Инструкция по защите от коррозии внутренней поверхности резервуаров

1.1.1. Эмаль ХС-717 (ТУ 6-10-961-76) представляет собой суспензию алюминиевой пудры в лаке на основе сополимера А-15-0 (ТУ 6-01-625-76) с добавкой отвердителя. Эмаль состоит из трех компонентов: полуфабрикатного лака ХС-717, алюминиевой пудры ПАП-1 (ГОСТ 5494-71) и отвердителя диэтиленгликольуретана ДГУ (70% раствор ДГУ в циклогесаноне) (ТУ 6-03-388-75) и поставляется в виде трех компонентов. Изготовитель - Рижский лакокрасочный завод. Эмаль приготавливают за 0,5-1 час до ее использования по рецептуре, приведенной в таблице 1, в следующем порядке: к лаку ХС-717 при перемешивании добавляют отвердитель ДГУ, затем алюминиевую пудру и смесь тщательно перемешивают.

Таблица 1

Рецептура эмали ХС-717

Примечание. Во избежание меления покрытия - выделения частиц на поверхности пленки - в эмаль ХС-717, предназначенную для нанесения последнего слоя, вводят 4% алюминиевой пудры.

Отвердитель ДГУ представляет собой вязкую жидкость со специфическим запахом. При температуре ниже +20°С он может затвердеть, поэтому перед употреблением его необходимо разогреть на водяной бане, нагретой до температуры плюс 50-60°С. При этом банка с отвердителем должна быть плотно закрыта.

Для контроля количества наносимых слоев в эмаль добавляют 1-2% (по массе) колеровочной пасты железного сурика, затертого на лаке ХС-717. Колеровочная паста поставляется по требованию потребителя.

Срок хранения компонентов эмали ХС-717 - один год.

1.1.2. Эмаль ХС-5132 (ТУ-6-2012-85) состоит из двух компонентов: основы эмали и отвердителя ДГУ. Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера винилацетата с винилхлоридом А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель - опытный завод НПО "Спектр", г.Москва.

Эмаль ХС-5132 поставляется комплексно с отвердителем ДГУ или ДГУ-65. Срок хранения эмали - 1 год.

1.1.3. Эмаль ХС-973 (ТУ 6-10-1785-80) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из основы эмали и отвердителя ДГУ (70% или ДГУ 65/35 (35/70%), смешиваемых перед применением в соотношении 100:10 масс.

Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель - опытный завод НПО "Спектр", г. Москва.

1.1.4. Эмаль ХС-928 (ТУ-6-10-1180-76) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из суспензии карбонильного никеля в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей и отвердителя ДГУ или ДГУ 65/35. Отвердитель вводят перед применением из расчета 5,5 г на 100 г основы эмали. Эмаль наносится после разбавления растворителем Р-4 до рабочей вязкости 15-18 с по ВЗ-4 при нанесении краскораспылителем и 25-30 с при нанесении кистью. Жизнеспособность эмали не менее 7 час. Изготовитель - опытный завод НПО "Спектр", г. Москва.

1.1.5. Эмаль ХС-775 (6-10-100-2-79) представляет собой суспензию пигментов в лаке на основе частично омыленного сополимера хлорвинила с винилацетатом А-15-0 и смолы 135 с добавкой ДГУ.

Эмаль двухкомпонентная, состоит из основы и отвердителя (70% раствор ДГУ в циклогексаноне), который добавляется в количестве 5,6-6,1 г на 100 г основы.

1.1.6. Качество эмалей должно удовлетворять техническим требованиям, приведенным в табл. 2. По истечении гарантийного срока хранения качество эмалей проверяют на соответствие требованиям ТУ.

1.2.1 Грунтовка ВЛ-023 (ГОСТ 1207-77) состоит из основы (раствор поливинилбутираля в органических растворителях в смеси с хроматными пигментами и низкомолекулярной феноло- или крезолоформальдегидной смолой) и кислотного разбавителя (15% водно-спиртовый раствор ортофосфорной кислоты). Готовая грунтовка получается путем смешения основы с кислотным разбавителем в соотношении 5:1 за 20-30 мин до использования. Смешивать основу с кислотным разбавителем следует в посуде из кислотоупорного материала (стеклянной, керамической, эмалированной). Грунтовку наносят на чистую обезжиренную поверхность металла (допускается наносить на влажную поверхность) кистью или краскораспылителем. Гарантийный срок хранения основы грунтовки и кислого разбавителя - 6 мес.

Жизнеспособность грунтовки после смешения компонентов 8 час при температуре 10-22°С. Изготовитель - Загорский лакокрасочный завод Московской области.

1.2.2. Грунтовка ЭП-057 (ТУ 6-10-1117-71) представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы, стабилизированную бентонитом и отвержденную отвердителем N 3.

Таблица 2

Технические требования на токопроводные эмали

Примечание. Допускается наличие осадка при хранении полуфабриката эмали ХС-5132, если после тщательного перемешивания и разбавления до рабочей вязкости эмаль соответствует требованиям технических условий.

Грунтовка ЭП-057 поставляется в виде двух компонентов: основы и отвердителя N 3, которые смешиваются в соотношении: на 100 масс/ч грунта - 7 масс/ч отвердителя. До рабочей вязкости 18-20 с при температуре 20°С по ВЗ-4 доводится растворителем РП (67% ксилола и 33% ацетона). Изготовитель - Ростовский-на-Дону лакокрасочный завод. Жизнеспособность не менее 12 час.

1.2.3. Грунтовка ЭП-0180 (ТУ 6-10-1858-82) представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-40 с введением пластификатора и специальных добавок.

Грунтовка состоит из основы и отвердителя N 1, смешиваемых в соотношении: 100 кг грунтовки, 7,5 кг отвердителя N 1. Грунтовка разбавляется смесью в виде трех компонентов - этилцеллозольва, ксилола, ацетона в соотношении 3:4:3 или растворителем N 646 до рабочей вязкости 18___22 с по ВЗ-4 при температуре 20°С для нанесения краскораспылителем и 30-60 с для нанесения кистью.

1.2.4. Грунтовка ХС-010 (ГОСТ 9355-81) представляет собой суспензию пигментов в растворе сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом (ВХВД-40) в смеси органических растворителей.

Для разбавления грунтовки до рабочей вязкости применяют растворитель Р-4 и Р-4А. Наносят краскораспылителем при рабочей вязкости 12-14 с по ВЗ-4 наливом или кистью. Поставляется в готовом к употреблению виде.

