Методика диагностирования устьевой, фонтанной и нагнетательной арматуры, отработавшей нормативный срок службы

1.1.1 Настоящая "Методика" является руководящим документом при проведении технического диагностирования, оценке остаточного ресурса и испытания устьевой, фонтанной и нагнетательной арматуры (арматуры), отработавших нормативный срок службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации, а также установления необходимости проведения ремонта или списания.

1.1.2 Введение в действие настоящей "Методики" не отменяет требований, предусмотренных в системе планово-предупредительного ремонта, эксплуатационной документации, инструкциях, директивах и т.д.

1.2.1 Настоящая "Методика" распространяется на устьевую, фонтанную и нагнетательную арматуру, отработавших нормативный срок службы и эксплуатирующихся на предприятиях ОАО "ЛУКОЙЛ".

1.3.1 Диагностирование арматуры должно проводиться после отработки нормативного срока службы, предусмотренного в паспорте или в технических условиях, разработанных заводом-изготовителем.

1.3.2 Количество повторных диагностирований арматуры не ограничивается и зависит от фактического состояния арматуры, соответствия выполняемым функциям и экономической целесообразности ее дальнейшей эксплуатации и ремонтных работ.

1.3.3 Диагностирование арматуры на месте эксплуатации рекомендуется совмещать с проведением работ по ремонту скважин.

1.3.4 После капитального ремонта арматуры диагностирование ее технического состояния не проводится.

1.3.5 По согласованию с территориальным органом Госгортехнадзора допускается выборочное диагностирование однотипной арматуры.

Выборочное диагностирование должно проводиться на арматуре, находящейся в наиболее неблагоприятных эксплуатационных условиях.

Выборочное диагностирование арматуры должно быть заменено полным, если в процессе его выполнения будут выявлены недопустимые по условиям эксплуатации отклонения.

1.4.1 Диагностированию подвергают арматуру, находящуюся в рабочем состоянии.

1.4.2 Сроки проведения диагностирования определяет организация-владелец арматуры.

1.4.3 Все работы по диагностированию и оценке остаточного ресурса проводит специализированная организация или специально оснащенная лаборатория организации-владельца арматуры, имеющие лицензию Госгортехнадзора России на право проведения данных видов работ, при обязательном участии лиц, ответственных за безопасную эксплуатацию и техническое состояние арматуры.

1.4.4 Организация-владелец арматуры для проведения диагностирования арматуры должна обеспечить:

- подготовку арматуры;

- предоставление требуемой технической документации;

- условия безопасности работ.

1.4.5 Комплекс работ по диагностированию и оценке остаточного ресурса арматуры должен включать:

- анализ технической документации;

- визуально-оптический контроль сварных швов и поверхностей деталей и сборочных единиц;

- измерительный контроль;

- исследование химического состава и физико-механических свойств металла деталей (по необходимости);

- проверку прочности расчетом;

- испытания на прочность и герметичность;

- дефектоскопию сварных швов и основного металла с использованием неразрушающих методов;

- толщинометрию основных деталей и сборочных единиц;

- анализ полученных данных;

- оценку технического состояния и определение основных повреждающих факторов;

- оценку остаточного ресурса и возможности дальнейшей эксплуатации;

- выдачу заключения.

1.4.6 При проведении диагностирования и испытания арматуры необходимо соблюдать правила техники безопасности в соответствии с требованиями "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности" и инструкций безопасности труда по видам работ.

1.5.1 Основные термины и определения, применяемые в настоящей "Методике", соответствуют требованиям ГОСТ 27.002.

2.1.1 Анализ технической документации проводят с целью ознакомления с конструкцией и технологическим режимом работы диагностируемой арматуры, выявления мест (зон) возможного появления дефектов при эксплуатации, причин и механизма их возникновения, определения мест их локализации.

2.1.2 Результаты анализа технической документации используют при выборе методов контроля технического состояния арматуры.

2.2.1 Анализ конструкторско-технологической документации

2.2.2 Анализ условий эксплуатации

2.2.3 Анализ информации о ранее выполненных планово-профилактических и ремонтных работах.

2.2.4 Анализ аварий (отказов) и их причин

2.3.1 По результатам проведенных работ по анализу технической документации составляют план диагностирования арматуры, включающий:

- формулировку задачи диагностирования;

- разработку карты (схемы) на детали и сборочные единицы арматуры с указанием ПОУ. Форма карты (схемы) приведена в приложении А.

