Рекомендации по ремонту поверхностей бетонных и железобетонных элементов мостов с использованием средств механизации

1. Общие положения

2. Классификация ремонтных работ

3. Виды ремонтных работ и область их применения

Рис.3.1. Восстановление железобетонных конструкций:

1 - старая арматура в бетоне; 2 - арматурная сетка;
3 - "здоровый" старый бетон; 4 - торкрет-бетон

Рис.3.2. Усиление стального профиля с помощью торкрет-бетона:

1 - арматурная сетка; 2 - сортовая сталь; 3 - торкрет-бетон

4. Применяемые материалы

5. Ремонтные составы, способы их приготовления и нанесения

Рис.5.1.Схема краскораспылительной установки:

1 - шланг для подачи воздуха; 2 - маслоотделитель; 3 - красконагнетательный бачок;
4 - шланг для подачи краски; 5 - краскораспылитель

Давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, - 0,3-0,4 МПа. Для очистки от примесей воды и минеральных масел воздух проходит через масловодоотделитель.

Покрытие из эмалей ХВ-124, ХВ-125 на бетонную поверхность рекомендуется наносить в 2-3 слоя с расходом эмали 120-150 г/м за один проход. Время высыхания слоя эмали при температуре 18-20 °С - 1,5-2 ч.

5.4. Для безвоздушного распыления лакокрасочных материалов используют установки безвоздушного распыления (УБР) без подогрева составов (табл.5.2). Для этого используют краскораспылители высокого давления КРБ-1.

Таблица 5.2

     
Техническая характеристика некоторых УБР

Безвоздушным распылением можно наносить эпоксидные, масляные и др. группы материалов рабочей вязкостью до 40 с по ВЗ-4 (при 18-23 °С).

5.5. Для участков, где началось разрушение защитного слоя, применяют совмещенные (дублированные) защитные покрытия, состоящие из гидрофобизатора и перхлорвиниловой эмали ХВ-124, ХВ-125, наносимые отдельно. Гидрофобная пленка образуется в результате однократной обработки поверхности 10-процентным водным раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-94. Спустя сутки после гидрофобизации наносят два слоя эмали. Расход ГКЖ - 200 г/м, - эмали - 120-150 г/м за один проход.

5.6. Для приготовления коллоидно-цементного клея КЦК комплексное вяжущее (песок и цемент) смешивают с водой, пластификатором и ускорителем твердения и подвергают высокочастотной виброактивации в течение 7-10 мин с помощью вибробулавы от вибратора с частотой 10-14 тыс.колеб/мин. Жизнеспособность КЦК при температуре 18-20 °С не превышает 3-4 ч. Если приготовленный клей хранится более 30 мин, то перед использованием он должен быть повторно проактивирован в течение 3 мин.

Для устранения поверхностных дефектов искусственных сооружений рекомендуется следующий состав (в массовых долях):

Приготовленную и проактивированную смесь наносят на ремонтируемую поверхность кистью. Расход клея - 3-5 кг/м.

5.7. Для приготовления латексцементной краски используют портландцемент марки 300, просеянный через сито с ячейками 1,25 мм и эмульсию дивинилстирольного латекса СКС-65ГП марки "Б" в следующем соотношении (в массовых долях):

Вязкость полимерцементной краски 20 с (по ВЗ-4). Полимерцементную краску наносят краскораспылителем в два слоя на ремонтируемую поверхность, предварительно смоченную 10-процентным раствором латексной эмульсии. Расход краски - 200 г/м за один проход.

5.8. При нанесении ремонтных составов пневматическими краскораспылителями необходимо:

• сохранять постоянное расстояние от головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности (лучше всего 250-300 мм);

• держать краскораспылитель так, чтобы ось его была перпендикулярна окрашиваемой поверхности;

• передвигать краскораспылитель равномерно с одинаковой скоростью 14-18 м/мин.

5.9. Жидкое полимерное покрытие (вяжущее на основе эпоксидной смолы) - доведенный до вязкости 40 с (по ВЗ-4) материал следующего состава (в массовых долях):

Составляющие (без отвердителя) тщательно перемешивают до получения смеси однородного цвета. Отвердитель ПЭПА вводят непосредственно перед нанесением покрытия. Количество отвердителя зависит от температуры, при которой готовят и наносят смесь: более высокой температуре соответствует меньшее количество отвердителя и растворителя. Оно уточняется на основании пробных замесов с таким расчетом, чтобы получить удобную по техническим параметрам жизнеспособность (обычно 1,5-2 ч) и вязкость состава (30-40 с). Жидкое полимерное покрытие наносят в один слой пневматическими краскораспылителями КРУ-1 или ЗИЛ. Расход состава - 120-150 г/м.

5.10. При устранении поверхностных дефектов III, IV групп, занимающих большую площадь, целесообразно использовать метод торкретирования по "сухой" схеме. Сухую, отдозированную и перемешанную бетонную смесь загружают в бетон-шприц-машину (цемент-пушку), откуда она подается в материальный шланг, по которому под давлением сжатого воздуха перемещается к соплу. В сопле сухая смесь затворяется водой, подводимой под давлением по другому шлангу (рис.5.2).

5.11. Область применения приведенных в разделе 5 составов указана в табл.5.3, а рекомендуемые объемы приготавливаемых за один раз составов - в табл.5.4.

Таблица 5.3

     
Рекомендуемые ремонтные материалы и составы и область применения

Из табл.5.3 видно, что для одних и тех же условий могут быть применены различные материалы и составы защитных покрытий. При выборе того или иного вида защитного покрытия следует учитывать доступность (наличие) материалов и площади ремонтируемых поверхностей. Например, для ремонта фасадных поверхностей балок пролетных строений, имеющих повреждения, относящиеся к III группе, могут быть применены торкрет-растворы, полимеррастворы и КЦК с гидрофобизацией. Полимеррастворы и КЦК наносят вручную, в связи с чем они могут быть использованы на небольших площадях повреждений.

Таблица 5.4

5.12. Ремонтные составы для "сухого" торкретирования можно наносить при помощи серийно выпускаемых бетон-шприц-машин (цемент-пушек) следующих марок: СБ-67, СБ-66, С-702, СБ-13, СБ-117 и др.

При выполнении ремонтных работ сжатый воздух подается в торкрет-машины при помощи передвижных компрессорных станций производительностью не менее 6 м/мин (например, ДК-9М, ПР-10М, ПВ-10). При нанесении жидких ремонтных материалов краскораспылительными агрегатами сжатый воздух подается компрессорными станциями, обеспечивающими расход 1,5 м/мин (например, ЗИФ-55, на базе шасси Т-16 и др.).

5.13. В период подготовки материалов к строительному сезону следует подсушить песок для торкретных работ до весовой влажности 2-4% и складировать его у мостовых переходов или на базах. Песок для пескоструйных работ следует высушивать полностью. Для защиты песка, заготовленного впрок, от воздействия атмосферных осадков бурты следует покрывать слоем торкретбетона толщиной 1,5-2 см.

5.14. Для ремонтных работ используют средства доставки ремонтного рабочего к поврежденной поверхности:

люльки и вышки на автомобилях (доставка снизу),

передвижную инвентарную люльку, перемещаемую любым транспортным средством, располагаемым на проезжей части (доставка к фасаду) [5],

машину для ремонта и осмотра мостов РД-803, подающую сверху под пролетное строение рабочую площадку и перемещающую ее вдоль пролета.