Гарантийный срок хранения грунтовки 6 мес со дня изготовления. Поставляется в готовом к употреблению виде. Изготовитель - Рижский лакокрасочный завод.

1.2.5. Технологические параметры нанесения грунтовок приведены в приложении 4.

1.3.1. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ 81-05-121-80) разработана Горьковским инженерно-строительным институтом им. В.П.Чкалова и выпускается заводом "Оргсинтез" и Барановичским химкомбинатом. Допускается ее изготовлением из компонентов непосредственно на объекте по специальной инструкции ГИСИ.

Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы и 70% раствора ортофосфорной кислоты термической (ГОСТ 10678-76). Основа  представляет собой смесь поливинилацетатной эмульсии, желтой и красной кровяной соли, этилсиликата-32, поверхностно-активного вещества СП-7 и дистиллированной воды.

Компоненты смешивают перед применением: 100 частей основы и 5-7 частей кислоты по массе.

Срок хранения после добавления кислоты не более 24 часов.

Основу грунтовки-модификатора необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде. Гарантийный срок хранения основы 6 мес. Грунтовку-модификатор наносят на поверхность установками пневматического или безвоздушного распыления, а также кистью или валиком.

1.3.2. Модификатор ржавчины П-IТ и Буванол (ТУ 6-15-987-76) разработан Институтом неорганической химии Академии наук Латвийской ССР и выпускается химическим заводом Сподриба фирмы Латвбытхим.

Модификатор ржавчины П-IT состоит из танина, ортофосфорной кислоты, ацетона и воды. Буванол имеет такой же состав, но танин заменен дубовым экстрактом.

Модификаторы ржавчины П-IT и Буванол - жидкости темно-коричневого цвета, поставляются потребителю в виде однокомпонентной системы.

Хранят и транспортируют модификаторы в кислотостойкой закрытой таре при температуре не ниже 10°С.

Срок хранения 12 месяцев со дня изготовления.

Модификатор наносят на поверхность установками пневматического распыления, а также валиком или кистью. Предпочтительно втирать модификатор в ржавую поверхность методом двойной растушевки.

1.3.3. Модификатор ржавчины лигнинный ПРЛ-2 (ТУ 59-02-022-50-83) разработан Донецким институтом советской торговли и выпускается Запорожским гидролизно-дрожжевым заводом и Николаевским гидролизно-дрожжевым заводом.

ПРЛ-2 является однокомпонентной системой и представляет собой маслянистую массу темно-коричневого цвета мазеобразной консистенции, хорошо удерживающуюся на вертикальных и потолочных поверхностях, нетоксичен и негорюч.

Гарантийный срок хранения ПРЛ-2 - 24 месяца при температуре до 15°С.

ПРЛ-2 наносят на поверхность кистью, валиком или установками пневматического распыления в один слой, срок преобразующего действия 7 суток. Для лучшего течения реакции рекомендуется поверхность обрабатывать водой.

1.3.4. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79) разработана ВПО "Лакокраспокрытие", выпускает ее Загорский лакокрасочный завод.

Представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы грунтовки - поливинилацетатной дисперсии, пигментов (в частях по массе окиси хрома 6,7, окиси алюминия 6,7, окиси железа 6,15 и ортофосфорной кислоты, смешиваемых непосредственно перед применением в соотношении: на 100 частей по массе основы 5 частей 85% ортофосфорной кислоты или 4 части пищевой термической ортофосфорной кислоты по ГОСТ 10678-76.

Срок годности грунтовки после добавления кислоты не более 24 час.

Основу грунтовки ЭВА-0112 необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде: стеклянной, фарфоровой, керамической, а также в алюминиевых или стальных бочках с пластмассовыми вкладышами.

Гарантийный срок хранения основы грунтовки ЭВА-0012 - 6 мес.

Нанесение грунтовки на поверхность прокоррозированного металла осуществляется установками пневматического распыления с помощью краскораспылителя или вручную - кистью, валиком. До рабочей вязкости грунтовку ЭВА-0112 разводят водой (конденсатом).

1.3.5. Кислотный модификатор ржавчины N 3 разработан Московским отделением ВПО "Лакокраспокрытие" совместно с ОРГРЭС и выпускается фирмой "Литбытхим" Минхимпрома под названием "Автопреобразователь ржавчины" (ТУ 6-15-648-75), а также может быть изготовлен непосредственно на месте использования.

Представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40% концентрации (плотность 1,25 г/см) с цинком (цинковая крошка, пыль и др.), взятых в соотношении 9:1 (на 90 частей кислоты 10 частей цинка).

Для приготовления модификатора можно применять химически чистую и техническую ортофосфорную кислоту или кислоту ортофосфорную термическую (ГОСТ 10678-76) и цинк (ГОСТ 3640-79 и СТ СЭВ 224-75).

Модификатор ржавчины № 3 следует готовить в кислотостойкой посуде, объем которой должен быть в 3-4 раза больше объема смешиваемых компонентов, так как реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода, поэтому в первые сутки после приготовления модификатора посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно. Газообразный водород взрывоопасен.

Плотность готового модификатора 1,4-1,5 г/см при температуре 18-20°С, pH в пределах 2-3.

Срок хранения приготовленного модификатора не ограничен.

Хранят и транспортируют модификатор в кислотостойкой закрытой посуде.

Продолжительность сушки составляет 4-6 сут при среднесуточной температуре 15-16°С и относительной влажности 75%. Окончание реакции преобразования ржавчины устанавливают по pH поверхности металлоконструкций, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги. Дальнейшую окраску можно производить при достижении pH значения 4,5-5. Непрореагировавшую кислоту следует удалить водой.

1.3.6. Модификатор ржавчины П-IT-Ф (ТУ 88 Латв. ССР 016-80) представляет собой водно-спиртовой раствор смеси двухатомных фенолов и их производных и ортофосфорной кислоты с добавлением ингибиторов, поверхностно-активных и др. веществ. П-IT-Ф относится к группе токсичных веществ, огнеопасен.

Заводской продукт модификатора ржавчины П-IT-Ф разбавляется водой, не содержащей ионов хлора, до 40-50% от начального объема и наносится в один слой. Изготавливает Рижский завод биохимических препаратов. Срок хранения - 18 месяцев.