В приложениях Б и В в качестве рекомендации показаны схемы ультразвуковой дефектоскопии и толщинометрии ПОУ деталей и сборочных единиц арматуры (крестовика, тройника, катушки и корпуса задвижки);

- определение порядка проведения диагностирования;

- выбор методов контроля и контрольно-измерительной аппаратуры. Метод контроля и контрольно-измерительная аппаратура должны обеспечивать надежность и объективность получения информации по выявлению и описанию дефектов (мест расположения, размеров и т.д.);

- методы обработки результатов диагностирования.

3.1.1 Подготовка мест производства работ

Стационарные участки контроля должны быть оборудованы столами, стендами, контрольно-измерительными приборами, инструментами и другими средствами, обеспечивающими удобство и качество выполнения работ.

3.1.2 Подготовка арматуры к диагностированию

Подготовку арматуры к диагностированию выполняет организация-владелец арматуры в соответствии с действующими правилами и нормами по технике безопасности.

Подготовка деталей и сборочных единиц арматуры к диагностированию в обязанности специалистов, выполняющих диагностирование, не входит.

Детали и сборочные единицы арматуры необходимо очистить от песка, грязи, нефтепродуктов, масла и других загрязнений, промыть, пропарить острым паром.

Окраска арматуры перед диагностированием не допускается.

Шероховатость поверхностей деталей и сборочных единиц арматуры для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами зависит от метода контроля.

3.1.3 Визуально-оптический контроль

Визуально-оптический контроль при диагностировании проводят с целью выявления поверхностных дефектов, которые могли возникнуть при изготовлении, транспортировании, монтаже и в процессе эксплуатации арматуры.

Визуально-оптический контроль выполняют невооруженным глазом или с помощью лупы по ГОСТ 25706. Увеличение лупы должно быть 20-кратное.

Визуально-оптический контроль должен выполняться до проведения контроля деталей и сборочных единиц другими неразрушающими и разрушающими методами. Все измерения должны проводиться после визуально-оптического контроля или параллельно с ним.

Визуально-оптический контроль должен включать в себя:

1. а) наружный осмотр, при котором определяют:

   1. 1) комплектность сборочных единиц;

   2. 2) качество защитных покрытий и окраски;

   3. 3) состояние уплотняющих поверхностей;

   4. 4) правильность функционирования сборочных единиц.

   При этом необходимо особое внимание обратить на наличие следующих дефектов, влияющих на работоспособность и эксплуатационную пригодность арматуры и представляющих возможную опасность последующего разрушения:

   - трещин в основном металле;

   - трещин в металле сварных швов и околошовной зоны;

   - мест с возможными трещинами. Внешними признаками наличия трещин могут являться подтеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски;

   - местных механических повреждений (разрывы, вырубки, изломы, вмятины);

   - расслоений основного металла;

   - закатов основного металла;

   - местных коррозийных повреждений и дефектов антикоррозийной защиты;

   - дефектов сварных швов;

   - подтеков металла;

   - дефектов резьб;

   - изменений геометрических форм деталей.

2. б) внутренний осмотр

   Внутренним осмотром выявляют наличие недопустимых дефектов на внутренней поверхности деталей и сборочных единиц арматуры.

При внутреннем осмотре необходимо особо обратить внимание на состояние мест расположения:

- зон входных и выходных штуцеров;

- зон изменения направления потоков жидкости;

- застойных зон;

- зон ранее подвергшихся ремонту.

При обнаружении дефектов или признаков их наличия на участках деталей и сборочных единиц или сварных швов эти зоны должны быть очищены до металлического блеска. В сомнительных случаях соответствующий участок основного металла или участок сварного шва необходимо зачистить наждачным кругом, напильником, наждачной шкуркой и протравить.

При очистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющие вмятины и зарубки на поверхности участка.

После подготовки участков к проверке для уточнения наличия дефектов рекомендуется применять один из неразрушающих методов контроля, который выбирается исходя из возможности полного и точного выявления дефектов.

3.1.4 Измерительный контроль

Измерительный контроль при диагностировании арматуры проводят с целью проверки соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц арматуры требованиям нормативно-технической документации, а также для измерения размеров повреждений основного металла и сварных швов, выявленных при визуально-оптическом контроле.

Измерительный контроль должен проводиться после проведения визуально-оптического контроля деталей и сборочных единиц арматуры или параллельно с ним.

При измерительном контроле состояния деталей и сборочных единиц арматуры определяют:

- размеры механических повреждений основного металла;

- размеры деформированных участков основного металла, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

- размеры дефектов сварных швов;

- фактическую толщину стенки;

- размеры крепежных деталей, резьб;

- глубину коррозионных язв и размер зон коррозионного и эрозионного повреждения, включая их глубину.

