ТУ 34-38-20358-95 Мельницы молотковые тангенциальные. Общие технические условия на капитальный ремонт

2. Взамен ТУ 34-38-20358-86

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20358-86 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

Сызранский турбостроительный завод

ПО "Средазремэнерго"

ПО "Союзтехэнерго"

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

1.1. Настоящие общие технические условия (ОТУ) распространяются на ремонт мельниц молотковых тангенциальных (ММТ) с диаметром ротора 1300 мм, 1500 мм, 2000 мм, 2600 мм (далее - мельницы) в течение полного срока службы, равного 20 годам (рисунок 1).

1.2. ОТУ обязательны для предприятий, организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и разрабатывающих ремонтную документацию.

1.3. ОТУ разработаны на основании конструкторской документации Сызранского турбостроительного завода и передового опыта эксплуатации и ремонта.

1.4. Общие технические сведения

Молотковые мельницы предназначены для размола до пылевидного состояния и одновременной подсушки каменных и бурых углей, сланца и фрезерного торфа, Устанавливаются они в системах пылеприготовления тепловых электростанций и выбираются по "Нормам расчёта и проектирования пылеприготовительных установок котельных агрегатов" Л. ЦКТИ-ВТИ 1971. Нормальная работа мельницы обеспечивается при подаче на размол угля с размером кусков не более 25 мм, очищенного от посторонних твёрдых включений.

Мельницы предназначены для работы под давлением.

Техническая характеристика мельниц приведена в приложении 1.

1.5. Термины и условные обозначения, применяемые в настоящих ОТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ОТУ, приведены в обязательном приложении 2.

2.1. Марки материалов, применяемых при ремонте, должны соответствовать меркам исходных материалов и подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей или актами лабораторных испытаний.

2.2. Контроль качества сварных швов составных частей мельницы должен осуществляться внешним осмотром, при необходимости с помощью лупы ЛП1-7 ГОСТ 25706-83.

2.3. Изношенные участки швов, а также с трещинами, должны быть удалены до основного металла и восстановлены дуговой сваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.

2.4. Размеры и формы восстановленных сварных швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей. Поверхность восстановленного шва должна иметь плавный переход к основному металлу без наплывов.

2.5. Глубже западаний (углублений) между валиками шва и высота неровностей при чешуйчатом строении поверхности шва не должна превышать 2 мм при условии обеспечения плавности перехода между соседствующими участками.

2.6. В сварных соединениях не допускается: трещины, непровары, несплавления, а также незаваренные прожоги, свищи и незаплавленные кратеры.

Допускается местные подрезы глубиной не более:

• 0,5 мм при толщине свариваемых деталей не более 10 мм;

• 1 мм при толщина свариваемых деталей более 10 мм. Суммарная протяженность подрезов не должна превышать 20% от длины каждого сварного шва. Подрезы, превышающие указанные допуски, должны быть исправлены подваркой.

2.7. Дефекты резьбы (срывы, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.8. Резьбовые крепежные детали подлежат замене при:

1. 1) наличии трещин;

2. 2) повреждении резьбы (срывах или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

3. 3) деформации резьбовой части болта, шпильки или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

4. 4) смятии граней головок болтов и гаек, исключающем применение гаечного ключа.

2.9. Повреждённая внутренняя резьба на корпусных деталях должна восстанавливаться срезанием старой и нарезанием новой резьбы другого диаметра при условии обеспечения сборки к прочности соединения.

2.10. Резьбовые части деталей должны быть очищены, промыты от грязи, прокалиброваны и смазаны солидолом марки Ж по ГОСТ 1033-79 или графитной смазкой РТ5/12-00 ГОСТ 3333-80.

2.11. Гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) усилием руки по всей длине резьбы. Конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (задиры, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным и измерительным контролем.

Размеры шпонок должны проверяться микрометром МРИ125 ГОСТ 4381-87, шпоночные пазы - пазовым калибром по ГОСТ 24121-80

2.13. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены на новые.