1.3.7. Технологические параметры нанесения модификаторов ржавчины приведены в приложении 5.

3.1. Составляется проект работ, включающий подготовку к проведению окрасочных работ, основной процесс окраски резервуара и меры безопасности при выполнении операций.

К проекту производства работ должна быть приложена схема установки оборудования: окрасочного, для очистки поверхности, компрессора, вентилятора с указанием марки и типа исполнения применяемого оборудования.

3.2. Проект производства работ составляется с учетом требований СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 12.3.005-75, СНиП III-23-76*.

________________

* Действует СНиП 3.04.03-85 "Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии", здесь и далее по тексту.

3.3. Проект производства работ утверждается руководством управления (начальником или главным инженером) и согласовывается с начальником пожарной охраны объекта.

3.4. Защита резервуаров от коррозии осуществляется в следующей технологической последовательности:

• подготовительные работы;

• подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске;

• нанесение лакокрасочного материала и его сушка;

• контроль качества покрытия.

3.5. Работы по защите резервуаров от коррозии должны выполняться специальными подразделениями (бригадами), укомплектованными специалистами, имеющими квалификацию в области производства конкретных видов защитных покрытий, с соблюдением требований техники безопасности и пожарной безопасности, и оснащенными соответствующим оборудованием и механизмами.

3.6. Ответственность за организацию и проведение окрасочных работ возлагается на главного инженера предприятия - нефтебазы.

3.7. Перед проведением окрасочных работ новый резервуар подвергается гтдравлическим испытаниям. Резервуар, бывший в эксплуатации, должен быть зачищен согласно требованиям Правил технической эксплуатации нефтебаз, предъявляемым к подготовке резервуара к огневым работам.

Для выполнения огневых работ, а также обеспечения качественной подготовки металлической поверхности резервуары, находившиеся в эксплуатации, должны быть полностью освобождены от нефтепродуктов, очищены от осадков, образовавшихся в процессе хранения нефтепродуктов, и продегазированы.

3.8. Перед началом работ необходимо:

• подготовить и проверить все оборудование (табл. 4, 5) для очистки поверхности, нанесения модификатора ржавчины и эмали;

• установить леса на необходимую высоту;

• смонтировать вентиляцию;

• при необходимости проведения работ в темное время суток оборудовать освещение во взрывозащищенном исполнении напряжением не более 12 вольт;

• в нижнем поясе резервуара при необходимости вырезать монтажное окно для внесения в резервуар необходимого оборудования и лесов;

• на время работы к рабочей площадке подвести силовой электрический кабель.

Мощность и напряжение электроэнергии определяется с учетом характеристики используемого оборудования;

при наличии понтона установить под ним ремонтные стойки высотой 1080 мм или другие приспособления для уменьшения провисания ковра понтона.

3.9. Работы по защите резервуаров от коррозии могут начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных и ремонтных работ на участке нанесения защитных покрытий.

3.10. Работы внутри резервуара можно начинать только после получения результатов анализа воздуха и наряда-допуска на производство работ повышенной опасности (приложение 1).

3.11. Для проведения подготовительной работы и приготовления составов вблизи окрашиваемого резервуара необходимо оборудовать подготовительное помещение или открытую площадку с навесом, где размещают столы для приборов, посуды, весов и записей проводимых работ.

3.12. Перечень вспомогательного оборудования и инвентаря, необходимого для проведения антикоррозийных работ, приведен в приложении 2.

3.13. При отсутствии эмалированных ведер разводить, разбавлять и наливать модификаторы ржавчины и эмаль можно в сухую металлическую посуду.

3.14. На каждой бочке, бидоне и другой таре с лакокрасочными материалами, растворителями и др. должны быть наклейки или бирки с точными названиями и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной, с плотно закрывающейся крышкой. Запрещается принимать лакокрасочные материалы без паспортов на каждую партию.

3.15. Перед вскрытием бочку, бидон или банки следует протереть с наружной стороны и тщательно очистить от пыли и грязи. Попадание пыли и грязи в лакокрасочные материалы приводит к их порче.

3.16. При хранении лако-красочных материалов необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности и пожарной безопасности, ГОСТ 12.1.004-85 и "Правила и нормы техники безопасности, промышленной санитарии для окрасочных цехов" (ВЦСПС, ВЦНИИОТ и ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1974), санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН 245-71 с СНиП III-4-80.

3.17. Для подготовки и окраски поверхности кровли и верхних поясов могут применяться легкие разборные и передвижные приспособления типа "Карусель" и др. в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.012-75*. Для этой цели в первом поясе вырезается монтажное окно размером 0,6Х1 м, которое заваривается после окончания окраски резервуара.

______________

* На территории Российской Федерации  действуют ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

4.1.1. На поверхности металлических резервуаров не должно быть грубых необработанных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусенец, острых кромок.

Все острые края должны быть закруглены в радиусе более 5 мм. Сварные швы и другие места соединений металлических резервуаров должны отвечать требованиям СНиП III-18-75 "Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ".

4.1.2. Поверхность металлоконструкций должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, защитной смазки и жировых загрязнений, а при ремонтных работах - от старой и разрушившейся краски.

4.1.3. Загрязнения должны быть удалены с поверхности перед очисткой от окалины и ржавчины. Значительные загрязнения жирового характера следует снимать со старых поверхностей сначала скребками, затем ветошью, смоченной уайт-спиритом, и окончательно протереть чистой сухой ветошью.

Работы по подготовке поверхностей выполняются в соответствии с ГОСТом 9.402-80.

4.1.4. Поверхность подготавливают непосредственно перед окраской, при этом выполняют следующие основные операции: механическую очистку от продуктов коррозии, дополнительную обработку модификаторами ржавчины.

4.1.5. Подготовка поверхности должна выполняться под тщательным контролем руководителя работ, состояние поверхности должно быть проверено комиссией и оформлено актом крытых работ (приложение 3).

4.2.1. Подготовку поверхностей резервуаров рекомендуется проводить одним из следующих методов:

• путем обработки металлическим песком (дробью);

• с помощью металлических щеток (вручную или с помощью электро- или пневмомашинок);

• путем обработки модификаторами ржавчины.

4.2.2. Самым эффективным методом подготовки поверхности является очистка металлическим песком (дробью), обеспечивающая получение наиболее качественного и долговечного покрытия. Характеристика оборудования для подготовки поверхности приведена в табл. 4.