При ремонте малых мостов или мостов с небольшой высотой опор работы можно проводить с подмостей.

6. Технология и организация ремонта конструкций методом торкретирования
с использованием комплекта оборудования РД-802А

Рис.6.1. Расположение комплекта оборудования по схеме А:
торкретирование с подмостей (а); то же, с передвижной люльки (б):

1 - компрессор; 2 - воздушный шланг; 3 - комплект оборудования РД-802А;
4 - материальный и водяной шланги; 5 - автомобиль с сухой смесью;
6 - подмости; 7 - перемещаемая люлька

6.4. Схема Б. Сухую смесь дозируют и перемешивают на месте ремонтных работ при стационарном положении комплекта оборудования - либо на подходе у моста, либо под мостом. Используют при длине моста до 60 м, когда ремонт можно вести с двух стоянок, или при наличии сосредоточенного объема работ (например, на всей площади тела опоры). Цемент и песок сгружают возле комплекта, дозируют вручную (емкостями). Смесь перемешивается в лопастной мешалке, смонтированной в скипе, в течение I мин (емкость скипа 150 л). Длина материального шланга - 40 м.

6.5. Схема В. Сухую смесь дозируют и перемешивают в мешалках на полигоне (ДРСУ) заблаговременно. Перемешанную и просеянную смесь эатаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки и плотно закрывают. При начальной влажности песка 4-6% срок хранения затаренной сухой смеси - 6 месяцев. Учитывая некоторую потерю активности смеси после хранения, следует применять цемент марки не ниже 400.

Затаренную смесь перевозят к месту работ в количестве, необходимом дня ремонта в течение одних суток. Мешки выгружают в скип или непосредственно в бункер БШМ. Масса мешка 30-40 кг. Использование заранее заготовленной смеси (например, в зимнее и весеннее время) наиболее целесообразно при незначительных концентрациях повреждений, относящихся ко II и III группам, и толщине наносимого слоя не более 20 мм. При этом торкретирование осуществляют непрерывно, т.е. в процессе перемещения всего комплекта по мосту с инвентарной люлькой, прикрепленной к основному прицепу.

Расположение механизмов приведено на рис.6.2. Длина материального шланга - не более 20 м. Компрессорную станцию (например, НВ-10 на раме, ПВ-10 или ПР-10) целесообразно устанавливать на грузовую платформу автомобиля, служащего для буксировки РД-802А. При выполнении ремонтных работ по схеме В бетон-шприц-машину настраивают на минимальную производительность - 500 кг/ч, расход воды при этом - 10 л за 3 мин. Производительность машины регулируют вентилем Б (см. рис.2 прил.I).

Длина моста не ограничивается.

6.6. Перед нанесением раствора на бетонную поверхность настраивают факел для проверки качества (однородности и стабильности) смеси. Комплект включают на минимальнейший расход смеси и направляют факел на участок бетонной поверхности или в сторону, постепенно увеличивая расход смеси (поворотом вентиля Б) до требуемой (в зависимости от расхода воды) производительности. Нормальным считается факел одинакового цвета. Поверхность нанесенного раствора должна быть влажной. Сухая смесь на защитном покрытии свидетельствует о некачественном перемешивании смеси и большом расходе сухих компонентов.

Необходимое количество воды, В/Ц = 0,350,45, подается непосредственно к соплу в процессе торкретирования. Оно контролируется визуально и подбирается при помощи регулировочного вентиля на сопле при пробном нанесении торкретной смеси. При недостатке воды смесь пылит, избыток воды приводит к ее оплыванию. Правильно дозированная и увлажненная торкретная масса образует факел одинакового цвета, а поверхность уложенного материала имеет жирный блеск.

6.7. Ремонт с использованием торкрет-бетона (сооружения с поверхностями IV группы) выполняют по схемам А и Б.

При нанесении торкрет-раствора и торкрет-бетона сопло располагают перпендикулярно к обрабатываемой поверхности на расстоянии 80-150 см (оптимальное расстояние - в пределах одного м).

Средняя толщина сдоя, наносимого за один проход, зависит от крупности заполнителя, расхода смеси и колеблется в пределах от 5 до 50 мм. При необходимости получить покрытие большей толщины наносят дополнительные слои. Причем каждый последующий слой наносят через 2-5 ч. после предыдущего.

Для затирки полученного покрытия на него дополнительно торкретируют слой цементно-песчаной смеси толщиной около 5 мм, который разравнивают стальным мастерком. Затвердевшая поверхность может быть обработана корборундовыми кругами. Для предохранения поверхности свежеуложенного торкрет-бетона от преждевременного испарения воды, на него целесообразно нанести пленкообразующие материалы (например, типа "Помароль", ПМ-86, ПМ-100А) или обработать поверхность 5-процентным раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-94. Поверхность обрабатывают материалами по уходу с помощью смесителя полимеров и краскораспылителя, либо распыливают материал через сопло материального шланга (см. схему А на рис.6.1). Материалы замешивают в одном из водяных баков.

6.8. Для усиления железобетонной конструкции торкрет-бетон наносят в три слоя:

• предварительный (без щебенки), толщиной 5-10 мм, чтобы закрыть установленную дополнительную арматуру;

• основной, требуемой толщины;

• выравнивающий, толщиной 5 мм.

На подготовительном этапе устанавливают дополнительную арматуру. При ремонте больших поверхностей опор в качестве арматуры используют стальные сетки размером ячеек от 25 до 100 мм и проволокой толщиной от 1 до 6 мм. Сетки прикрепляют к дюбелям, закрепленным в теле бетона, или к существующей оголенной арматуре.

При усилении балок пролетных строений используют отдельные арматурные элементы (для случая наращивания арматуры снизу), либо плоский каркас, привариваемый к оголенной арматуре сбоку.

6.9. При выполнении ремонтных работ комплект оборудования РД-802А обслуживает бригада из четырех человек.

Сопло обслуживает сопловщик, которому оказывает помощь помощник сопловщика - бетонщик, в обязанности которого входит постоянное устранение отскока (например, при помощи продувной трубы), контроль за состоянием шлангов. Обслуживание комплекта оборудования РД-802А является обязанностью машиниста-бетонщика. Компрессорную станцию обслуживает водитель бортового автомобиля, на платформе которого она установлена.

Звену указанных рабочих (совместно с машинистом РД-803) следует поручать подготовку поверхностей для ремонта и установку арматуры.

В дождь и перед дождем торкретные работы не производят во избежание смыва облицовки.

6.10. Торкретирование следует производить при температуре воздуха не менее +5 °С.

6.11. Компоненты смеси дозируют мерными емкостями. Компоненты сухих смесей загружают в ковш смесителя в следующем порядке: сначала песок, затем цемент. Материалы загружают в ковш смесителя при включенном смесителе ("на ходу"). Время перемешивания компонентов - 1-2 мин.

6.12. Количество добавляемой в смесь воды дозирует сопловщик. Если материал смочен недостаточно, наносимая бетонная смесь не держится на поверхности и значительная ее часть теряется за счет отскока. При излишнем водонасыщении наносимый материал дает осадку, плохо держится на поверхности и также превращается в отходы.

