ТУ 34-38-20163-95 Дымососы осевые ДОД-28,5 и ДОД-31,5. Технические условия на капитальный ремонт

2. Взамен ТУ 34-38-20163-82

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20163-82 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

ПП "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименования согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт осевых дымососов ДОД-28,5, ДОД-28,5-1, ДОД-28,5ГМ, ДОД-28,5-1ГМ, ДОД-31,5, ДОД-31,5Ф, ДОД-31,5ГМ и ДОД-31,5ФГМ по ТУ 108.611-76* (в дальнейшем - дымососы).

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные дымососы.

1.3. ТУ разработаны на основании рабочих чертежей Барнаульского котельного завода ПО "Сибэнергомаш", указанных в табл.1.1.

Таблица 1.1

1.4. Условные обозначения, применяемые в настоящих ТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.

1.5. В картах дефектации и ремонта и таблице норм зазоров приведены значения параметров для всех типов дымососов. Первое из приведенных значений относится ко всем модификациям дымососа типа ДОД-28,5. В приложениях 2, 4 порядок записи обозначения составной части соответствует порядку записи дымососов в п.1.1.

1.6. Общие технические сведения

1.7. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведен в обязательном приложении 1.

2.1. Материалы, их заменители, применяемые для ремонта составных частей дымососа, должны соответствовать требованиям конструкторской документации ПО "Сибэнергомаш" и обязательного приложения 2.

2.2. Сварные швы составных частей дымососов должны контролироваться внешним осмотром, при необходимости - лупой ЛП1-4 по ГОСТ 25706-83 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782-86.

Дополнительные требования к сварным швам рабочих колес приведены в пп.4.1.1.15 и 4.1.1.18.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться заваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.

2.4. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76 в зависимости от способа сварки. Поверхность шва должна быть ровной, мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов.

Подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм не допускаются.

2.5. Сварка сборочных единиц должна производиться так, чтобы деформация и напряжение в сварных швах соединения элементов были бы минимальными.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформация и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепежные детали подлежат замене при:

1. 1) повреждении резьбы (выкрашивании или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

2. 2) деформации резьбы или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

3. 3) наличии трещин или повреждений граней головок болтов и гаек.

2.8. Поврежденная резьба на корпусных деталях должна быть восстановлена путем срезания старой и нарезанием новой резьбы большего диаметра.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе, а также дефекты ненарезанной части болтов (шпилек) должны устраняться механической обработкой.

2.10. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы. Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.11. Резьбовые соединения должны быть смазаны солидолом Ж по ГОСТ 1033-79, а в зоне температур более 373 К (100°С) - смазкой графитной РТ5/12-г00 по ГОСТ 3333-80.

2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок, увеличение ширины паза, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем пазовым калибром по ГОСТ 24121-80 и микрометром по ГОСТ 4381-87.

2.13. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены на новые.

2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены механической обработкой. Допускается также изготовление нового паза на расстоянии не менее 0,25 длины окружности от старого паза.

2.15. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки - h 9, паза на валу N 9, паза во втулке - Js 9 по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.16. Подшипник ходовой части подлежит замене при наличии в нем одного из следующих дефектов:

1. 1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2. 2) увеличение, радиального зазора в подшипнике 3003156

   ГОСТ 5721-75 более 0,42 мм, в подшипнике 3640 ГОСТ 5721-75 - более 0,31 мм (контролируется щупом по ТУ 2-034-022.1197-011-91 или определяется индикатором ИЧ 02 кл.1 по ГОСТ 577-68;

3. 3) сколы на кольцах или телах качения;

4. 4) забоины, вмятины шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

5. 5) повреждение сепаратора;

6. 6) тугое вращение;

7. 7) остаточный магнетизм, определяемый при помощи ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина FeO, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009 К по ГОСТ 6613-86);

8. 8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

2.17. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем или лупой ЛИ 3-10 по ГОСТ 25706-83 и устранены опиливанием или шлифованием.

Шероховатость поверхности определяется профилометром-профилографом Б-П по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости по ГОСТ 9378-75.

2.18. Контроль допуска цилиндричности поверхности под посадку необходимо производить в соответствии с указаниями табл.2.1 в зависимости от отношения длины поверхности под посадку к диаметру d этой поверхности.

Таблица 2.1

Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81 и равен половине допуска диаметра этой поверхности.