4.2.3. Пескоструйный (дробеструйный) способ применяют при очистке изделий с толщиной стенки не менее 3 мм с помощью металлического песка размером фракции не более 0,6-0,8 мм, который получают при дроблении чугунной (или стальной) дроби на вальцевой мельнице (дробь ДЧК-1 или ДСК ГОСТ 11964-81).

4.2.4. Сжатый воздух по ГОСТу 17433-80, применяемый для механической обработки, должен быть предварительно очищен (пропущен через водомаслоотделитель). Контроль чистоты сжатого воздуха осуществляется подачей его в течение 3 минут на лист чистой фильтровальной бумаги. Наличие грязи, влаги и жира на листе не допускается.

4.2.5. После пескоструйной (дробеструйной) обработки поверхности проводится обдувка сухим сжатым воздухом для удаления пыли или протирка сухой ветошью.

4.2.6. Подготовленная поверхность должна быть шероховатой, иметь серо-стальной цвет и соответствовать второй степени по ГОСТу 9.402-80, то есть при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются.

4.2.7. К окрасочным работам на открытых поверхностях следует приступить не позднее чем через 6 часов после пескоструйной подготовки поверхности, внутри резервуара - не позднее чем через 24 часа.

4.2.8. В резервуарах вместимостью 1000 м и более механическую очистку проводят в одну или две стадии.

При одностадийной обработке внутренней поверхности резервуара подготовка поверхности, нанесение покрытия и его сушка чередуются между собой. Эти операции осуществляются на отдельных участках площадью 50-60 м и одновременно в 2-3 точках, максимально удаленных друг от друга.

При двухстадийной обработке механическим способом очищают всю внутреннюю поверхность резервуара. Затем перед нанесением покрытия поверхность вторично обрабатывают песком или дробью для удаления налета ржавчины, ликвидируют пыль, ветошью или 5% раствором ортофосфорной кислоты, после чего наносят покрытие.

4.3. Ручной способ очистки применяется для удаления толстых слоев ржавчины, старой краски, шелушащейся окалины, нагаров сварных швов в тех случаях, когда нельзя применять механическую очистку.

4.4.1. Подготовка поверхности модификатором ржавчины используется не взамен механической очистки, обеспечивающей высокое качество и наибольший срок службы покрытий, а только в тех случаях, когда практически невозможно или нецелесообразно применять механическую очистку.

4.4.2. При нанесении модификатора ржавчины необходимо соблюдать следующие требования:

на обрабатываемой поверхности не должно быть окалины и пластовой ржавчины, жировых загрязнений и пыли:

• общая толщина ржавчины не должна превышать 100 мкм.

4.4.3. Толщину слоя продуктов коррозии рекомендуется измерять толщиномерами МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, толщиномер Акулова.

4.4.4. В зимнее время и в северных зонах при температуре окружающего воздуха ниже 15°С и относительной влажности выше 75% воздух внутри резервуара можно подогревать с помощью моторного подогревателя МПН-85К или МП-300.

4.4.5. Модификаторы ржавчины наносят на поверхность резервуара методом безвоздушного распыления или кистью, валиком. Метод нанесения жесткой кистью является более рациональным, так как при этом достигается лучшее втирание модификатора в обрабатываемую поверхность, что значительно улучшает качество подготовки поверхности резервуара.

Ржавчина должна быть хорошо пропитана модификатором. Оптимальная температура окружающей среды при нанесении составляет от плюс 15 до 25°С, относительная влажность 70-95%.

4.4.6. В процессе обработки поверхности резервуара модификатором ржавчины возможно избыточное скопление его в отдельных местах, которое должно быть удалено ветошью или растушевано кистью.

Обработку поверхности резервуара ведут сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара). Обработку целесообразно проводить одновременно в нескольких точках.

4.4.7. Срок службы лакокрасочного покрытия, нанесенного на поверхность, обработанную модификатором ржавчины, ниже, чем при нанесении на поверхность, обработанную пескоструйным (дробеструйным) аппаратом.

4.4.8. После высыхания преобразованного слоя рекомендуется выдержать его при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток. Это способствует более полному преобразованию продуктов коррозии и уменьшению накоплений свободных кислот.

4.4.9. Все работы по подготовке поверхности внутри резервуара модификаторами ржавчины необходимо проводить при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

4.4.10. Нанесение первого слоя покрытия производится после того, как будет закончена обработка модификатором ржавчины всей внутренней поверхности резервуара и преобразованный слой будет окончательно просушен.

5.1.1. Наносить покрытия разрешается только на поверхность, очищенную до металлического блеска или обработанную модификатором ржавчины.

5.1.2. Оптимальными условиями выполнения окрасочных работ считаются: температура воздуха от +15 до +30°С и относительная влажность воздуха не более 75%.

5.1.3. Запрещается производить окраску:

• при резких перепадах температур воздуха, когда на окрашиваемой  поверхности конденсируется значительное количество влаги;

• солнцепеке (температура в тени +30°С);

• во время дождя.

5.1.4. Эмаль необходимо наносить ровными и сплошными слоями, без пропусков и потеков. Если через равномерно нанесенный слой лакокрасочного материала просвечивает окрашиваемая поверхность, запрещается добиваться полного укрытия последней нанесением слоя эмали повышенной толщины.

Таблица 4

Характеристика оборудования, применяемого при подготовке поверхности резервуаров к окрасочным работам

5.1.5. Количество слоев лакокрасочного материала, необходимое для получения удовлетворительных защитных свойств покрытия, длительность сушки каждого слоя, рабочая вязкость и тип растворителя для доведения до рабочей вязкости эмали даны в табл. 6.

5.1.6. Очередной слой покрытия следует наносить только после высыхания предыдущего. Разрыв времени между нанесением двух очередных слоев не должен превышать двух суток, т.к. при более длительных перерывах сцепление между слоями ухудшается.

5.1.7. При окраске особое внимание следует уделять нанесению сплошных покрытий на поверхность с коррозийными язвами и сварные швы. На сварные швы необходимо нанести дополнительный слой эмали.

5.1.8. На окрашиваемых листах, предназначенных для ремонта резервуара, оставляют неокрашенными кромки шириной 100 мм для предотвращения сгорания и обугливания покрытий при последующей сварке. Места, где в результате сварочных и монтажных работ разрушено покрытие, очищают до металла, обезжиривают, а затем окрашивают.