Задача сопловщика состоит в постоянном регулировании расхода воды в зависимости от количества подаваемого через сопло сыпучего материала, которое периодически может колебаться.

6.13. Количество воды регулируется в зависимости от выполняемой рабочей операции. При нанесении первого слоя торкрет-бетона необходимо по возможности глубже заполнить трещины и щели, для чего предпочтительнее торкрет-бетон с повышенным водосодержанием (на грани оплывания), чтобы цементный слой и мелкие фракции песка могли проникать как можно глубже.

При потолочном торкретировании или нанесении торкрет-бетона на сырые поверхности смесь должна быть более сухой, чтобы предотвратить отслаивание свежего материала.

6.14. При манипулировании соплом сопловщик обязан выдерживать строго определенное расстояние от сопла до ремонтируемой поверхности. Конкретную длину факела струи определяют опытным путем в процессе торкретирования при условии минимально возможной потери отскакивающего от поверхности материала (отскок).

При необходимости применяют приставную опалубку.

6.15. Для получения равномерного слоя сплошной облицовки сопло ведут круговыми и поступательными движениями. При этом толщина образуемого слоя обратно пропорциональна скорости перемещения сопла.

Торкретирование вертикальных поверхностей производят снизу вверх, используя поддерживающий эффект уже нанесенной массы материала.

6.16. При потолочном торкретировании за один рабочий проход следует наносить слой толщиной 20-30 мм; на вертикальных поверхностях допустим слой толщиной 40-50 мм; на наклонных и горизонтальных поверхностях (например, защитный слой проезжей части) толщина одного слоя торкрет-бетона практически не ограничена.

6.17. Для качественной стыковки захваток на протяженных поверхностях следует срезать подсохший край предыдущей захватки с тем, чтобы наносимый слой на смежном участке примыкал к влажному срезу уложенного слоя.

По краям и кромкам торкрет-бетону должна быть придана наиболее удобная форма.

Нанесение торкрет-раствора (торкрет-бетона) производят послойно; производительность торкретных работ на разных захватках должна быть такой, чтобы время облицовки последней захватки совпадало со временем схватывания и твердения раствора на первых захватках.

Новый слой может быть нанесен только тогда, когда предыдущий достаточно затвердел (например, через 2-5 ч).

6.18. При ремонте бетонных сооружений в первую очередь следует восстановить первоначальное сечение. При этом все поврежденные и устраненные при предварительной обработке строительные элементы замещают торкрет-раствором (торкрет-бетоном рис.6.3).

6.19. Армирование ненагруженных или слабо нагруженных ремонтируемых элементов конструкции выполняют следующим способом. В свеженанесенный слой торкрет-бетона, особенно в местах углублений, погружают гнутую вязальную проволоку и перекрывают еще одним слоем торкрет-бетона. Арматурную сетку навешивают после затвердения второго слоя торкрет-бетона и закрепляют возможно ближе к профилю покрываемой поверхности для снижения расхода торкрет-бетона (рис.6.4).

6.20. Необходимо тщательно наносить торкрет-раствор (торкрет-бетон) в местах стыков сетки, где 2-3 сетки накладываются одна на другую, образуя плотные сплетения проволоки, позади которых могут остаться полые пространства.

Сопловщик должен очень умело обращаться с соплом, чтобы не допускать скапливания "отскока" за арматурными элементами и возникновения "теней торкретирования" (пустот и пористости позади арматурных стержней).

До нанесения последующего слоя бетона поверхность стержней арматуры и проволочная сетка должны быть очищены от продуктов коррозии легким постукиванием молотком или проволочной щеткой.

6.21. Приставную опалубку снимают в такой последовательности. Сначала очищают металлическим ножом слой смеси на фронтальных поверхностях элементов опалубочных досок, затем простукивают деревянной кувалдой по опалубке таким образом, чтобы обозначились разделочные швы. Потом снимают крепежные элементы и отдельные секции и переставляют их на соседние подготовленные захватки.

7. Контроль качества материалов и ремонтных работ

8. Охрана труда и техника безопасности

Приложение 1

     
Требования по эксплуатации комплекта оборудования
по ремонту искусственных сооружений РД-802А

 
П.1. Краткие сведения о комплекте оборудования

Рис.1. Принципиальная схема оборудования для торкретирования:

1 - сопло со смесительной камерой: 2, 9 - шланги; 3 - выдувной узел; 4 - лопастной питатель;
5 - бункер; 6 - скиповый подъемник со смесительным устройством; 7 - резервуар для воды;
8 - насос; 10 - струя бетонной смеси; 11 - ремонтируемая поверхность

1.3. Бетон-шприц-машина (БШМ) СБ-67 - основной агрегат комплекта, обеспечивающий транспортировку и нанесение ремонтного состава (рис.2). Она состоит из следующих узлов: корпуса (в виде сосуда), работающего под давлением (до 6 атм), дозатора с приводом, пневмосистемы, шланга для подачи материала и воды, сопла. Над рабочей камерой расположен загрузочный бункер с колоколообразным клапаном. В нижней части корпуса смонтирован тарельчатый дозатор, вращающийся от электродвигателя. Пневмосистема машины снабжена фильтром и предохранительным клапаном, а также двумя дополнительными вентилями, один из которых обеспечивает подачу транспортирующего потока воздуха, другой - определяет расход сухой смеси.

1.4. Источником сжатого воздуха, необходимого для нанесения торкрет-бетонного покрытия, является передвижная компрессорная станция (расход воздуха не менее 5,5 м/мин) ЗИФ-55, ДК-9М и др. Воздух к бетон-шприц-машине подается по воздушному шлангу диаметром 50 мм, присоединенному непосредственно к рессиверу компрессора вместо снятой заглушки. Все краны на рессивере перекрыты. Второй конец воздушного шланга подсоединен к маслоотделителю бетон-шприц-машины.

В пневмосистему бетон-шприц-машины СБ-67 (трубную обвязку диаметром 1,5'') дополнительно включены два вентиля, с помощью которых регулируется расход сухой смеси.

При торкретировании вентиль А, обеспечивающий подачу воздуха снизу, открывают полностью. С увеличением открытия вентиля Б, определяющего расход смеси, производительность БШМ (расход сухой смеси) увеличивается, при закрытии вентиля - снижается и может изменяться от 5000 кг/ч сухой смеси (50 м/ч отремонтированной поверхности) до 500 кг/ч (10 м/ч). При нанесении торкрет-растворов открытием вентиля Б доводят производительность СБ-67 до 1000-1200 кг/ч сухой смеси, что позволяет обработать за это время 15-20 м конструкции. При нанесении торкрет-бетона на пролетные строения расход может быть увеличен до 1200-2000, а на опоры - до 3000 кг/ч.

1.5. Система водоснабжения РД-802А состоит из:

• водяного насоса ВКС-2/26 производительностью 7,2 м/мин;

• двух водяных баков общей емкостью 400 л;

• рессивера, в котором поддерживается постоянное давление воды, превышающее давление в БШМ на 0,05-0,1 МПа (к рессиверу подсоединен водяной шланг, идущий к соплу). Все элементы системы водоснабжения соединены между собой стальной трубной обвязкой.