2.19. Оборудование и приспособления для обработки и сборки должны обеспечить точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ.

При использовании средств измерений, не указанных в ТУ, их выбор должен соответствовать ГОСТ 8.051-81 и РДМУ 34-38-020-80*.

________________

* На территории Российской Федерации действует РД 50-98-86, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Использование нестандартизированных средств измерений при ремонте допускается только с разрешения Главного метролога предприятия.

Применяемые измерительные инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов, приведенных в ТУ, дан в рекомендуемом приложении 3.

2.20. На собранном дымососе дефектации подвергаются сопряжения между:

1. 1) лопатками рабочих колес и корпусом в каждой четверти окружности (рис.5.1);

2. 2) каждым рабочим колесом и обтекателем (рис.5.1);

3. 3) валами дымососа и электродвигателя (табл.5.1);

4. 4) корпусами подшипников качения и валом (рис.4.8).

2.21. Сопряжение внутреннего кольца подшипника качения с валом считается удовлетворительным при отсутствии следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1. 1) кольцевые риски на валу;

2. 2) слабая затяжка крепежной круглой гайки;

3. 3) цвета побежалости на сопрягаемых поверхностях;

4. 4) срыв стопорного выступа шайбы.

2.22. Сопряжение рабочих колес 12 со втулками 11 (рис.4.1) является удовлетворительным при соответствии зазора между ними данным справочного приложения 4 и отсутствии зазора между их торцовыми поверхностями при застопоренных крепящих болтах.

2.23 На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывающие их взаимное расположение.

2.24 Разборку составной части, где имеет место сопряжение, с натягом, следует производить при необходимости ремонта или замены деталей.

2.25. Номенклатура деталей, заменяемых не зависимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.26. Все составные части дымососа должны быть очищены от пыли и грязи.

2.27. Подшипники и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - C50/170 по ГОСТ 8505-80, (или неэтилированным бензином) , смешанным с 6-8% индустриального масла И-20А по ГОСТ 20799-88.

2.28. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом - C50/170 по ГОСТ 8505-80.

2.29. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом - C50/170 по ГОСТ 8505-80 и насухо вытерты и смазаны маслом K-17 по ГОСТ 10877-76 или смазкой ПВК по ГОСТ 19537-83.

3.1 Тяжелые детали и сборочные единицы должны иметь специальные устройства для подъема и траснпортирования (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.), соответствующие требованиям рабочих чертежей.

3.2 Наружные поверхности дымососа, внутренние поверхности диффузора и Ш* части корпуса должны быть покрыты теплоизоляцией.

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Температура наружной поверхности не должна превышать 318 К (45°С) при температуре окружающей среды 293 К (20°С).

3.3. Уровень звука, создаваемый дымососной установкой, не должен превышать 95 дБ (А).

3.4. На дымососе должно быть восстановлено:

1. 1) ограждение вращающихся частей;

2. 2) лестницы, площадки, перила.

3.5. Дымосос с электродвигателем должны быть заземлены.

3.6. Ремонт дымососов должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей".

     4.1. Ходовая часть в сборе с рабочими колесами (карты 1-8)

Нормы зазоров (натягов) - справочное приложение 4     

4.2. Направляющий аппарат (карты 9-16)

Нормы зазоров и натягов - справочное приложение 4.     

5.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

5.2. Зазоры между рабочими колесами и корпусом, а также между лопатками рабочих колес и обтекателем должны соответствовать значениям, приведенным на рис.5.1.

5.3. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если отклонения валов не превышают значений, приведенных в табл.5.1.

5.4. Собранный направляющий аппарат должен соответствовать требованиям раздела 4.2.1.

5.5. Окраска дымососа должна быть восстановлена согласно ОСТ 108.982.101-83*. Внутренние поверхности торцовых крышек подшипников ходовой части должны быть окрашены в красный цвет эмалью НЦ-132К по ГОСТ 6631-74 в два слоя.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует РД 24.982.101-89. Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

5.6. После капитального ремонта дымососы должны иметь следующие показатели надежности и долговечности при запылённости дымовых газов не более 0,5 г/м:

1. 1) средний срок службы до капитального ремонта не менее четырёх лет;

2. 2) средний ресурс до замены лопаток рабочих колес - не менее 8000 ч или 20000 ч при запылённости не более 0,1 г/м;

3. 3) продолжительность безостановочной работы при нормальной эксплуатации - не менее 4000 ч.