5.1.9. Запрещается окрашивать заземлители для отвода статического электричества.

Таблица 5

Технологические параметры нанесения покрытия

Примечания.

1. 1. БВР - безвоздушное распыление.

2. 2. Допускаемый процент разбавления не должен превышать 20% от массы материала.

5.1.10. Окраску резервуаров рекомендуется производить в следующем порядке: сначала красят кровлю, фермы, верхние пояса, затем остальную часть стенок и днище.

5.1.11. Перекраска ранее окрашенных резервуаров, бывших в эксплуатации, при частичном разрушении покрытий производится следующим образом: места, очищенные от металла, тщательно обезжиривают и окрашивают двумя слоями эмали, а затем на всю поверхность наносят два слоя эмали. При местном восстановлении покрытия подкрашивают только места с разрушенным покрытием по полной схеме.

5.1.12. Окраску резервуаров проводят безвоздушным распылением, пневмораспылением, кистями или валиками.

5.2.1. Сущность метода заключается в распылении лакокрасочного материала за счет превращения потенциальной энергии в кинетическую при выходе его из специального распыляющего устройства. Перепад давления от 10-30 МПа до атмосферного создает условия дробления лако-красочного материала с образованием мелкодисперсного окрасочного факела. Характеристика установок БВР приведена в табл. 6.

5.2.2. Для получения хорошего покрытия при выполнении окрасочных работ краскораспылитель следует перемещать вдоль окрашиваемой поверхности равномерно, не допуская задержки его на одном месте, т.к., в противном случае, образуются утолщенные слои покрытия или потеки.

5.2.3. Наносить эмаль на поверхность необходимо только горизонтальными полосами, каждая из которых должна на 10-15 мм перекрывать ранее нанесенную. Сжатый воздух должен быть очищен от масла и влаги с помощью влагомаслоотделителя до 13 класса загрязнения по ГОСТу 17433-80.

5.2.4. При засорении краскораспылителя категорически запрещается ударять его, так как это может привести к смещению центров и поломке иглы и сопла. При принудительных перерывах в работе краскораспылитель следует опустить в ванночку с растворителем для предотвращения засыхания эмали.

5.3.1. Сущность метода заключается в том, что лакокрасочный материал при помощи сжатого воздуха превращается в дисперсную массу, которая наносится на окрашиваемую поверхность.

5.3.2. При нанесении лакокрасочных материалов методом пневматического распыления необходимо:

• сохранять постоянное расстояние от оси головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, равное 250-300 мм;

• сохранять перпендикулярность оси краскораспылителя к окрашиваемой поверхности;

• равномерно передвигать краскораспылитель.

5.3.3. Оборудование распылителей (пистолетов) сменными головками позволяет регулировать форму аэрозольного факела.

5.4.1. Окраску поверхности большой площади и простой конфигурации следует производить маховыми кистями из конского волоса жестких сортов. Небольшие поверхности со сложной конфигурацией окрашивают с помощью кистей-ручников, круглых и плоских кистей (флейцев).

5.4.2. Во время работы на кисти должно быть небольшое количество краски, для чего кисть погружают в окрасочный материал только на 10-15 мм, излишек краски отжимают о край емкости.

Быстросохнущие материалы должны растушевываться возможно быстрее в одном направлении.

5.5.1. Для получения качественного лакокрасочного покрытия необходимо соблюдать режим сушки каждого слоя согласно техническим условиям на лакокрасочный материал.

5.5.2. Для окончательного отвердения покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

5.6.1. Контроль качества антикоррозийных работ включает контроль качества материалов, применяемых для окраски, контроль последовательности выполнения технологических операций и технологических режимов.

5.6.2. Контроль технологических режимов и параметров осуществляется при выполнении всех операций технологического процесса. Проверка последовательности этих операций производится по принятой схеме технологического процесса.

5.6.3. Поступающие с завода-изготовителя эмаль и модификатор ржавчины должны соответствовать техническим требованиям (см. таблицу 2).

Материалы, не соответствующие требованиям ТУ по одному из показателей, использованию не подлежат.

За качество поступающих материалов несет ответственность руководитель работ.

Перечень контрольно-измерительных приборов приведен в приложении 6.

5.6.4. Качество подготовленных поверхностей после очистки от продуктов коррозии, окалины, грязи контролируется визуально внешним осмотром или с помощью прибора "ОКО-2" (конструкции СКБ "Газстроймашина", г. Ленинград).

"ОКО-2"представляет собой переносной прибор, принцип действия которого основан на зависимости электрического тока от чистоты поверхности при постоянном прикладываемом напряжении.

Очистка металлической поверхности считается удовлетворительной при силе тока 25-30 мА.

5.6.5. В спорных случаях выполняют выборочный контроль качества очистки поверхности. Участок очищенной от окалины поверхности протирают 10-15% раствором медного купороса. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

5.6.6. Степень удаления ржавчины определяется контрольной обработкой отдельных участков сухой поверхности проволочной щеткой. При протирке обработанных мест ветошью на ней не должно быть следов ржавчины.

5.6.7. Поверхность после механической очистки должна быть шероховатой, с ровной серовато-матовой окраской без блеска.

5.6.8. При обнаружении дефектов операцию очистки поверхности следует повторить.

5.6.9. Качество нанесенного покрытия контролируют по истечении полного времени формирования покрытия (сушки) (см. табл. 6) по следующим параметрам: толщине покрытия, сплошности, адгезии, а также визуальному осмотру.

5.6.10. Окрашенная поверхность должна быть сплошной, однородной, гладкой, без потеков, пузырей и "оспин", не иметь механических включений, видимых невооруженным глазом.

5.6.11. После окончания работ на каждый резервуар, покрытый антикоррозийной эмалью, составляют акт (приложение 7).

5.6.12. Для систематического контроля за качеством противокоррозийных покрытий необходимо вести согласно СНиП III-23-76 "Журнал производства работ по противокоррозийной защите резервуаров" (приложение 8).

5.6.13. Перед заполнением окрашенного резервуара нефтепродуктами комиссия проверяет качество нанесения и готовность покрытия к эксплуатации.

5.6.14. Сплошность покрытия на сварных швах проверяют дефектоскопом ЛКД-17, на  корпусе - дефектоскопом ЭД-4 или 5.

5.6.15. Толщину покрытия на стальных поверхностях определяют с помощью толщиномеров МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, МИП-10 и толщиномера Акулова.