1.6. Смеситель полимеров представляет собой бак емкостью 10 л, на герметически закрывающейся крышке которого установлена мешалка (число оборотов в минуту - 1450). Он предназначен для приготовления водного раствора (эмульсии) кремнийорганической жидкости ГКЖ-94, латексцементной краски. В нем также можно приготовлять коллоидно-цементный клей, для чего комплект оборудования снабжен вибратором И-116 (частота колебаний в мин - 10000, амплитуда - 0,3 мм).

После приготовления ремонтного состава в смесителе полимеров последний присоединяют к пневмосистеме бетон-шприц-машины и к краскораспылителю и используют в качестве красконагнетательного бачка для нанесения жидких материалов.

1.7. Стационарная электростанция ДЭСМ-15 служит источником электроэнергии механизмов, установленных на комплекте оборудования.

Техническая характеристика

Мощность - 15 кВт

Напряжение - 400 В

Частота - 50 Гц

Сила тока - 54 А

Тип двигателя - Д-60д

Тип генератора - ЕСС-5-82-4У2-М101

В электросистему комплекта оборудования РД-802А включены аппараты тепловой защиты АП-50, автоматически отключающие электродвигатели при их перегрузке.

П.2. Подготовка комплекта к работе

2.1. При подготовке комплекта оборудования к перевозке на место производства работ на нем устанавливают необходимые световые указатели (поворота, остановки) и проверяют тормозную систему прицепа ГКБ-67. Буксировку осуществляют в соответствии с "Правилами дорожного движения". Скорость транспортировки - не более 30 км/ч.

2.2. На месте производства ремонтных работ комплект оборудования и передвижную компрессорную станцию устанавливают в зависимости от местных условий (состояния подходов, габарита и длины моста) на подходе к мосту или на проезжей части. Место работы ограждают.

2.3. Перевод комплекта оборудования в рабочее положение заключается в присоединении шлангов: воздушного (диаметр 50 мм), материального (диаметр 38 мм) и водяного (диаметр 25 мм), загрузке бункера бетон-шприц-машины, заполнении водяных баков и монтаже (при необходимости) инвентарной передвижной люльки.

2.4. Перед началом работы комплекта необходимо:

• проверить наличие и исправность контрольно-измерительных приборов (манометров и др.), предохранительных клапанов, а также наличие пломб на них;

• проверить предохранительные клапаны, которые должны быть отрегулированы на предельно допустимое давление; на шкале приборов должна быть отмечена цифра предельно допустимого параметра;

• проверить наличие и исправность защитных ограждений у вращающихся и движущихся частей оборудования и у оголенных токоведущих частей электрооборудования;

• проверить надежность соединений трубопроводов и шлангов, работающих под давлением;

• проверить надежность контактов, исправность изоляции, а также наличие и исправность заземляющих устройств на электрооборудовании;

• проверить исправность воздушных фильтров компрессорной станции; фильтры необходимо периодически очищать, а масло в них заменять; промывать фильтры бензином или керосином запрещается;

• проверить наличие и исправность средств пожаротушения.

П.3. Запуск комплекта

3.1. В зоне работы сопловщика не должны находиться посторонние лица. Перед пуском бетон-шприц-машины следует убедиться в отсутствии скруток и перегибов на шлангах подачи воздуха, воды и смеси. После этого подают сигнал о готовности машины к производству работ, включают в установленной последовательности системы подачи к соплу воды, сжатого воздуха и смеси.

3.2. Другие механизмы комплекта оборудования включают в следующем порядке. Сначала запускают дизель электростанции. Затем, когда он работает на полных оборотах, включают генератор электростанции поворотом на 1-2 с ручки пакетного выключателя, расположенного на щите управления. Более длительное возбуждение может вывести генератор из строя. Ручкой газа дизеля электростанции подбирают число оборотов двигателя, соответствующее напряжению 380 В. Одновременно с электростанцией включается двигатель компрессора.

Затем открывают вентиль подачи сжатого воздуха (А) к выдувному узлу бетон-шприц-машины, включают водяной насос и вентилем подачи воды на сопле формируют воздушно-водяной факел, которым промывают поверхность ремонтируемой конструкции. Вслед за этим по сигналу сопловщика включают двигатель бетон-шприц-машины, открытием вентиля сжатого воздуха (Б) регулируют подачу сухой смеси и формируют факел торкретной массы.

Выключение механизмов производят в обратном порядке.

3.3. При работе комплекта необходимо следить за тем, чтобы давление, температура, напряжение, сила тока, уровни масла, топлива и воды в различных системах оборудования соответствовали допустимым.

Во время торкретирования давление воздуха в бетон-шприц-машине и воды в водонапорном баке должно быть постоянным. Регулируется только подача воды для смачивания торкретной массы. В случае торкретирования смеси по дополнительно установленной арматурной сетке необходимо следить, чтобы за арматурой не образовалось пустот.

3.4. Устранять образовавшиеся пробки в шланге подачи смеси можно только при отключенной системе подачи к шлангу сжатого воздуха. Продувку шлангов следует производить при пониженном давлении. При продувке шлангов находиться вблизи их выходных отверстий запрещается.

Снижать или снимать давление в шлангах следует только при помощи вентилей в соответствующих системах. Перегибать или защемлять шланги для этого запрещается.

В случаях необходимости снизить давление в шлангах или прекратить подачу сжатого воздуха, смеси и воды к соплу с места работ с соплом подают соответствующий сигнал.

3.5. Оставлять работающее оборудование без присмотра запрещается. Работы на комплекте или отдельном его оборудовании должны быть немедленно прекращены при неисправности какого-либо контрольно-измерительного прибора, предохранительного клапана или системы автоматического регулирования; отклонения одного из параметров (давления, температуры, напряжения, уровней топлива, масла, воды и т.д.) в системах оборудования за пределы допустимого; возникновения других неисправностей, могущих привести к аварии.

Производить какие-либо ремонтные, наладочные или заправочные работы на работающем оборудовании запрещается.

3.6. Производительность машины СБ-67 регулируют только путем изменения подачи сжатого воздуха с верхней и нижней части дозатора. При подаче сжатого воздуха только снизу производительность бетон-шприц-машины равна нулю. При частичной подаче сжатого воздуха также сверху обеспечивается продувка его ячеек и пропорциональный рост производительности. Наибольшая производительность машины СБ-67 достигается при равенстве расходов сжатого воздуха сверху и снизу.

При образовании в материальном шланге пробок (о чем свидетельствуют повышение давления воздуха и прекращение подачи материала через сопло) следует немедленно прекратить подачу в шланг смеси (т.е. выключить привод дозатора бетон-шприц-машины) и сжатого воздуха; выпустить через специальный кран собравшийся в машине СБ-67 сжатый воздух, простучать материальный шланг деревянной кувалдой в месте предполагаемого образования пробки и, отсоединив секции шланга, вытряхнуть скопившуюся в шланге смесь. После сборки секций шлангов всю магистраль продувают сжатым воздухом. При этом сопло должно быть отведено в сторону от людей и надежно закреплено.

3.7. При ремонте поверхностей окрасочными ремонтными составами (ГКЖ-94, ХВ-124, ХВ-125, ЭП-773, полимерцементная и эпоксидная краски) применяют смеситель полимеров. Для приготовления составов в бачки смесителя загружают отдозированные исходные материалы, закрывают крышку и включают на 5-7 мин установленную на ней мешалку. При использовании коллоидно-цементного клея в бачок смесителя погружают вибратор И-116 и в течение 10 мин производят виброактивацию смеси.

