ТУ 34-38-20192-95 Дымосос рециркуляционный ГД-31. Технические условия на капитальный ремонт

2. Взамен ТУ 34-38-20192-83.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20192-83 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

ПП "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа рециркуляции ГД-31 по ТУ 108-617-76* (в дальнейшем - дымосос).

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), разрабатывающих ремонтную документацию, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. ТУ разработаны на основании конструкторской документации, указанной в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

1.4. Условные обозначения, применяемые в настоящих ТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.

1.5. Общие технические сведения

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведён в обязательном приложении 1.

2.1. Материалы и их заменители, применяемые для ремонта составных частей, дымососа, должны соответствовать требования конструкторской документации ПО "Сибэнергомаш" и обязательного приложение 2.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром, при необходимости - лупой ЛП1-7 по ГОСТ 25706-83.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Сварка сборочных единиц должна производиться так, чтобы сварочные деформация и напряжения в соединяемых элементах были бы минимальными.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 14771-76 в зависимости от способа сварки.

Сварные швы должны быть ровными, без непроваров, трещин, прожогов и пористости.

Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформация и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепежные изделия подлежат замене при:

• повреждении резьбы (выкрашивании или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

• деформация резьбы или отклонение от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

• наличии трещин или повреждений граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на корпусных деталях должна быть восстановлена путём срезания старой резьбы и нарезанием новой резьбы.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе, а также дефекты ненарезанной части болтов (шпилек) должны устраняться механической обработкой.

2.10. Гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) усилием руки по всей длине резьбы.

Конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.11. Резьбовые соединения должны быть смазаны солидолом Ж по ГОСТ 1033-79, а в зоне температур более 373 К (100°С) смазкой РТ 512-100 по ГОСТ 3333-30*.

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 3333-80. - Примечание изготовителя базы данных.

2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем, контролем пазовым калибром по ГОСТ 24121-60* или измерением микрометром по ГОСТ 4381-68*.

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 24121-80;

** Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 4381-87. - Примечания изготовителя базы данных.

2.13. Шпонки со смятием граней должны быть заменены на новые.

2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены механической обработкой. Допускается также изготовление нового паза на расстоянии не менее одной четверти длины окружности от старого паза.

2.15. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки - h9, паза на валу - N9, паза во втулке - J9 по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.16. Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из следующих дефектов:

• трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

• увеличение радиального зазора в подшипнике 32244 ГОСТ 8328-75 более 0,36 мм (контролируется щупом по ТУ 2-034-225-87 или определяется индикатором ИЧ02 кл.1 по ГОСТ 577-68);

• сколы на кольцах или телах качения;

• забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

• повреждение сепаратора;

• тугое вращение;

• остаточный магнетизм, определяемый при помощи ферромагнитного порошка (измельчённая железная окалина FeO, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009 К по ГОСТ 6613-86;

• цвета побежалости на кольцах или телах качения.

2.17. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены шлифованием.

Шероховатость поверхности определяется профилометром-профилографом Б-П по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости по ГОСТ 9378-75.

2.18. Контроль допуска цилиндричности поверхности под посадку необходимо производить в сечениях, указанных в табл.2.1, в зависимости от отношения длины к диаметру d этой поверхности.

Таблица 2.1.

Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.19. Оборудование и приспособления для обработки и сборки должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ.

При использовании средств измерений, не указанных в ТУ, их выбор должен соответствовать ГОСТ 8.051-81 и РДМУ 34-38-020-80*.

________________

* На территории Российской Федерации действует РД 50-98-86, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Использование нестандартизированных средств измерения при ремонте допускается только с разрешения главного метролога предприятия.

Применяемые измерительные инструменты и приборы должны пройти метрологическую проверку. Перечень инструмента и приборов, приведённых в ТУ, дан в рекомендуемом приложении 3.

2.20. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

• рабочим колесом, воронкой всасывающей и полосой уплотнительной (рисунок 6.1*);

• отверстиями подставок и опор улитки (рисунок 5.1*);

  ________________

  * Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: рисунок 5.1 и рисунок 5.2 соответственно. - Примечание изготовителя базы данных.

валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.5.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между основными составными частями приведены в справочном приложении 4.

2.21. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом считается удовлетворительным при отсутствии следов взаимного их проворота признаками которого являются:

- цвета побежалости и кольцевые риски на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

- срыв стопорного выступа шайбы;

- ослабление крепления крепёжной круглой гайки.

2.22. Сопряжение ступицы 11 рабочего колеса с валом 4 является удовлетворительным при соответствии зазора между ними данным справочного приложения 4 и отсутствию зазора между их торцовыми поверхностями при затянутой гайке 15 (рисунок 4.1.).

2.23. Сопряжение вилок 3 с пальцами 8 лопаток направляющего аппарата (рисунок 4.2) является удовлетворительным, если величины зазоров между ними соответствуют требованиям п.4.2.1.2.

2.24. На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывающие их взаимное расположение.

2.25. Рабочее колесо, улитка и направляющий аппарат должны быть очищены от эоловых отложений.

2.26. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - С 50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанным с 6-8% индустриального масла И-20А по ГОСТ 20799-75.

2.27. Корпус подшипников должен быть промыт нефрасом 050/170 по ГОСТ 8505-80 и насухо вытерт концами обтирочными по 1У63-178-101-86*.

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ТУ 63-178-101-86. - Примечание изготовителя базы данных.