5.6.16. Готовность покрытия к эксплуатации проверяют протиркой ватным тампоном, смоченным в растворителе.

Если тампон не окрашивается, значит пленка полностью отвердела, и резервуар готов к эксплуатации.

5.6.17. Оценка адгезии покрытия к поверхности определяется методом решетчатых надрезов согласно ГОСТу 15140-78. Прибором "АР" или лезвием безопасной бритвы наносят на покрытие шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм на всю глубину покрытия.

Образуется решетка размерами 1Х1 мм для покрытия толщиной менее 60 мкм и 2Х2 мм для покрытия с большей толщиной. Покрытие считается хорошо  сцепленным с поверхностью, если образовавшиеся квадратики при легком растирании пальцем не отстают от металла.

5.6.18. На каждый резервуар, покрытый противокоррозийной эмалью, заполняют паспорт (приложение 9).

5.7.1. Для заделки технологического отверстия из стального листа вырезают соответствующую заготовку, зачищают, отпескоструивают или покрывают модификатором ржавчины и приваривают с наружной стороны. Заготовка должна быть больше проема на 100-150 мм. Швы приваривают с наружной стороны кромки заготовки и внутренней стороны вырезов.

5.7.2. После приварки заготовки обрабатывают внутренние швы и поверхность окрашивают согласно выбранному варианту покрытия резервуара. Одновременно с этим окрашивают и внутреннюю поверхность крышек люков резервуара.

5.8.1. После окончания работ по антикоррозийной защите резервуаров назначается рабочая комиссия приказом организации заказчика (территориального управления, нефтебазы).

Продолжительность работы рабочей комиссии определяется заказчиком.

5.8.2. Рабочая комиссия создается в пятидневный срок после получения письменного извещения о готовности резервуара к сдаче.

5.8.3. В состав рабочей комиссии включают представителей заказчика - председателя комиссии, подрядчика, эксплуатационную организацию, орган пожарного надзора.

5.8.4. Рабочая комиссия обязана:

• провести контроль качества антикоррозийного покрытия отдельных конструкций резервуара;

• проверить соответствие выполненных работ;

• проверить готовность резервуара к эксплуатации.

5.8.5. Подрядчик представляет рабочей комиссии следующую документацию:

• план-график производства антикоррозийных работ (приложение 10);

• паспорт на антикоррозийное покрытие резервуара (приложение 9);

• сертификаты, технические паспорта или другие документы на применяемые материалы;

• акт на приемку окрашенного резервуара (приложение 7);

• акт на скрытые работы (приложение 3);

• журнал производства работ по антикоррозийной защите резервуаров (приложение 8).

5.8.6. Состояние покрытия проверяется при проведении ремонтных и очистных работ, но не реже одного раза в два года. Результаты осмотра записывают в акте проверки (приложение 12).

Состояние покрытия контролируют визуально после очистки резервуара от грязевых отложений.

5.8.7. Очистные работы необходимо выполнять, не нарушая покрытия. Покрытие считается поврежденным, если имеются вздутия, растрескивание или другие явные дефекты.

В сомнительных случаях целостность покрытия определяют проверкой адгезии и измерением его сплошности. Поврежденные участки должны быть восстановлены.

5.8.8. Очистные работы в окрашенных резервуарах необходимо производить инструментом и оборудованием, не повреждающим покрытие.

5.8.9. Разрушенное покрытие удаляют механическим способом, поверхность зачищают, обезжиривают и окрашивают по первоначальной схеме.

6.1. Эмали являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность эмалей определяется свойствами входящих в их состав компонентов.

6.2.1. К работам с пескоструйными, дробеструйными и электропневматическими инструментами, предназначенными для очистки поверхности металлов, а также к работам по приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов допускается специально обученный персонал не моложе 18 лет, прошедший предварительный медицинский осмотр и инструктаж по технике безопасности труда.

6.2.2. Рабочий персонал, занятый на пескоструйных работах, обеспечивается защитными противопыльными костюмами (ГОСТ 12.4.086-80*), защитными рукавицами (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и сапогами (ГОСТ 5394-74).

_______________

* Действует ГОСТ 29057-91.

6.2.3. Органы дыхания работающих должны быть защищены пневмошлемом типа ХИОТ-49 (ТУ 1-366-72) с принудительной подачей очищенного воздуха (количество подаваемого воздуха под пневмошлем, обеспечивающее безопасную работу, должно составлять 180-200 л/мин). Для защиты от шума необходимо использовать противошумы или противошумные наушники.

6.2.4. Уровень шума и вибрации, возникающие при дробеструйной очистке, не должен превышать норм, установленных ГОСТом 12.1.003-83, ГОСТом 12.1.012-78 и СН 245-71*.

_______________

*  На территории Российской Федерации действуют СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03".

6.2.5. Рабочие, занятые очисткой с помощью механизированного инструмента (шарошек, механических щеток и т.п.) или очисткой вручную, должны иметь брезентовый костюм (ГОСТ 12.4.086-80), брезентовые рукавицы (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и защитные очки (ГОСТ 12.4.013-85*).

6.2.6. Рабочие, занятые приготовлением лакокрасочных материалов, обеспечиваются спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: защитными очками марок С-12, С-5, С-IП (ГОСТ 12.4.013-75*), противогазами марки "А" с аэрозольными фильтрами (белая полоса маркировки), респираторами марок РПГ-67-А (ГОСТ 12.4.004-74).

_____________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97.

6.2.7. С отвердителем ДГУ следует обращаться осторожно. Все операции по вскрытию тары, разогреванию, добавлению к лаку и смешению необходимо производить в резиновых перчатках, защитных очках, респираторах РПГ-67-А, РУ-60М-А, Ф-45-А (ГОСТ 12.4.004-74).

6.2.8. Защитные средства рабочих должны храниться в специально оборудованном помещении, отвечающем требованиям санитарных норм.

В соответствии с группой производственных процессов СН 245-71 все работающие с лакокрасочными материалами перед началом работ должны переодеваться и хранить личную одежду в специально отведенных для них индивидуальных шкафах, установленных в бытовых помещениях.

После работы спецодежда (ГОСТ 12.4.016-83) проветривается и хранится в специальных местах.

6.2.9. Стирка спецодежды производится по мере загрязнения, но не реже одного раза в неделю. При случайном разливе растворителей, эмали на спецодежду необходимо ее немедленно заменить.

