РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок

1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.

1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.

1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.

1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:

"В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)".

1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.

2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.

2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.

Таблица 2.1

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

Технологическому классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлению сквозных несплошностей, называемая "керосиновой пробой".

2.4. Допустимый класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.

При отсутствии таких сведений следует пользоваться рекомендациями ОСТ 26-5-88 "Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла" (см. табл.6.1 и 6.2 настоящей инструкции).

3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

- для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

- в баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.

Таблица 3.1.

     
Наборы дефектоскопических материалов

Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.

4.1. Технология капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

1. а) подготовка поверхности контролируемого участка;

2. б) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность;

3. в) удаление избытка индикаторного пенетранта;

4. г) нанесение на контролируемую поверхность проявителя;

5. д) осмотр контролируемой поверхности;

6. е) регистрация дефектов и оформление результатов контроля;

7. ж) удаление проявителя (в случае необходимости).

4.2. Подготовка поверхности контролируемого участка.

4.3. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность

4.4. Удаление избытка индикаторного пенетранта

Избыток индикаторного пенетранта удаляется с поверхности контролируемого изделия с помощью протирки бязью, смоченной в очистителе применяемого набора, или промыванием струей воды (погружением или распыленным потоком). Струя воды должна быть направлена по касательной к поверхности под давлением не более 20 КПа; температура воды не более 32 °С.

Удаление избытка индикаторного пенетранта следует производить в возможно короткий промежуток времени между окончанием заполнения полостей дефектов и нанесением проявителя.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка люминесцентного пенетранта контролируется в ультрафиолетовом облучении. Чистота поверхности считается удовлетворительной при отсутствии общего свечения поверхности.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка цветного пенетранта контролируется с помощью протирки изделия чистой бязью; при отсутствии окраски бязи поверхность считается чистой.

После удаления пенетранта контролируемая поверхность подвергается сушке посредством выдержки на воздухе при температуре окружающей среды, протирается мягкой бязью или (в случае промывания водой) обдувается сухим и чистым сжатым воздухом с температурой не выше 50 °С и давлением 20 КПа, направленным по касательной к поверхности.

Степень сушки считается достаточной, когда поверхностная влага начинает исчезать. Длительная сушка или высокая температура сушки не рекомендуются, так как это способствует испарению пенетранта из полости дефекта.

4.5. Нанесение на контролируемую поверхность проявителя

Нанесение проявителя на контролируемый участок изделия производится немедленно после операции сушки при помощи аэрозольного баллона или мягкой кисти тонким ровным слоем. При этом по одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Оптимальная толщина покрытия 7-15 мкм. Перед нанесением на поверхность проявитель необходимо тщательно взбалтывать или перемешивать.

После нанесения на поверхность проявитель требуется подсушить. Для проявителей на спиртовой основе для сушки достаточна небольшая выдержка при температуре окружающей среды. Для проявителей на водной и водно-спиртовой основе сушка проявителя производится теплым воздухом (температура 70-80 °С) или электронагревательными отражательными приборами.

4.6. Осмотр контролируемой поверхности

Выявление дефектов производится визуально - путем осмотра контролируемой поверхности через 10-20 минут после высыхания проявителя.

При контроле люминесцентным методом обнаружение дефекта производится в длинноволновом ультрафиолетовом излучении с длиной волны 320...400 нм в затемненном пространстве или отдельной камере по светящемуся индикаторному следу. При контроле крупногабаритных изделий используются переносные источники УФ-излучения, контроль небольших изделий рекомендуется проводить на стационарных установках. УФ-облученность должна соответствовать приведенным в табл.3.2 значениям.

При контроле изделий цветным методом обнаружение дефекта производится в видимом свете по цветному (красному) индикаторному следу. Контроль производится визуально при естественном или искусственном освещении; освещенность при этом принимается по табл.3.2 в зависимости от классов чувствительности.

Признаком наличия дефектов является ярко светящиеся (при люминесцентном методе) или окрашенные (при цветном методе) следы индикаторного пенетранта в виде волнистых линий, точек, пятен на темном (при люминесцентном) и белом (при цветном) фоне проявителя в местах расположения дефектов.

По результатам осмотра производится оценка качества детали (изделия).

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка способом, принятым на предприятии (мелом, цветным карандашом, краской и т.д.) и, в случае необходимости, их местоположение, форму и размеры перенести на эскиз.

4.7. При наличии сомнительных мест следует провести повторный контроль. Повторный контроль может быть проведен только после тщательной очистки полости дефектов от продуктов предыдущего контроля путем промывки контролируемой поверхности бензином, ацетоном или спиртом. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в соответствии с п.4.2.4 или нагрета до температуры 100-120 °С. При повторном контроле одним и тем же набором материалов выполняются все пункты раздела 4.

5.1. Образование трещин в металле, контактирующем с щелочесодержащей средой, обусловлено одним из видов коррозии под напряжением - "щелочной хрупкостью". Обычно трещины возникают в наиболее напряженных участках металла - вблизи сварных швов. Особенностью щелочного растрескивания является образование сетки разветвленных трещин и микротрещин, большинство из которых не может быть выявлено визуальным осмотром.

5.2. Для выявления зон щелочного растрескивания наиболее производительным и чувствительным является сорбционно-химический способ (СХ-С) цветного метода контроля.