2.28. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протёрты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом - С501/170 по ГОСТ 8505-80, насухо вытерты и смазаны маслом консервационным К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазкой ЗТ5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

2.29. Змеевик при наличии в нем нерастворимых отложений должен быть заменён.

3.1. На дымососе должны быть восстановлены:

- ограждение вращающихся частей;

- лестницы, площадки, перила.

3.2. Составные части дымососа массой более 50 кг и имеющие неудобную для закаливания конструкцию должны иметь приспособления для подъема и передвижения (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.), соответствующие требованиям рабочих чертежей.

3.3. Наружная поверхность улитки, а также подводящие и отводящие газопроводы должны быть покрыты теплоизоляцией.

Температура наружной теплоизоляции не должна превышать 318 К (45°С) при температуре окружающей среды 293 К (20°С).

3.4. Уровень звука, создаваемый дымососной установкой, не должен превышать 85 дБ (А).

3.5. Дымосос с электродвигателем должны быть заземлены.

3.6. Ремонт дымососа должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей".

     4.1 Ходовая часть в сборе с рабочим колесом (карты 1-7)

Нормы зазоров (натягов) - справочное приложение 4     

     4.2 Направляющий аппарат (карты 8-10)

Нормы зазоров (натягов) - справочное приложение 4     

     4.3. Воронка всасывающая и улитка.

5.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

5.2. Зазоры между рабочим колесом, всасывающей воронкой и полосой уплотнительной должны соответствовать значениям, приведённым на рис.5.1.

5.3. Лопатки собранного направляющего аппарата при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранный направляющий аппарат должен соответствовать требованиям пп.4.2.1.1-4.2.1.4.

5.4. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

5.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

5.6. Заливка масла (турбинное Т по ГОСТ 32-74) в корпус подшипников должна производиться через фильтрующую сетку до верхней отметки маслоуказателей.

5.7. Зазоры в опорах дымососа должны соответствовать значениям, приведённым на рис.5.2.

5.8. Окраска дымососа должна быть восстановлена согласно ОСТ 108.982.101-83.

6.1. Контрольные испытания дымососа должны производиться при сдаче его в ремонт и приёмке из ремонта.

6.2. Испытания при сдаче в ремонт должен производиться на работающем котле. При этом должно быть проверено:

- разрежение, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

- состояние подшипников ходовой части дымососа по вибрации и температуре;

- плотности улитки по присосам воздуха или выбиванию газов;

- отсутствие или наличие подтекания масла через крышки корпуса подшипников, манжеты, пробки, маслоуказатели.

6.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) дымососа и его пробную эксплуатацию.

6.4. Опробование дымососа должно производиться на холостом ходу в течение 6 ч и под нагрузкой в течение 2 ч (при открытых шиберах воздушного тракта).

Опробование на холостом ходу производится при открытом на 5% направляющем аппарате.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющего аппарата - минимальном до 25% и максимально-допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение 1 ч работы при максимальной нагрузке дымососа. Перечень проверок при опробовании приведён в п.6.2.

6.5. Двойная амплитуда вибрации подшипников ходовой части (поперечная, вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,12 мм при 12,5 с (750 об/мин).

Измерение вибрации должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 23.7705.0018-88.

6.6. Установившаяся температура корпуса подшипников ходовой части при работе без водяного охлаждения должна быть не более 343 К (70°С).

6.7. Пробная эксплуатация дымососа должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом необходимо проверить режим работы дымососа (п.6.6) и соответствие его технического состояния требованиям пп.6.5 и 6.6.

7.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

7.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

7.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазка 3Т5/5-5 по ГОСТ 19537-33.*

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 19537-83. - Примечание изготовителя базы данных.

7.4. Законсервированные поверхности вала под посадку должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-75, кровельным толем ТНП-350 по ГОСТ 26627-85 и деревянной обрешеткой из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 24454-80 или лиственных пород по ГОСТ 2695-83, скрепленных проволокой, 1,2-2Ц-Л по ГОСТ 3282-74.

7.5. Отверстия для змеевика, под маслоуказатель и термометры должны быть закрыты деревянными пробками.

7.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-75 и кровельным толем ТНП-350 по ГОСТ 26627-35.*

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 26627-85. - Примечание изготовителя базы данных.

7.7. Срок действия консервации - 12 месяцев.

8.1. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанций (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте черной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77, в которой указывается:

- условное обозначение дымососа;

- порядковый номер дымососа по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- станционный номер;

- номер заказа;

- адрес получателя и его наименование;

- масса брутто и нетто;

- манипуляционные знаки: "Верх, не кантовать", "Место строповки", "Центр тяжести".

8.2. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведённой в п.8.1, должно быть указано:

- наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

- обозначение настоящих ТУ;

- дата ремонта.

8.3. На корпусе подшипника ходовой части дымососа должна быть восстановлена табличка по ГОСТ 12969-67, содержащая следующие данные:

- наименование поставщика или его товарный знак;

- наименование и тип дымососа;

- заводской номер и год выпуска;

- климатическое исполнение и категория размещения;

- наибольшая допустимая частота вращения ротора.

8.4. Направление вращения рабочего колеса должно быть указано стрелкой, нанесённой черной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 на поверхности рабочего колеса и на улитке дымососа со стороны привода.

9.1. Упаковка

9.2. Транспортирование

9.3. Хранение

10.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями и деталями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

10.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

10.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

- проведённом ремонте;

- дате выпуска из ремонта;

- гарантиях исполнителя.

11.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа требованиям настоящих ТУ.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации дымососа 12 мес со дня выпуска их из ремонта.