2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены. Допускается изготовление нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого.

2.15. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены размеры и предельные отклонения ширины шпонки, паза на валу и паза во втулке и диска по ГОСТ 23360-78. Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала, диска или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.16. Проверка посадки на валу подшипника без его снятия должна производиться путём лёгкого постукивания по внутреннему кольцу, которое при этом не должно дребезжать или двигаться вдоль вала, в наружное кольцо свободно вращаться.

При наличии признаков ослабления посадки, проворота - подшипник должен быть заменён.

2.17. Состояние подшипников качения определяется визуальным и измерительным контролем.

2.18. Подшипники подлежат замене при:

1. 1) наличии трещин или сколов, забоин, вмятин, шелушений, коррозионных язв к др. на дорожках или телах качения, повреждении сепаратора;

2. 2) остаточном магнетизме, определяемом при помощи ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина FeO, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009К по ГОСТ 3584-73);

3. 3) радиальном зазоре, выходящем за пределы, указанные в таблице 1.

Таблица 1

2.19. Подшипники, отработавшие свой ресурс, должны быть заменены независимо от их состояния.

2.20. Поверхности под посадку должны подвергаться визуальному контролю.

2.21. Поверхностные повреждения (забоины, задиры, риски, коррозионные язвы, вмятины и др.) поверхностей под посадку должны быть зачищены с сохранением размеров, указанных в рабочих чертежах.

После зачистки глубина их не должна превышать 2 мм, а их суммарная площадь - 2% от поверхности данного участка. Острые кромки и редкие* переходы зачищенных мест не допускаются.

_________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Шероховатость поверхности, после обработки шлифованием, шабрением, определяемая профилометром-профилографом Б-П по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости ГОСТ 9378-75, должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.

2.22. Повреждения (забоины, задиры, риски) поверхностей под посадку глубиной не более 2 мм и суммарной площадью более 2% от поверхности данного участка, а также изношенные поверхности под посадку должны быть восстановлены плазменным или газотермическим способом нанесением покрытий с последующей механической обработкой.

После обработки поверхности точением, шлифованием, размеры и шероховатость должны соответствовать рабочим чертежам.

Допуски круглости и цилиндричности не должны превышать значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2

2.23. Контроль цилиндричности поверхности под посадку во втулках и цапфах необходимо производить в сечениях, указанных в таблице 3 в зависимости от отношения длины "" к диаметру "d" этой, поверхности.

Таблица 3

Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.24. Оборудование, приспособления и инструмент для обработки, контроля и сборки должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах. Применяемые измерительные инструменты и приборы должны своевременно подвергаться метрологическому контролю.

2.25. На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывавшие их взаимное расположение.

2.26. Разборку соединений, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только в случае ремонта или замены сопрягаемых деталей.

2.27. Все составные части мельниц перед их дефектацией и ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, ржавчины.

2.28. Подшипники качения их корпуса и детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - С50/170 ГОСТ 8505-80.

2.29. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протёрты концами обтирочными ТУ 63-178-107-86*, смоченными нефрасом - С50/170 по ГОСТ 8505-80, насухо вытерты и смазаны маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76 или пластичной смазкой ЗТ5/5-5 ГОСТ 23258-78.

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

2.30. При отсутствии чертежей или указаний в них допусков на посадку, обеспечить для полумуфт и для внутренних колец подшипников посадку - .

3.1. Требования безопасности должны соответствовать требованиям ОСТ 108.270.03-80.

3.2. Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением ''Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей", М.: СПО ОРГРЭС, 1991.

3.3. На мельнице должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей:

• специальные устройства для подъема и транспортирования (рымболты, ушки, отверстия и т.д.);

• ограждения вращающихся частей;

• лестницы, перила, площадки;

  все датчики дистанционного контроля за работой мельницы

4.1. Валы ротора

4.2. Корпуса подшипниковых опор ротора

4.3. Охлаждение вала ротора (рисунок 2)

4.4. Уплотнение вала (рисунок 3)

4.5. Соединительные муфты ротора

4.6. Диски, билодержатели и била ротора.