Разметку точек замера толщины стенок деталей рекомендуется проводить краской или мелом.

Степень поражения металла коррозией определяют путем сравнения размеров толщины стенок деталей в пораженном коррозией месте с неповрежденным сечением детали.

Для измерения отклонений от формы и размеров деталей и сборочных единиц, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку инструменты и приборы:

- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;

- угольники поверочные 90° по ГОСТ 3749;

- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

- щупы N 2, 3, 4 по ТУ 2-034-225-87*;

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

- угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;

- толщиномеры и стенкомеры индикаторные по ГОСТ 11358;

- нутромеры микрометрические по ГОСТ 10, индикаторные по ГОСТ 868;

- калибры резьбовые;

- шаблоны, в том числе универсальные, радиусные, резьбовые и др.

Для измерения больших линейных размеров сборочных единиц и деталей арматуры или отклонений от формы и расположения поверхности следует применять:

- плиты поверочные и разметочные по ГОСТ 10905;

- меры длины концевые плоскопараллельные по ГОСТ 9038 с набором принадлежностей по ГОСТ 4119;

- меры длины штриховые брусковые по ГОСТ 12069.

3.1.5 Неразрушающие методы контроля

Неразрушающий метод контроля проводят с целью выявления в основном металле деталей и сборочных единиц арматуры несплошностей различного вида и происхождения, определения места их расположения, размеров, контроля геометрических параметров, оценки качества металла.

Неразрушающий метод контроля производят в случае:

- косвенных признаков наличия дефекта;

- возникновения сомнения у специалистов, проводящих диагностирование арматуры, в качестве металла деталей и сборочных единиц арматуры.

Места (зоны) выявления дефектов на ПОУ в деталях и сборочных единицах арматуры и методы их определения устанавливают специалисты, проводящие диагностирование.

Проведение и выбор неразрушающего метода контроля обуславливается степенью деформирования контролируемых мест (зон) арматуры, свойствами и толщинами металла, наличием методики контроля и дефектоскопической аппаратуры, производительностью контроля и т.д.

Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефекта и области применения должны соответствовать требованиям ГОСТ 3242.

При диагностировании арматуры следует применять следующие неразрушающие методы контроля:

- капиллярный;

- магнитопорошковый;

- магнитной памяти металла;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- ультразвуковая толщинометрия;

- твердометрия;

- акустико-эмиссионный;

- радиографический;

- металлографический и другие методы.

Преимущества и недостатки перечисленных выше методов контроля приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Преимущества и недостатки неразрушающих методов контроля

3.1.6 Определение химического состава и физико-механических свойств металла деталей арматуры

Необходимость определения химического состава и физико-механических свойств металла может возникнуть в следующих случаях:

- если возникает сомнение в качестве металла деталей арматуры;

- если арматура подвергалась ремонту, а документы на материалы деталей, использованных в сборочных единицах, в паспортах отсутствуют;

- если в проверяемой детали или сборочной единице арматуры возникли трещины;

- если арматура эксплуатировалась при температуре окружающей среды ниже или выше предельного значения, указанного в паспорте, или предполагается эксплуатация арматуры в аналогичных случаях.

Отбор проб для анализа химического состава и физико-механических свойств металла деталей арматуры производят в соответствии с требованиями ГОСТ 7565, ГОСТ 7122, ГОСТ 1497, ГОСТ 9651, ГОСТ 9454, ГОСТ 7268, ГОСТ 7584, ГОСТ 14019, ГОСТ 10145, ГОСТ 6996.

3.2.1 При диагностировании арматуры на месте эксплуатации рекомендуется соблюдать требования п.п.1.3.3, 1.3.5.

3.2.2 Подготовка мест производства работ

При диагностировании арматуры на месте эксплуатации необходимо:

- обеспечить удобство подхода специалистов, выполняющих диагностирование, к месту производства работ;

- создать условия для безопасного производства работ;

- обеспечить возможность подключения лампы местного освещения напряжением 12 вольт;

- наличие контрольно-измерительных приборов, инструментов и других средств.

3.2.3 Подготовка арматуры к диагностированию

Перед началом диагностирования на месте эксплуатации арматура должна быть выведена из работы и очищена от песка, грязи, нефтепродуктов, масла и др. загрязнений.

3.2.4 Визуально-оптический контроль

Визуально-оптический контроль при диагностировании арматуры на месте эксплуатации включает в себя наружный осмотр с целью выявления трещин в сварных швах, основном металле; механических повреждений; расслоений и закатов основного металла; дефектов сварных швов; коррозионных повреждений; изменений геометрических форм.