6.1. Контрольные испытания дымососов должны производиться при сдаче их в ремонт и приёмке их из ремонта.

6.2. Испытания при сдаче в ремонт должны производиться на работающем котле. При этом должно быть проверено:

1. 1) состояние подшипников ходовой части по виброперемещению и температуре (см. пп.6.4, 6.5);

2. 2) отсутствие или наличие течи масла из уплотнений подшипников и элементов циркуляционной системы жидкой смазки;

3. 3) отсутствие или наличие неплотностей, создающих присосы воздуха или выбивание газов.

6.3. Испытание при приёмке из ремонта включает в себя опробование (обкатку) дымососов и их пробную эксплуатацию.

Опробование дымососа должно производиться на неработающем котле последовательно на холостом ходу при закрытых направляющих аппаратах и под нагрузкой при различной степени их открытия.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение 1 ч работы при максимальной нагрузке дымососа. Продолжительность опробования - не менее 8 ч.

Перечень проверок при опробовании приведен в п.6.2.

6.4. Виброперемещение подшипников ходовой части не должны превышать значений, приведенных в табл.6.1.

Таблица 6.1

При величине виброперемещения превышающего допустимое, следует производить динамическую балансировку.

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром BBM-201 по ТУ 25-7705,0018-88.

6.5. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части, зафиксированная на протяжении не менее 1 ч.работы при максимальной нагрузке дымососа, не должны превышать 333 К (60°С) при работе на холодном воздухе с температурой не ниже 283 К (10°С).

6.6. Пробная эксплуатация дымососов должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом проверяется возможность обеспечения отремонтированным дымососом номинальной и максимальной паровой нагрузки и соответствие его технического состояния требованиям пп.6.2-6.5.

7.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

7.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска.

7.3. Подшипники ходовой части консервируются маслом K-17 по ГОСТ 10877-76, другие детали - смазкой ЗТ5/5-5 по ГОСТ 19537-83 или маслом K-17 по ГОСТ 10877-76.

7.4. Законсервированные поверхности вала под посадку должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89 и деревянными обрешётками, из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 24454-80 или лиственных пород по ГОСТ 2695-83, скреплённых проволокой 1,2-2Ц-П по ГОСТ 3282-74.

7.5. Отверстия под маслопроводы и термометры законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

7.6. Неокрашенные необработанные поверхности рабочих колёс и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89.

7.7. Срок действия консервации - 12 месяцев.

8.1. На сборочных единицах дымососов должна быть восстановлена маркировка согласно заводской маркировочной схеме.

8.2. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанций (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте чёрной эмалью Ш-133 по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77, в которой указывается:

1. 1) условное обозначение дымососа;

2. 2) порядковый номер дымососа по системе нумерации предприятия-изготовителя;

3. 3) станционный номер;

4. 4) номер заказа;

5. 5) адрес получателя и его наименование;

6. 6) масса брутто и нетто;

7. 7) манипуляционные знаки "Верх, не кантовать", "Место строповки", "Центр тяжести".

8.3. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведенной в п.8.2 должно быть указано:

1. 1) наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

2. 2) обозначение настоящих ТУ;

3. 3) дата ремонта.

8.4. На корпусе опорно-упорного подшипника ходовой части и на лапе корпуса дымососа должна быть восстановлена фирменная табличка, содержащая следующие данные:

1. 1) наименование поставщика или его товарный знак;

2. 2) наименование и типоразмер дымососа;

3. 3) заводской номер и год выпуска;

4. 4) климатическое исполнение и категория размещения;

5. 5) максимально допустимая частота вращения ротора.

8.5. Направление вращения ротора должно быть указано стрелкой, нанесенной чёрной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 на наружной поверхности всасывающего кармана со стороны привода.

9.1. Упаковка

9.2. Транспортирование

9.3. Хранение.

10.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

10.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

10.3. При приемке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

1. 1) проведенном ремонте;

2. 2) дате выпуска из ремонта;

3. 3) гарантиях исполнителя.

11.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа и его составных частей требованиям настоящих ТУ.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации (до аварии, отказов первой или второй степени) - 12 месяцев с момента выдачи дымососа из ремонта при соблюдении заказчиком правил эксплуатации.