Для нанесения окрасочных составов к закрытой крышке смесителя полимеров подсоединяют 12-миллиметровый шланг от пневмосистемы бетон-шприц-машины. В бачке смесителя создается давление 1-1,5 атм. От нижней части бачка смесителя составы по шлангу подаются к краскораспылителю, входящему в состав комплекта оборудования РД-802А. Таким же образом наносят пленкообразующие материалы ПМ-100А, ПМ-86, предохраняющие поверхность свежеуложенного торкрет-бетона от преждевременного высыхания.

П.4. Остановка комплекта

4.1. При остановке бетон-шприц-машины СБ-67 через сопло пропускают оставшийся в ней материал, продувают материальный шланг, после прекращения выхода из сопла минеральной смеси перекрывают подачу сжатого воздуха; из камеры выпускают оставшийся воздух; все узлы установки очищают от смеси.

В случае внезапной остановки электродвигателя бетон-шприц-машины подачу воздуха прекращают только после продувки сухой минеральной смеси из узлов питателя и материального шланга. При внезапном прекращении подачи воздуха двигатель бетон-шприц-машины СБ-67 срочно выключают и все ее узлы очищают от смеси.

Подача воздуха и пуск машины при заполненных узлах питателей и материальном шланге не разрешается.

4.2. По окончании работы комплекта необходимо:

• продуть и промыть шланги бетон-шприц-машины, скатать их и бухту и поместить в отведенное место;

• выключить все системы комплекта;

• устранить мелкие дефекты, произвести необходимые профилактические работы;

• все устройства, для которых это предусмотрено, закрыть кожухами;

• все горючесмазочные и другие легковоспламеняющиеся или токсичные, а также протирочные материалы поместить в специально отведенные для них места;

• рабочие места очистить от производственного мусора, а оборудование - от пыли и производственных загрязнений;

• средства индивидуальной защиты очистить от производственных загрязнений и поместить в специальный шкаф; средства индивидуальной защиты, на которых могли остаться токсичные вещества, подвергают специальной обработке;

• установить комплект в специально отведенное место; принять меры, исключающие доступ к нему посторонних лиц.

4.3. О всех неполадках и неисправностях в оборудовании комплекта, обнаруженных во время работы, следует сообщить руководителю работ и сделать записи в специальных (сменных) журналах.

4.4. При работе с краскораспыляющими устройствами необходимо пользоваться всеми средствами индивидуальной защиты, предусмотренными действующими нормами.

Перед началом работ необходимо проверить: надежность крепления шлангов, работающих под давлением; наличие манометров, а также пломб на них в системе подачи сжатого воздуха; исправность запирающих устройств и герметичность емкости для раствора.

Удалять с кожи эпоксидную смолу следует немедленно (мягкой бумагой), а затем смывать теплой водой с мылом.

Во время работы необходимо следить за тем, чтобы шланги не перегибались и не перекручивались, давление не превышало предельно допустимое, не нарушалась герметичность емкости с раствором.

В случае возникновения неисправностей или превышения допустимого давления работу следует прекратить до устранения неполадок.

По окончании работ необходимо промыть емкость, промыть и продуть шланги и пистолет-краскораспылитель.

Поместить краскораспыляющие устройства, а также применяемые вещества в специально отведенные места.

Средства индивидуальной защиты следует очистить и хранить как указано в п.4.2.

П.5. Возможные неисправности комплекта оборудования и способы их устранения

     
Таблица П.1

     
Приложение 2

П.2. Требования по эксплуатации машины РД-803 по осмотру мостов

П.2.1. Состав машины

Машина (см. рисунок) состоит из следующих основных частей:

• 1 - подвижной состав (автомобиль КамАЗ-5410, полуприцеп 9370); 2 - привод с дизель-электрическим агрегатом; 3 - электрооборудование; 4 - механизм подъема рабочей площадки; 5 - противовес; 6 - механизм поворота рабочей площадки; 7 - механизм поворота стрелы; 8 - колонна; 9 - подкос; 10 - стрела; 11 - рабочая площадка; 12 - рама с площадкой; 13 - складная лестница; 14 - балка; 15 - складная конструкция; 16 - задняя рама; 17 - заднее опорное устройство; 18 - переднее опорное устройство; 19 - ограничители: хода опорного устройства, высоты подъема и поворота рабочей площадки и поворота стрелы.

А.

Б.

Машина для осмотра и ремонта мостов РД-803:

А -  общий вид; Б -  рабочее положение

Техническая характеристика машины

При осмотре моста машину обслуживают 3 человека.

Комплектующие части машины смонтированы на автоподвижном составе, состоящем из седельного тягача КаМАЗ-5410 и полуприцепа 9370, которые соединены между собой при помощи сцепного шкворня, укрепленного на полуприцепе, и седельного устройства, укрепленного на автомобиле-тягаче.

С полуприцепа сняты борта со стойками, частично настил, опорные устройства.

На полуприцепе закреплены рама привода с дизель-электрическим агрегатом, рама механизма поворота, стрелы, рама заднего опорного устройства, нижние балки опорных устройств, задняя рама.

На раме привода укреплено электрооборудование для управления приводами механизмов машины.

Индивидуальные электроприводы обеспечивают работу всех механизмов машины и позволяют выполнить следующие операции:

• подъем, опускание и поворот рабочей площадки;

• подъем и опускание переднего и заднего опорных устройств (аутригеров);

• вращение стрелы в пределах, ограниченных средствами безопасности.

Рабочая площадка предназначена для размещения обслуживающего персонала, производящего осмотр и ремонт моста. Выполнена в виде ферм из труб, соединенных между собой сваркой.

Для облегчения размещения рабочей площадки на полуприцепе и обслуживания вертикальных элементов искусственных сооружений, выдвижная часть выполнена сужающейся.

Привод включает в себя дизель-электрический агрегат 2Э16А мощностью 16 кВт и оборудование для его запуска и обслуживания - аккумуляторную батарею, бак с топливом и шкаф управления.

Все оборудование размещено в агрегатном отсеке, в левой передней части полуприцепа. Дизель-электрический агрегат смонтирован на раме в передней части отсека. С правой стороны от агрегата расположены аккумуляторная батарея в защитном ящике и топливный бак. Шкаф управления размещен в задней части отсека напротив дизель-электрического агрегата.

На раме механизма поворота стрелы закреплен опорно-поворотный круг, к которому прикреплена колонна.

На рамах колонны закреплены лебедки механизмов поворота рабочей площадки и стрелы и лебедка механизма подъема рабочей площадки. На консоль нижней рамы установлен чугунный противовес.

Рама с площадкой при помощи откидных болтов с гайками прикреплена в транспортном положений к задней раме. Рабочая площадка имеет ограничитель высоты подъема и поворота рабочей площадки.

Ограничитель механизма подъема смонтирован на складывающейся конструкции, ограничитель механизма поворота рабочей площадки на стреле, а ограничители хода опорного устройства на переднем и заднем опорных устройствах.