4.7. Сепаратор (рисунков 5.6.7)

4.8. Корпус мельницы

5.1. Показатели назначения и эргономические показатели отремонтированной мельницы должны соответствовать данным, приведенным в приложении 1.

5.2. Поверхности мельницы, температура которых выше 318 К/45°С должны быть покрыты теплоизоляционным материалом, температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 318 К(45°С) при температуре окружающей среды 293 К(20°С).

5.3. Концентрация угольной пыли в зоне обслуживания, вызванная неплотностью мельницы, согласно ГОСТ 12.1.005-88, не должна превышать 10 мг/м.

5.4. После сборки мельницы должны быть обеспечены:

1. 1) радиальные P, P, P, P и осевые B, B зазоры между билами и футеровкой корпуса мельницы в соответствии с данными таблицы рисунка 8;

2. 2) зазоры H, между корпусом, крышкой уплотнения и валом в соответствии с данными таблицы рисунка 8;

3. 3) допуск соосности валов ротора мельницы и электродвигателя - 0,1 мм;

4. 4) свободный поворот лопаток сепаратора относительно своей оси при помощи механизма поворота от положения "открыто" до положения "закрыто" (от 0 до 75°).

5.5. Уплотнение вала ротора должно иметь плотную набивку типа ММВ ГОСТ 5152-84.

5.6. Упругие втулки соединительных пальцев полумуфт должны располагаться в отверстиях с равномерным зазором не более 2 мм.

5.7. Внутреннюю полость корпусов подшипников мельниц с частотой вращения ротора 500 мин необходимо заполнить на 2/3 объёма смазкой 1-13 ОСТ 38.01.145-80*.

________________

* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

5.8. На собранной мельнице должны быть восстановлены в полном объёме все штатные средства измерений.

5.9. На работающей мельнице не допускаются:

1. 1) нагрев корпусов подшипников роторов свыше 343 К(70°С);

2. 2) пыление через отверстия под болты, шпильки, крышки люков к уплотнения.

5.10. Показатели надежности мельниц после капитального ремонта должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

6.1. Контрольные испытания мельницы должны производиться под нагрузкой на работавшем котле при сдаче ее в ремонт и приемке из ремонта.

6.2. При испытаниях мельницы под нагрузкой должны быть проверены:

1. 1) производительность мельницы;

2. 2) тонкость помола топлива по остаткам на ситах с ячейками 90, 200 и 1000 мкм по ГОСТ 3584-73;

3. 3) расход сушильно-вентилируюшего агента;

4. 4) температура сушильно-вентилирующего агента на входе в мельницу;

5. 5) температура аэросмеси на выходе из сепаратора;

6. 6) состояние подшипников ротора по виброперемещению и температуре (см. пп.6.5, 6.6);

7. 7) состояние уплотнений подшипников и плотность элементов циркуляционной системы жидкой смазки по потекам масла (только для мельницы с диаметром ротора 2000 мм);

8. 8) состояние охлаждения вала ротора и перепад температуры воды на выходе и входе;

9. 9) работа уплотнений корпуса мельницы в местах прохода вала при заданном перепаде давлений уплотняющего воздуха на уплотнениях;

10. 10) удельный расход электроэнергии на пылеприготовление;

11. 11) аэродинамическое сопротивление мельницы с сепаратором.

6.3. Испытания при приемке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) мельницы и ее пробную эксплуатацию.

6.4. Опробование мельницы должно производиться на холостом ходу без подачи топлива в течение 8 часов. Первые два часа опробование мельницы производиться без подачи сушильно-вентилирующего агента. При опробовании должны производиться проверки, указанные в п.6.2, за исключением показателей, определяемых при подаче топлива, а также проверка плотности мельницы с сепаратором. Плотность проверяется при работе мельницы без топлива с полностью закрытыми шиберами в пылепроводах за сепаратором постановкой мельницы под расчётное давление и подачей в мельницу мела, неплотности определяются визуальным контролем по следам мела.