При наружном осмотре арматуры необходимо обратить особое внимание:

- на следы пропусков продукта и потения на основном металле и сварных швах, состояние уплотнений;

- на качество защитных покрытий и окраски;

- на правильность функционирования элементов арматуры;

- на ослабление резьбовых соединений, состояние резьб, наличие шайб, предохранительных элементов против самоотвинчивания;

- на элементы с резким перепадом сечений, отверстия;

- на места пересечения сварных швов, технологические дефекты сварных швов (наплывы, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному).

3.2.5 Измерительный контроль

При измерительном контроле арматуры на месте эксплуатации определяют:

- размеры механических повреждений основного металла;

- размеры деформированных участков основного металла;

- размеры дефектов сварных швов;

- глубину коррозионных язв и размеры коррозионного повреждения.

3.2.6 Неразрушающие методы контроля

Наиболее предпочтительным при диагностировании арматуры на месте эксплуатации является контроль методом магнитной памяти металла, как не требующий подготовки контролируемой поверхности.

При контроле методом магнитной памяти металла определяются зоны концентрации остаточных напряжений, в которых процессы коррозии, ползучести и усталости металла протекают наиболее интенсивно.

Состояние сварных швов и околошовной зоны элементов арматуры контролируют методом магнитной памяти металла следующим образом:

- датчик прибора (ИКН-1М-4) перемещают вручную последовательно вдоль сварного шва по всему периметру, затем поперечно сварному шву с амплитудой отклонения от края шва на 30-50 мм в сторону основного металла элементов арматуры, как схематично показано в приложении И, рисунок И.1;

- регистрируют данные контроля: напряженность магнитного поля, , со знаком плюс или минус.

Скачкообразное изменение знака величины указывает на концентрацию остаточных напряжений для конкретного участка сварного шва. Этот участок сварного шва отмечают мелом или краской.

Оценку напряженно-деформированного состояния элементов арматуры осуществляют следующим образом (приложение И, рисунок И.2):

- путем быстрого сканирования датчиком прибора 1 вдоль образующей элемента арматуры по стрелке 2 измеряют нормальную составляющую величины , затем производят сканирование вдоль образующих элемента арматуры по стрелке 3. При обнаружении на поверхности элемента арматуры участков, где величина приобретает нулевое или максимальное значение, эти участки отмечают мелом или краской;

- в сечениях элемента арматуры, где на образующей было обнаружено нулевое или максимальное значение величины , измеряют величину путем перемещения датчика прибора 1 вдоль периметра в направлении стрелки 4, совпадающей с касательной линией. Скачкообразное изменение знака величины указывает на концентрацию остаточных напряжений для конкретного участка элемента арматуры.

Участки сварных швов и элементов арматуры с концентрацией остаточных напряжений (отмеченные мелом или краской) необходимо проверить УЗД или акустико-эмиссионным методом согласно требованиям п.п.3.1.5.4, 3.1.5.7 с целью выявления конкретных внутренних дефектов.

Для выявления поверхностных дефектов следует применять цветной метод контроля согласно требованиям п.3.1.5.1.

Для измерения толщины стенки основных элементов арматуры (крестовика, тройника, катушки, корпуса задвижки и др. корпусных элементов) применяют метод ультразвуковой толщинометрии согласно требованиям п.3.1.5.5.

4.4.1 Детали и сборочные единицы арматуры отбраковывают, если при визуально-оптическом осмотре и неразрушающими методами контроля в основном металле выявлены трещины всех видов и направлений, подрезы, раковины, надрывы, расслоения, глубокие язвы, механические повреждения (разрывы, вырубки, изломы), значительные коррозионные и эрозионные повреждения.

4.4.2 Недопустимыми дефектами сварных швов являются:

- трещины любых видов и направлений в металле шва, по линии сплавления и околошовной зоне;

- несплавления по кромкам и сечению сварного шва;

- непровары глубиной более 10% от толщины шва, суммарной длиной более 5% от длины шва для сероводородной среды и более 10% для остальных, а также более 1 мм - при толщине шва до 15 мм и более 1,5 мм - при толщине шва свыше 15 мм;

- единичные поры глубиной более 10% от толщины стенки, цепочки и скопление пор, шлаковых включений, расположенных на одной линии в количестве более трех штук с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефектов на длине, равной толщине стенки.