Для размещения рабочей площадки по ширине полуприцепа в транспортном положении ось опорно-поворотного круга механизма поворота стрелы смещена по отношению к продольной оси машины на 90 мм в левую сторону, а конец рабочей площадки в плане выполнен в виде трапеции.

В транспортном положении стрела и рабочая площадка, а также колонна расположены в два ряда.

Стрела и рабочая площадка с рамой и площадкой находятся под острым углом друг к другу, при этом вершина острого угла совпадает с осью опорно-поворотного круга механизма поворота рабочей площадки, которая смещена относительно оси складной конструкции в сторону опорно-поворотного круга механизма поворота стрелы.

П.2.2. Перевод машины из транспортного положения в рабочее и работа машины

На мосту машину из транспортного положения в рабочее переводят в следующем порядке:

• включают в работу электрический агрегат;

• откидывают винты и освобождают рамы с площадкой от задней рамы;

• опускают правые тележки переднего и заднего опорных устройств до соприкосновения с землей;

• снимают (подъем на некоторую величину) раму с площадкой с соединенной с ней рабочей площадкой;

• при помощи механизмов поворота стрелы и рабочей площадки выносят последнюю за пределы перил моста параллельно продольной оси машины;

• рабочую площадку опускают при помощи механизма подъема;

• разворачивают рабочую площадку под пролетное строение моста.

Находящиеся на рабочей площадке, огражденной перилами, исполнители работ проводят осмотр нижних поверхностей пролетных строений моста или ремонтные работы.

Сочетание поворотов рабочей площадки и стрелы, подъема (опускания) рабочей площадки, а также передвижения машины по мосту позволяет обследовать поверхности пролетных строений моста, включая фасадную, опорные части моста, ригели опор и верхнюю часть тела опоры.

Опускание и подъем рабочей площадки производится механизмом подъема совместно со складной конструкцией, которая передает неуравновешенные нагрузки с рабочей площадки на балку и далее через опорно-поворотный круг на стрелу.

Опорные устройства, включающие аутригерные тележки, а также противовес, обеспечивают необходимую устойчивость машины в рабочем положении.

Механизмами машины управляют или со шкафа управления, расположенного на полуприцепе, или с пульта, расположенного на рабочей площадке. Связь между обслуживающим персоналом осуществляется через двухстороннее переговорное устройство.

Питание всех механизмов электроэнергией - от дизель-электрического агрегата 2Э-16А, установленного на полуприцепе.

Предусмотрена блокировка, исключающая возможность работы механизмов подъема и поворота рабочей площадки поворота стрелы до соприкосновения с землей колес правых аутригерных тележек. На рабочей площадке установлен ограничитель высоты подъема и поворота рабочей площадки, исключающий соприкосновение рабочей площадки с элементами моста.

П.2.3. Управление работой элементов

Режим работы электрооборудования - толчковый, полуавтоматический. Все операции с электрооборудованием (включение, отключение и т.п.) производят со шкафа управления для всех электроприводов, с пульта управления - только механизмами подъема рабочей площадки, поворота рабочей площадки и поворота стрелы.

Управление аутригерными тележками - только со шкафа управления специальными кнопками.

После касания колесами правой стороны переднего и заднего аутригеров поверхности дороги через концевые выключатели ВКК1 и ВКК2 включается реле Р2, которое зажигает сигнальные лампы подъема и поворота рабочей площадки, а также механизма поворота стрелы.

С пульта управления можно обеспечить:

• подъем рабочей площадки;

• поворот площадки вправо от оси вращения;

• поворот стрелы влево от оси вращения в рабочее положение, при котором площадка выходит за пределы моста;

• опускание рабочей площадки на нужную высоту;

• заведение рабочей площадки под конструкцию моста.

В процессе осмотра моста с площадки управление осуществляют с пульта "ПУ".

После окончания работ на рабочей площадке вся система собирается в обратном порядке.

П.2.4. Подготовка машины к работе

Перед выездом машины на объект, а также перед началом работ на объекте проверить правильность заделки канатов, прохождение их по блокам, качество сварки, работу всех узлов механизмов и агрегатов без нахождения людей на машине.

Машина выезжает на мост по правой стороне проезжей части вблизи тротуарной части моста и останавливается. Перед началом работы на проезжей части моста позади машины устанавливают заграждения (дорожные знаки).

После остановки машины в расчетном положении откидывают винты и освобождают раму с площадкой от задней рамы, подготавливают машину в соответствии с инструкциями по эксплуатации входящих в машину агрегатов. В частности:

• заливают топливный бак дизель-электрического агрегата топливом или проверяют его наличие;

• проверяют наличие масла;

• проверяют наличие воды в системе охлаждения двигателя;

• запускают дизель-электрический агрегат;

• включают автоматические выключатели шкафа управления;

• проверяют тепловые реле магнитных пускателей;

• подают напряжение на шкаф управления.

     П.2.5. Порядок работы

Машина РД-803 работает следующим образом.

Включают электродвигатели правых электромеханических толкателей переднего и заднего опорных устройств, при помощи которых колеса опускаются до соприкосновения с землей (загорается сигнальная лампа на пульте управления).

Включают двигатель лебедки механизма подъема, при помощи которого рама с площадкой и рабочая площадка снимаются с кронштейнов и несколько приподнимаются. При помощи механизма поворота рабочей площадки последняя поворачивается на некоторый угол, после этого при помощи механизма поворота стрелы стрела вместе с рабочей площадкой поворачивается на некоторый угол. Попеременным включением электродвигателей механизмов поворота рабочей площадки и стрелы рабочая площадка выводится за перила моста и устанавливается параллельно оси моста. При помощи механизма подъема рабочую площадку опускают (неуравновешенные нагрузки воспринимаются складной конструкцией). После этого при помощи механизма поворота стрелы рабочую площадку заводят под пролетное строение моста. В таком положении допускается передвижение машины со скоростью 1-3 км/ч. Сочетание поворотов рабочей площадки, стрелы подъема (опускания) рабочей площадки позволяет обследовать нижнюю поверхность пролетных строений, моста, включая фасадную поверхность. Приведение машины из рабочего положения в транспортное производят в обратной последовательности.

Находящийся на рабочей площадке обслуживающий персонал производит обследование моста, а в случае необходимости - ремонт. Рабочее положение машины показано на рисунке.

П.2.6. Эксплуатация и пуск дизель-электрического агрегата в зимних условиях

Стоянка машины должна находиться в закрытом отапливаемом помещении.

Перед выездом машины на объект отсек, где расположен дизель-электрический агрегат, должен быть защищен от прямого воздействия холодного воздуха. Жалюзи и другие открытые места должны быть закрыты щитами, матами и т.д. Радиатор дизель-электрического агрегата должен быть утеплен с помощью специального капота по типу, применяемому на автотранспорте.

Для поддержания в отсеке температуры выше 5 °С можно применять любой автомобильный отопитель.

При эксплуатации дизель-электрического агрегата при температуре ниже 0 °С система охлаждения должна быть заправлена антифризом, температура замерзания которого по сертификату ниже возможных минусовых температур. Топливная система должна быть заправлена зимней маркой топлива (см.раздел "Рекомендации по применению топлива" инструкции по эксплуатации дизелей).

При пуске дизеля при температуре ниже 0 °С необходимо разогреть в закрытой посуде воду и масло до 70-90 °С и заправить их в соответствующие системы дизеля.