5.3. Способ основан на химической реакции между щелочью, накапливающейся в полостях дефектов, и индикатором (фенолфталеин), входящим в состав проявителя.

5.4. СХ-С надежно выявляет трещины длиной более 1 мм на незащищенной поверхности, а также в швах, выполняемых ручной электродуговой сваркой без последующей механической обработки.

5.5. Подготовка контролируемой поверхности

5.6. Дефектоскопический материал и его приготовление

5.7. Методика проведения контроля

6.1. Оценку качества объекта контроля по результатам капиллярного метода следует проводить по размерам индикаторных рисунков (следов), выявленных при окончательном осмотре.

Индикаторный след по своим линейным размером больше дефекта. В случае необходимости получения реальных размеров дефектов следует удалить на дефектном участке проявляющее покрытие и произвести замер размеров дефекта оптическим методом.

6.2. Индикаторные следы при контроле капиллярными методами при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы: протяженные и округлые.

6.3. Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более двух.

Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры (цепочка пор) образуют протяженный индикаторный след.

6.4. Округлый индикаторный след характеризуется соотношением длины к ширине, равным или меньшим двух.

6.5. Дефекты считаются отдельными, если расстояние между дефектами не менее двухкратного наибольшего размера индикаторного следа.

6.6. В соответствии с размерами проявившихся индикаторных рисунков (следов) дефектоскопист устанавливает фактический класс дефектности поверхности объекта контроля и оценивает соответствие проконтролированной поверхности требованиям нормативно-технической документации на изделие или (при отсутствии таковых) требованиям ОСТ 26-5-88 "Контроль неразрушаюший. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла".

Нормы поверхностных дефектов и классы дефектности по ОСТ 26-5-88 для сварных соединений приведены в табл.6.1.

Таблица 6.1.

     
Нормы поверхностных дефектов для сварных соединений, кромок под сварку и основного металла.

6.7. Условные обозначения для записи вида дефектов и технологии контроля при оформлении результатов - по ГОСТ 18442-80. Примеры записи приведены в приложении 7.

7.1. К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются лица (дефектоскописты), прошедшие обучение и сдавшие экзамен (проверку знаний) по безопасным приемам труда и получившие допуск к проведению работ на объекте предприятия, подвергаемого контролю.

7.2. При проведении капиллярного контроля аппаратов, трубопроводов и оборудования заводов нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслей промышленности следует руководствоваться действующими на данном предприятии инструкциями и правилами безопасного выполнения работ.

7.3. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение ее по окончании работы должны проводиться дежурным электромонтером.

7.4. В случае применения люминесцентного контроля и недопустимости по правилам электробезопасности использования питающего напряжения 220 В следует применять аппаратуру на 36 В.

7.5. Осмотр контролируемой поверхности с применением источника ультрафиолетового излучения выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80.

7.6. Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции.

7.7. На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты "Огнеопасно", "С огнем не входить".

На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня.

7.8. Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания.

7.9. Дефектоскопические материалы должны быть расфасованы в полиэтиленовую или нержавеющую металлическую посуду с завинчивающимися крышками или пробками.

7.10. Все горючие вещества необходимо хранить в специальных металлических шкафах или ящиках.

7.11. Использованную обтирочную ткань необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой.

7.12. Контроль внутренней поверхности конструкций следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируемого изделия во избежание скопления паров растворителя.

7.13. Все работы по контролю необходимо проводить в спецодежде (халат, медицинские резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях). При пользовании резиновыми перчатками руки необходимо предварительно покрыть тальком или смазать вазелином.

7.14. При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50 °С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования.

7.15. Руки после окончания работ следует немедленно вымыть теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается.

При сухости рук после работы необходимо применять ланолиновый или витаминизированный крем.

7.16. Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв на 10-15 минут.

7.17. Контроль цветным методом поверхности внутри сосуда должны проводить два дефектоскописта, один из которых находится снаружи и обеспечивает соблюдение требований безопасности, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь и помогает дефектоскописту, работающему внутри сосуда.

Время непрерывного нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышать одного часа, после чего дефектоскописты заменяют друг друга.

7.18. Содержание токсичных паров, газов и пыли в воздушной среде на участке цветного метода контроля должно проверяться заводскими службами охраны труда или санэпидстанцией.

Предельно-допустимые концентрации содержания в воздухе дефектоскопических материалов указаны в ГОСТ 12.1.005-65 и в СН 245-71.

7.19. Участок, где проводится цветной контроль, должен быть оснащен переносными светильниками во взрывобезопасном исполнении напряжением электропитания не более 12 В.

Контрольный образец из двух пластин

1 - винт,

 2 - рамка, 3 - пластины, 4 - щуп

     
черт.1

Контрольный образец с искусственным дефектом (черт.1) представляет собой рамку из коррозионностойкой стали с закрепленными в ней эталонными пластинами и щупом. Шероховатость () контактных поверхностей пластин, притертых друг к другу, между которыми вставляется щуп, должна быть не больше 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73.

Шероховатость других поверхностей пластин (черт.2) должна быть не более 6,3 мкм.

Клиновидная трещина между эталонными пластинами создается с помощью щупа соответствующей толщины.

Пластина эталонная

     
Черт.2

1. Приготовление индикаторных пенетрантов

2. Приготовление проявителей

3. Приготовление очистителей