6.2.10. Работы внутри резервуара производятся под наблюдением руководителя работ.

6.2.11. При проведении работ по очистке внутренней поверхности все люки следует открыть и дыхательные клапаны снять для допуска чистого воздуха.

6.2.12. В лазовом люке устанавливают вентилятор искрозащищенный с электродвигателем во взрывозащищенном исполнении (ГОСТ 12.2.029-77) для нагнетания воздуха и обеспечения 10-15-кратного воздухообмена ВЦ-4-70, 95-ЦС-48 или 67 ЦС-48.

6.2.13. Все процессы, связанные с приготовлением рабочих составов (смешение компонентов, разведение до рабочей вязкости, фильтрование, разлив в мелкую тару и т.д.), выполняются в подготовительном помещении, специально оборудованном вблизи окрашиваемого резервуара или на открытой площадке под навесом.

6.2.14. Перед началом работы для защиты кожного покрова рук от раздражающего действия растворителей и эмали необходимо применять защитные дерматологические средства (приложение 13).

6.2.15. Перед обеденным перерывом спецодежда снимается, руки тщательно моются теплой водой с мылом. После работы необходимо принять душ, смазать руки вазелином или смягчающим кремом.

6.2.16. Подготовительное помещение оборудуется местной вытяжной вентиляцией (скорость движения воздуха в вытяжной трубе должна быть не менее 0,7 м/с), а также механической общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

6.2.17. Тара из-под эмали, кисти и прочий инструмент после окончания работ должны быть промыты растворителем Р-4, ацетоном или бутилацетатом. Промывку следует выполнять под местной вытяжкой в подготовительном помещении.

Рабочие, занятые промывкой тары, должны работать в респираторах (см. п. 7.2.5.).

6.2.18. При нанесении эмалей краскораспылителем необходимо руководствоваться "Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных краскораспылителей" N 991-72, утвержденными Минздравом СССР 22.09.72.

6.2.19. Проведение окраски внутри резервуара разрешается при наличии приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей разбавление паров растворителей до предельно допустимых концентраций (приложение 14) с применением индивидуальных средств защиты: шланговых противогазов марки ПШ-I (ГОСТ 12.4.034-85) при длине шлангов не более 10 м; противогазов марки ПШ-2-57 или ДПА-5 (ГОСТ 12.1.034-85) с принудительной подачей воздуха; при небольших объемах (местная подкраска) могут применяться респираторы, указанные в п. 6.2.5.

6.2.20. Вентиляция должна осуществляться и после окончания окраски. Время работы вентиляции должно быть равно времени высыхания эмали, указанном в ТУ.

6.2.21. Шланг, подключенный к противогазу, должен быть упругим, не иметь перегибов и вмятин, препятствующих поступлению воздуха под маску противогаза. Открытый конец шланга должен быть выведен из резервуара и закреплен в зоне чистого воздуха.

6.2.22. Для удобства работы часть шланга, отходящего от противогаза и до пояса, прикрепляется к поясному ремню рабочего.

6.2.23. Перед началом работ по обезжириванию поверхности  и нанесению покрытий проверяют действие вентиляционных установок, подачу воздуха в шланговые противогазы и шланги противогазов. Загрязненный воздух должен удаляться непосредственно в атмосферу.

6.2.24. При обезжиривании и окраске поверхности резервуаров через каждые 15 мин работы следует делать 15-минутный перерыв, во время которого рабочие выходят из резервуаров на воздух.

6.2.25. Для проведения работ внутри резервуара назначают бригаду в составе не менее двух человек (работающий и наблюдающий). Пребывание внутри резервуара разрешается, как правило, одному человеку. При необходимости пребывания в резервуаре большего числа работающих должны быть разработаны, внесены в наряд-допуск и дополнительно осуществлены меры безопасности, предусматривающие увеличение числа работающих (не менее одного наблюдающего на одного работающего в резервуаре), порядок входа и эвакуации работающих, порядок размещения шлангов, заборных патрубков противогазов, сигнально-спасательных веревок, наличие средств связи и сигнализации на месте проведения работ и др.

6.2.26. Устройство лесов для окраски внутренней поверхности кровли и верхних поясов должно отвечать требованиям раздела 2 СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве". Леса, возводимые для окраски на высоте, должны быть рассчитаны на максимально возможную нагрузку и приниматься по акту. Перегрузка лесов материалами во время проведения окрасочных работ запрещается. Леса для проведения окраски на высоте должны исключать возможность падения рабочих. Настилы лесов необходимо ограждать перилами не менее 1 м с бортовой доской внизу высотой не менее 0,1 м. Доски настилов должны плотно прилегать одна к другой. Для устройства подмостей применять доски толщиной не менее 5 см. Верхнюю перильную доску, среднюю планку и бортовую доску следует прибивать с внутренней стороны.

6.2.27. Перед началом окрасочных работ и при их выполнении отбирается проба газовоздушной среды в рабочей зоне для определения концентрации паров растворителей. Приточный воздух следует подавать рассеянно в рабочую зону со скоростью не более 0,3 м/с. Отбор пробы и анализ воздуха выполняют работники лаборатории с занесением результатов анализа в журнал (приложение 8).

6.2.28. Администрация, работники пожарной и санитарной служб ежедневно контролируют работу вентиляционных установок и использование средств индивидуальной защиты при нанесении антикоррозийных покрытий.

6.3.1. При проведении работ по защите резервуаров от коррозии должны соблюдаться "Правила пожарной безопасности для предприятий Госкомнефтепродукта СССР", утвержденные Госкомнефтепродуктом СССР 29.07.83.

6.3.2. Растворители, эмали и отвердители необходимо хранить в герметичной таре в помещениях для легковоспламеняющихся жидкостей, отвечающих противопожарным требованиям ГОСТа 12.1.004-85.

6.3.3. Хранение этих материалов в количествах, не превышающих суточной потребности, в металлической, герметично закрывающейся таре, а также приготовление составов разрешается производить в подготовительном помещении вблизи резервуара, которое должно быть оборудовано в соответствии с ГОСТом 12.4.009-83 огнетушителями: пенными (ТУ 22-4720-80), углекислотными (ГОСТ 7276-77) или порошковыми, а также ящиками с песком и кошмой.