В зависимости от окружающей температуры заливку горячей воды и спуск ее из системы производят несколько раз, пока дизель не разогреется. Двигатель считается прогретым, если из сливного крана будет выходить горячая вода.

П.2.7. Меры безопасности

Лица, не имеющие соответствующей квалификации и не прошедшие инструктаж по технике безопасности, к работе на машине не допускаются.

Перед началом работы ответственный за работу машинист обязан внимательно осмотреть машину и убедиться в полной ее исправности.

Техническое состояние машины при выезде на автомагистраль должно соответствовать требованиям "Правил дорожного движения" (глава XI), утвержденных приказом МВД СССР от 25 августа 1972 г. Внешние световые приборы должны соответствовать  ГОСТ 8769-75.

Пребывание посторонних лиц на работающей машине запрещено.

Нахождение людей на полуприцепе при движении машины по автомагистрали не разрешается.

При эксплуатации машины с людьми, а также при производстве регулировочных, наладочных работ обслуживающий персонал должен выполнять работу в касках для монтажников.

При производстве регулировочных, наладочных и ремонтных работ на высоте, неогражденных местах, пользование страховочными поясами обязательно.

Приведение в рабочее состояние машины (поворот стрелы, роспуск складной конструкции, заведение рабочей площадки под мост) производить без обслуживающего персонала.

При необходимости допускается только заведение рабочей площадки под мост с нахождением на ней обслуживающего персонала.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

• производить смазку, чистку, регулировку и ремонтные работы при работающих механизмах;

• движение машины по автомагистрали с опущенными тележками опорных устройств;

• выезд машины с неподсоединенными, а также неисправными пневматической и электрической системами;

• расцеплять автопоезда при неопущенных тележках передних опорных устройств;

• сцеплять и расцеплять автопоезда на скользкой площадке;

• производить испытания и опытную эксплуатацию машины на мостах при скользком дорожном покрытии. Машина должна быть снабжена противооткатными устройствами.

Крышку горловины радиатора открывать только в рукавицах.

При эксплуатации машины место работы должно быть ограждено соответствующими дорожными знаками.

Перед эксплуатацией машины должны быть установлены и отрегулированы все конечные выключатели.

Дорожные знаки, принадлежности, инструмент и запчасти к машине при транспортировке должны быть надежно закреплены.

Запрещается пользование складной лестницей при работе механизмов машины. Одновременно на складной лестнице может находиться только один человек.

На рабочей площадке должна быть прикреплена табличка, указывающая предельную грузоподъемность и место расположения предельной нагрузки.

Заземление машины согласно ПУЭ гл.1 п.1-7-84 и СН 102-76 п.5.18(б) не требуется, но все электрооборудование должно иметь надежный металлический контакт с корпусом дизель-электрического агрегата.

Перед пуском всех агрегатов включается звуковая предпусковая сигнализация, установленная на шкафу управления.

При обслуживании дизель-электрического агрегата необходимо четко выполнять правила, указанные в описании агрегата.

Перед включением двигателей механизмов подъема рабочей площадки, ее поворота и поворота стрелы необходимо проверить правильность, надежность рабочего положения тележек опорных устройств.

П.2.8. Характерные неисправности и методы их устранения

     
Приложение 3

П.3. Определение экономической эффективности внедрения в производство
Рекомендаций по ремонту поверхностей бетонных и железобетонных
элементов мостов с использованием средств механизации

П.3.1. Общие сведения

Рекомендации впервые ориентируют эксплуатационников на выполнение профилактических работ путем гидрофобизации поверхности (содержание, VI группа работ по классификации), ремонт поверхностных повреждений путем импрегнирования и нанесения дублированных защитных покрытий (I и II группа, текущий ремонт), на ремонт поверхностных повреждений путем сухого торкретирования цементно-песчаной смеси (III и IV группа, средний ремонт). При импрегнировании (пропитка, гидрофобизация) и нанесении дублированных покрытий на стадии текущего ремонта, т.е. когда повреждения только проявились, обеспечивается затормаживание дальнейшего разрушения поверхности, в результате чего разрушений защитного слоя вообще может не быть. Следовательно, продлевается срок службы железобетонных конструкций и исключается необходимость сложных ремонтных работ, например, торкретирования. Поэтому при внедрении этого вида работ эффективность достигается за счет продления безремонтного срока службы.

Профилактические работы (гидрофобизация) как и периодическое нанесение лакокрасочных защитных материалов предупреждают появление дефектов. Однако использование гидрофобизации взамен лакокрасочных покрытий исключает необходимость нанесения краски, либо, в худшем случае, допускает нанесение краски в один слой на гидрофобизированную поверхность. Поэтому экономический эффект от профилактических работ по Рекомендациям складывается из экономии материалов и сокращении времени на ремонтные работы.

При ремонте поверхностей методом торкретирования цементно-песчаных смесей обеспечивается большой срок службы покрытия. Использование при этом комплекта РД-802А позволяет не только получить экономию материалов, но и значительно сократить объем ручных работ, общее время ремонта, а также улучшить условия труда. Для указанного вида ремонтных работ в качестве базовой быть принята технология с ручным нанесением полимербетонов или обычной штукатурки.

Экономический эффект от применения Рекомендаций подсчитан по виду работ - содержание (VI гр.), текущий ремонт (I, II гр.) и средний ремонт (III-V гр.). По каждому из этих видов работ в качестве расчетных взяты более сложные из ближайших сопоставимых технологий, т.е. дающие меньший экономический эффект.

Базовыми вариантами для указанных технологий соответственно принято нанесение:

• лакокрасочных покрытий;

• обычной штукатурки;

• полимербетона и штукатурки.

Расчет экономического эффекта по указанным трем технологиям выполнен в соответствии с требованиями общесоюзных норм СН 509-78 и ведомственных "Отраслевых методических указаний по определению экономической эффективности использования в дорожном строительстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений". (Минавтодор РСФСР, 1978).

Расчетная формула:

                            (1)

где и - приведенные затраты в расчете на единицу базовой и новой технологий.

                                                                                      (2)

где - себестоимость работы;

- удельные капитальные вложения в производственные фонды;

и - сопутствующие капитальные вложения потребителя в расчете на объем работ по новой технологии;

и - доли отчислений от балансовой стоимости (показатель долговечности);

и - годовые эксплуатационные издержки потребителя;

и - годовые объемы работ по базовой и новой технологиям в натуральных показателях;

- нормативный коэффициент производительности (0,15);

- годовой планируемый (фактический) объем ремонтных работ с использованием новой технологии;

. - удельный экономический эффект.

П.3.2.Определение удельных показателей эффективности ремонтных работ методом торкретирования (с использованием комплекта РД-802А)

Для расчета принимаем ремонтные работы, относящиеся к III группе, - восстановление защитного слоя, разрушенного на глубину до 30 мм.

В качестве базисного варианта принимаем:

• 1 - штукатурка цементно-песчаной смесью;

• 2 - ремонт в соответствии с Рекомендациями по ремонту поверхностных дефектов железобетонных мостов. (М., Гипродорнии, 1975).

