55

4

Шнур 1У резиновый средней твердости диаметром 8 мм

ГОСТ 6467-79

2

Барабан

Шнур асбестовый ШАОН 3, длиной "1400 мм

ГОСТ 1779-72

308

Прокладка КАОН-1-8500-3890-1О

ГОСТ 2850-75

1

Уплотнение патрубка

Прокладка КАОН-1-151О-141О-3

Асбест ГОСТ 2850-75

1

Уплотнение 100x20x4742

Войлок технический ГОСТ 6308-71

3

Уплотнение торцевое

Войлок ГОСТ 6308-71

1

1абивка* АЛ 38x38 длиной t=51ОО* мм

Асбест ГХТ 2850-75

1

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Рисунки

Рис.1. Шаровая барабанная мельница ШБМ-400/800 (Ш-50):

1 - патрубок; 2 - подшипник опорно-упорный; 3 - барабан: 4 - подшипник опорный; 5 - уплотнение патрубка; 6 - венец зубчатый; 7 - установка приводной шестерни; 8 - муфта зубчатая с промежуточным валом; 9 - электродвигатель

Рис.2. Шаровая барабанная мельница ШБМ-370/850 (Ш-50А):

10 - электродвигатель вспомогательного привода; 11 - редуктор
(Остальные обозначения см. рис.1)

Рис.3. Муфта с промежуточным валом:

1, 5 - полумуфты; 2 - обойма; 3 - втулка; 4 - вал промежуточный; 6, 8, 9 - шпонки; 7 - болт; 10 - вал электродвигателя; 11 - вал приводной шестерни

Примечание. Нормы зазоров (натягов) приведены в приложении 4

Рис.4. Приводная шестерня:

1, 9 - полумуфты; 2, 7 - шпонки; 3 - крышка подшипника; 4 - роликоподшипник конический двухрядный 1097768 (Ш-50) или роликоподшипник радиальный сферический двухрядный 3003264 (Ш-50А): 5 - шайба; 6 - шестерня; 8 - вал; 10 - корпус подшипников; 11 - кольцо стопорное; 12 - крышка сквозная; 13 - манжеты

Примечание. Нормы зазоров (натягов) приведены в приложении 4

Рис.5. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50:

1 - втулка полой цапфы; 2 - стенка передняя; 3 - броня торцевая; 4 - броня цилиндрическая; 5 - болт специальный; 6 - венец зубчатый; 7 - корпус барабана; 8 - стенка задняя; 9 - болт; 10 - подшипник опорно-упорный; 11 - плита опорная; 12 - подшипник опорный; 13 - плита фундаментная

Примечание. Нормы зазоров (натягов) приведены в приложении 4

Рис.6. Барабан с подшипниками мельницы Ш-50А:

5 - венец зубчатый; 6 - стенка торцевая задняя; 7 - фланец; 8 - болт призонный; 9 - подшипник опорный; 12 - болт; 14 - корпус барабана
(Остальные обозначения см. рис.5)

Примечание. Нормы зазоров (натягов) приведены в приложении 4

Рис.7. Зазоры в подшипниках:

1 - цапфа; 2 - корпус подшипника; 3 - плита опорная

Рис.8. Уплотнение втулки полой цапфы:

1 - броня торцевая; 2 - сектор; 3 - асбестовый шнур; 4 - втулка полой цапфы; 5 - стенка торцевая; б - асбестовый лист

Рис.9. Уплотнение патрубка

1 - уплотнение торцевое; 2 - стержень; 3 - тарелка; 4 - пружина; 5 - втулка; 6 - корпус; 7 - сектор; 8 - набивка Ал 38x38; 9 - полукольцо;

а - 7 мм - вверху; а=3 мм - внизу; б=60 мм со стороны зубчатого венца; о=25 мм - со стороны, противоположной зубчатому венцу

Рис.10. Патрубок

1, 2 - фланцы; 3 - корпус патрубка; 4 - броневые плиты патрубка

Рис.11. Допускаемые смещения кромок листов при сварке

Рис.12. Установка шестерни по зубчатому венцу:

а - радиальные и боковые зазоры; б - радиальные зазоры по противоположным
точкам венца

Рис.13. Центровка по полумуфтам:

1, 2 - полумуфты; 3 - скоба

Лист регистрации изменений

Изме-
нение

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в докум.

Номер доку-
мента

Входящий номер сопроводи-
тельного документа и дата

Подпись

Дата

изме-
ненных

заме-
ненных

новых

аннули-
рованных