6.3.4. Эмаль должна поступать на рабочее место в готовом к употреблению виде, закрытой металлической или эмалированной таре в количествах, соответствующих ее жизнеспособности. При вскрытии металлической тары пользоваться инструментом, не вызывающим искру.

6.3.5. Переливать лакокрасочные материалы из большой тары в меньшую необходимо только внутри подготовительного помещения на металлическом поддоне с бортами. Случайно пролитые жидкости следует немедленно убрать.

6.3.6. Категорически запрещается в резервуарах приготовлять и хранить эмали, производить окраску при неисправной или выключенной вентиляции; сушить покрытия электронагревательными или другими огнеопасными приборами; разогревать лакокрасочные материалы на плитках, факелах; применять инструмент, вызывающий искрообразование при ударе, для очистки отложений с днища, стен, кровли и др. поверхностей, также для вскрытия тары с лакокрасочными материалами; ставить бочки или ведра с лакокрасочными материалами и растворителями вблизи нагреваемых поверхностей.

6.3.7. Днище резервуара и рабочее место в подготовительном помещении должны содержаться в чистоте и по окончании рабочей смены очищаться от отложений лакокрасочных материалов.

6.3.8. Продукты, образующиеся при удалении ржавчины и старых покрытий в резервуарах, а также использованный обтирочный материал, отработанные шкурки, тампоны, отходы лакокрасочных материалов и растворители складывают, сливают в металлическую тару с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня выносят в безопасное место, сжигают или закапывают в землю. Места, где будут сжигать или закапывать в землю отходы ЛКМ и использованный обтирочный материал, согласовываются с местными органами санэпидслужбы и пожарной охраной.

6.3.9. Все работы по подготовке поверхностей, обезжириванию и окраске должны проводиться с письменного разрешения руководителя предприятия или лица, замещающего его по этим вопросам, согласовываются с местными органами пожнадзора и санэпидслужбы в установленном порядке.

6.3.10. У входа в резервуар необходимо вывешивать плакат с надписью "Огнеопасно, окрасочные работы".

6.3.11. Во время выполнения работ по удалению продуктов коррозии, старых лакокрасочных покрытий в резервуарах огневые работы (электросварка, газосварка и т.п.), курение, применение всех видов открытого огня и различного электроинструмента, а также других видов инструментов, вызывающих искрообразование, не допускаются ближе 20 м от места окраски. На спецобуви не должно быть подковок, металлических гвоздей, высекающих искру.

6.3.12. Работы следует проводить в светлое время суток. При необходимости освещение внутри резервуара должно осуществляться переносными осветительными устройствами во взрывозащищенном исполнении, снабженными герметизированной защитной сеткой (светильниками ВЭГ-200, низковольтными светильниками или шахтерскими лампами).

6.3.13. Выключатели светильников и понижающий трансформатор для их питания должны размещаться в помещениях, не содержащих взрывоопасной среды, или за обвалованием на расстоянии не менее 20 м от резервуара с нефтепродуктом. Провода для подключения переносных светильников и понижающих трансформаторов не должны иметь сращиваний и повреждений изоляции.

6.3.14. Электродвигатели стационарных и переносных вентиляторов применяются только взрывозащищенного исполнения в соответствии с ГОСТом 12.2.020-76. Конструкции вентиляторов должны исключать возможность искрообразования. Все электрооборудование и вентиляционные системы, применяемые при подготовке поверхности к окраске резервуаров должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок (разд. 7, Атомиздат, 1976), Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил по технике безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (Атомиздат, 1980) и ГОСТа 12.4.021-75.

6.3.15. Заполнение порожнего окрашенного резервуара нефтепродуктами осуществляется по действующим правилам по заполнению неокрашенных стальных резервуаров.

6.3.16. Места удаления и нанесения покрытий должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения по указанию местной пожарной охраны.

6.3.17. Необходимо постоянно помнить, что все  летучие растворители, содержащиеся в эмалях, являются ядовитыми, легковоспламеняющимися жидкостями, способными образовывать с воздухом взрывоопасные смеси (приложение 13).

1. Наименование организации, предприятия _______________________________________________

2. Должность, фамилия, имя, отчество руководителя (исполнителя) работ _______________________
_____________________________________________________________________________________

3. Состав бригады (группы) ______________________________________________________________

(ф., и., о., должность)

_____________________________________________________________________________________

4. Место и характер работы. Технологическая последовательность выполнения основных операций и использования средств механизации

_____________________________________________________________________________________

5. Работа разрешается только при выполнении следующих мер безопасности
_____________________________________________________________________________________

(перечислить меры безопасности, указать инструкции, правила)

_____________________________________________________________________________________

6. Средства индивидуальной и общей защиты _______________________________________________

7. Дата и время начала работ ____________________________________________________________

8. Дата и время окончания работ _________________________________________________________

Должность, ф., и., о. лица, выдавшего наряд-допуск___________________________________________
_____________________________________________________________________________________

(подпись)

С условием работ ознакомлен, наряд-допуск для исполнения получил

руководитель (исполнитель) работ ________________________________________________________

(подпись)

Инструктаж по безопасному ведению работ

Наряд-допуск продлен до ____________________________________________________

     (подпись лица, выдавшего наряд)

Работа окончена "______" _____________________________ 198 ___ г.

Краткое описание выполнения работ: __________________________________________

Руководитель (исполнитель работ) ____________________________________________

(подпись)

" ____" ______________________ 198 ___ г.

1. Наименование защищаемого резервуара __________________________________________________

________________________________________________________________________________________

2. Место установки резервуара ____________________________________________________________

3. Наименование организации, разработавшей проект антикоррозийной защиты ___________________

________________________________________________________________________________________

4. Краткая характеристика резервуара _______________________________________________________

________________________________________________________________________________________

(материал, наличие нагрева, механических воздействий и т.д.)

5. Характеристика агрессивной среды в резервуаре ___________________________________________

________________________________________________________________________________________

(концентрация, температура)

6. Дата и N документа о сдаче резервуара под покрытие и испытание на герметичность

________________________________________________________________________________________

7. Защищаемая площадь резервуара, кв. м. _________________________________________________

________________________________________________________________________________________

8. Дата и N акта о сдаче покрытия поверхности резервуара ____________________________________

________________________________________________________________________________________

9. Дата пуска в эксплуатацию ______________________________________________________________

10. Замеченные изменения за время эксплуатации в течение гарантийного срока __________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Пункты 6 и 9 заполняются заказчиком.