Расчетный расход времени на работу с РД-802А в течение смены:

• техобслуживание оборудования - 0,25 ч;

• перебазировка оборудования - 1,50 ч;

• подготовка оборудования к работе - 0,65 ч;

• очистка оборудования и его укладка - 0,50 ч;

• ремонтные работы - 5,35 ч.

Производительность:

• 1-й базисный вариант -0,17 мост/смена (260 кг ремонтных материалов в смену);

• 2-й базисный вариант - 0,091 мост/смена (164 кг ремонтных материалов в смену);

• предлагаемый вариант - 0,50 мост/смена (940 кг ремонтных материалов в смену).

Таблица 1

     
Основные технико-экономические показатели

Дальнейшее сопоставление ведем с первым базисным вариантом как более близким по затратам к новому.

Показатель роста производительности определяем как отношение производительности ремонтных работ (мост/смена):

                         

Показатель срока службы нанесенного защитного покрытия определяем по значениям коэффициентов реновации:

• базовый вариант - межремонтный срок 4 года - =0,2155;

• новая технология - межремонтный срок 12 лет - = 0,0468.

                               

Если принять, что ремонтные работы выполняют с одних и тех же транспортно-подъемных средств (люльки, смотровые приспособления, подмости, вышки и др.), то экономию потребителя на текущих издержках определяют из выражения:

                                                                                                       (3)

Годовые эксплуатационные издержки потребителя состоят из потерь на транспорте на период ремонтных робот. Потери связаны со снижением скорости автомобилей при движении по мосту, на котором из-за ремонта сужена проезжая часть.

Время ремонта одного моста:

смены; смены.

Потери времени за весь период ремонта при движении через ремонтируемый мост составят:

4,9 авт.ч                                   = 1,6 авт.ч

При стоимости 1 маш. часа (сумма расходов на оплату водителя, горюче-смазочных материалов, на амортизацию) - 3,5 руб/ч, величина экономии текущих издержек (3) составит на 1 м моста:

руб/м.

Затраты по базисному варианту (2):

= 7,12 руб/м

= 11,14 руб/м.

Удельное значение экономического эффекта (на 1 м моста (1)):

= 7,12 · 2,94 · 1 ,81 + 2 - 11,14 =28,5 руб/м.

Таким образом, от использования технологии ремонта с РД-802А экономическая эффективность составляет на 1 м моста:

• экономия денежных средств - 28,5 руб;

• экономия материалов (цемент, песок) - 7,55 кг;

• сокращение трудозатрат - 0,88 ч.-дн.

П.2.3. Определение удельных показателей эффективности ремонтных работ по методу нанесения дублированных покрытий

Расчет ведется на 1 м моста (3,6 м поверхности, см. табл.1). Для расчета принимаем ремонтные работы, относящиеся к II группе, - ремонт поверхности защитного бетонного слоя, поврежденного на глубину до 10 мм. В качестве базисного варианта принят ремонт с устройством цементно-песчаной штукатурки.

Таблица 2

Себестоимость работ:

=10,26 руб/м; = 8,0 руб/м.

Затраты на ремонт:

=10,26 руб/м; = 8,12 руб/м.

Показатель роста производительности определяем как отношение значений производительности работ из табл.2:

Показатель срока службы определяем по значениям коэффициентов реновации для межремонтных сроков 4 и 8 лет, т.е. для

базового варианта

=0,2155,

а для новой технологии

= 0,0874, тогда

Разница в текущих издержках равна нулю.

По формуле (1) получим удельные значения экономического эффекта:

= 10,26 · 2,5 · 1,5 - 8,12 = 38,52- 8,12 = 30,4 руб/м.

Таким образом, при внедрении дублированных покрытий экономический эффект составляет 30,4 руб на 1 м моста. При этом достигается экономия цемента - 40 кг; трудозатрат - 0,32 ч.-дн. В случае применения эпоксидных вяжущих (более дорогого материала) эффективность снижается на 12-15% и составляет 25 руб/м.

П.3.4.Удельные показатели эффективности профилактических работ

Преимущество предусмотренных в Рекомендациях профилактических работ заключается в экономии лакокрасочных материалов при большей долговечности покрытий. Исходные данные:

• расход материалов - ГКЖ-94 (рассматриваемый вариант) - за 2 слоя - 0,144 кг/м;

• краска за 3 слоя (базисный вариант) - 1,08 кг/м;

• стоимость материалов - 0,6 руб/м; 1,2 руб/м;

• заработная плата (нанесение) - 0,11 руб/м; 1,0 руб/м;

• производительность - 25 т/м; 17 т/м;

• количество занятых рабочих - 2 чел.; 2 чел.;

• долговечность - 8 лет; 6 лет.

Стоимость работ (на 1 м моста):

• базисный вариант - 8,14 руб/м;

• предлагаемый вариант - 3,89 руб/м.

Затраты:

= 1,2 + 1,0 + 8,14 = 10,34 руб/м;

= 0,6 + 0,11 + 3,89 = 4,6 руб/м.

Показатель роста производительности:

Показатель долговечности:

(при 8 годах службы) = 0,0874;  (при 6 годах службы) = 0,1296:

Удельный экономический эффект:

= 10,34 · 1,5 · 1,17 - 4,6 = 18,4 - 4,6 = 13,8 руб/м.

Таким образом, экономический эффект от своевременной профилактики составляет 13,8 руб на 1 м моста. При этом экономится примерно 1 кг краски.

П.2.5. Подсчет экономического эффекта

Использование Рекомендаций при выполнении на мосту ремонтных работ различных видов позволяет достигнуть экономический эффект при:

• содержании 13,8 руб/м;

• текущем ремонте 30,4 руб/м;

• среднем ремонте 28,5 руб/м.

При более подробной дифференциации работ можно пользоваться следующими данными.

Таблица 3

За единицу измерения принят 1 м моста. При определении объемов выполненных ремонтных работ, т.е. длины моста с отремонтированной поверхностью, величину определяют как сумму длин пролетных строений

Причем в пределах одного пролетного строения принимают, что ремонт осуществлен на длине , если работы велись на участках суммарной длиной более 0,5 и на длине 0,5, если работы велись на участках суммарной длиной до 0,5.

Если повреждены не только крайние балки и их фасадные поверхности, но и поверхности в промежутке, то объем может быть увеличен до трех раз, поскольку площадь нефасадных поверхностей превышает фасадные от 2 до 10 раз.

При ремонте опор объем работ условно приводят к длине пролетного строения или его части, принимая, что вся площадь поверхности опоры может быть приравнена к площади бетона фасадных элементов пролетных строений. Причем, в соответствии со статистикой повреждений, 50% этой площади относится к ригелю, а 50% - к телу опоры.

Таким образом, экономический эффект от внедрения Рекомендаций определяют по формуле:

        

где - удельные показатели эффекта, принимаемые по табл.3; - коэффициент распространенности дефекта, равный 1 - если ремонтируются фасадные поверхности или крайние балки с двух сторон моста; 0,5 - то же, с одной стороны; 3,0 - если ремонтируются все поверхности пролетных строений (в остальных случаях принимают по интерполяции);

- приведенная длина ремонтируемого пролетного строения, учитывающая повреждения пролетных строений и опор, - количество пролетных строений в мосту.

Для опор показатель распространенности дефектов принимают в зависимости от плотности повреждения в пределах от 0,5 до 1,0.

ЛИТЕРАТУРА