6.5. Температура корпусов подшипников ротора не должна превышать 343 К (70°С).

6.6. Допустимая двойная амплитуда виброперемещения подшипников ротора (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) в зависимости от частоты вращения не должна превышать следующих значений:

6.7. Температура охлаждающей воды на выходе из полости вала ротора должна быть в пределах 313-333 К (40-60°С).

6.8. Пробная эксплуатация мельницы производится с подачей в нее топлива и горячего воздуха при совместной работе с котлом в течение 48 часов.

Необходимый перечень проверок технического состояния мельницы при пробной эксплуатации приведен в п.б.3*.

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

7.1. При длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации по ГОСТ 9.014-78 с учетом требований ГОСТ 15150-69.

7.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

7.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазка ЗТ5/3-5 по ГОСТ 23258-78.

7.4. Законсервированные поверхности вала ротора под посадку должны быть защищены бумагой А-40 ГОСТ 8828-89, кровельным толем ТКП-350 ГОСТ 26627-85 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород ГОСТ 24454-80 (или лиственных пород ГОСТ 2695-83), скрепленными проволокой 12-ЗЦ-11 ГОСТ 3282-74.

7.5. Отверстия под маслопроводы законсервированных корпусов подшипников ротора, а также отверстия вала ротора должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками, изготовленными по документации ремонтного предприятия.

7.6. Неокрашенные обработанные поверхности ротора мельницы должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 ГОСТ 3828-75 и кровельным толем ТКП-350 ГОСТ 26627-85.

7.7. В процессе ремонта все обработанные поверхности деталей должны подвергаться межоперационной защите по ГОСТ 9.028-74.

7.8. Срок действия консервации - 12 месяцев.

8.1. На сборочных единицах мельницы должна быть восстановлена маркировка согласно заводской маркировочной схеме.

8.2. При отправке составных частей мельницы за пределы электростанции (ремонтную базу, ремонтный завод и т.д.) на бирке каждого отправочного места черной эмалью ПФ-133 ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77, в которой указывается:

1. 1) условное обозначение мельницы;

2. 2) порядковый номер мельницы по системе нумерации предприятия-изготовителя;

3. 3) станционный номер;

4. 4) номер заказа;

5. 5) адрес получателя и его наименование;

6. 6) масса брутто к нетто;

7. 7) манипуляционные знаки: "Верх, не кантовать", " Место строповки", "Центр тяжести".

8.3. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанции, дополнительно и маркировке, приведённой в п.8.2, должно быть указано:

1. 1) наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

2. 2) обозначение настоящих ТУ;

3. 3) дата выпуска из ремонта.

8.4. На корпусах подшипников ротора мельницы должна быть восстановлена фирменная табличка ГОСТ 12969-67, содержащая следующие данные:

1. 1) наименование поставщика или его товарный знак;

2. 2) наименование и типоразмер мельницы;

3. 3) заводской номер и год выпуска;

4. 4) категория размещения;

5. 5) максимально допустимая частота вращения ротора.

9.1. Упаковка

9.2. Транспортирование

9.3. Хранение

10.1. Мельница, сдаваемая в ремонт и принимаемая из ремонта, должна быть укомплектована составными частями и деталями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

10.2. При сдаче в ремонт мельницу заказчик должен передать исполнители формуляр мельницы в соответствии с ГОСТ 2.601-68.

10.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику формуляр с результатами ремонта.

11.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированной мельницы и ее составных частей требованиям настоящих ОТУ.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации до отказов I и II степени или аварии, при соблюдении заказчиком правил эксплуатации - 12 месяцев с момента ввода мельницы в эксплуатацию и не более 16 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более чем до первого ремонта, выполняемого в гарантийный срок без участия исполнителя или без согласования с ним.

При выполнении ремонта несколькими исполнителями гарантия распространяется в пределах выполненного объёма работ каждым исполнителем.