4.4.3 Детали и сборочные единицы арматуры отбраковывают, если при измерительном контроле, УЗД и толщинометрии обнаружены дефекты:

- вмятины, выпучины, разрывы длиной более 5 мм, шириной более 3 мм, глубиной более 2 мм;

- толщина стенок крестовика, тройника, катушки, корпуса задвижки и др. корпусных деталей менее отбраковочной толщины стенки, определенной в соответствии с п.4.4.8;

- коррозионные язвы глубиной более 10% от толщины стенки детали;

- коррозионное и эрозионное повреждение площадью более 10% от площади поверхности детали и глубиной более 10% от толщины стенки детали.

4.4.4 По результатам твердометрии отбраковывают детали и сборочные единицы с твердостью основного металла и сварных швов, выходящей за нормативные значения, приведенные в технических условиях и рабочей конструкторской документации.

4.4.5 Крепежные детали подлежат отбраковке при выявлении:

- вытягивания резьбы, трещин, рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей в витке 0,25 его длины;

- допуска прямолинейности стержня крепежной детали более 0,2 мм на 100 мм ее длины;

- повреждений боковых граней, ребер гаек и головок болтов, препятствующих затяжке, или уменьшение размеров под ключ более чем на 3% от номинальной.

Резьбовые отверстия на деталях и сборочных единицах должны отбраковываться при срыве, выкрашивании или коррозионном износе резьбы, а также при прохождении соответствующего непроходного резьбового калибра.

4.4.6 Не допускаются к эксплуатации детали арматуры, у которых при анализе химического состава и физико-механических свойств металла выявлены несоответствия состава и качества металла данным в паспорте, технических условиях, рабочей конструкторской документации.

4.4.7 Прокладки неметаллические на фланцевых соединениях, уплотнительная набивка, направляющие втулки, уплотнительные кольца в устьевом сальнике и т.д. отбраковываются независимо от их состояния.

4.4.8 Отбраковочное значение толщины стенок деталей и сборочных единиц арматуры (крестовика, тройника, катушки, корпуса задвижки и др. корпусных деталей) определяют исходя из таблицы 3.

Таблица 3 - Допустимое утонение стенок деталей и сборочных единиц арматуры

Отбраковочная толщина стенок деталей и сборочных единиц некоторых видов арматуры приведена в таблице К.1 приложения К.

6.1.1 Перед испытанием наружные поверхности корпусных деталей арматуры должны быть осушены.

6.1.2 При испытаниях положение разрядных пробок должно обеспечивать максимальное вытеснение воздуха из испытываемой арматуры.

6.1.3 После заполнения арматуры испытательной средой и закрытия разрядных пробок воздухом сдувают остатки жидкости с поверхностей испытываемой арматуры.

6.1.4 Во время испытания должно обеспечиваться получение растягивающих напряжений от внутреннего давления в направлении оси проходного канала корпусных деталей.

6.1.5 Для испытания используют заглушки, фланцы с подводящим патрубком, фланцы с разрядной пробкой (приложение Л, рисунки Л.1, Л.2).

6.1.6 Испытания должны проводиться на специальных стендах.

6.1.7 Испытательные стенды должны быть аттестованы в соответствии с методикой аттестации испытательных стендов, а измерительная техника поверена.

6.1.8 Контроль давления в процессе испытаний производят по поверенному манометру с классом точности 1.5, верхним пределом измерений:

6.1.9 Испытательной средой являются:

- водный раствор с температурой 5 °С - 50 °С, содержащий ингибитор коррозии;

- вода с температурой 5 °С - 50 °С (в зависимости от способа консервации).

6.2.1 Испытание на герметичность уплотнений и соединений арматуры производят в следующем порядке:

- вращением маховика против часовой стрелки привести все задвижки и дроссели в полуоткрытое положение;

- заглушить отводы елки;

- к боковому отводу трубной головки присоединить фланец с подводящим патрубком;

- к нижнему фланцу крестовика трубной головки подсоединить заглушку;

- на всех задвижках открыть разрядные пробки;

- через фланец с подводящим патрубком заполнить полости арматуры испытательной средой до перелива через разрядные пробки, затворы всех задвижек привести в открытое положение;

- закрыть пробки;

- плавно повысить давление до рабочего давления ±2% при открытых запорных устройствах. Допускается падение давления не более чем на 3% от в течение первых пяти мин. Дальнейшее падение давления не допускается.

Время выдержки при установившемся давлении не менее 10 мин;

- сбросить давление до 0 МПа.

После сброса давления производят внешний осмотр арматуры.

Примечание - Под установившемся давлением понимают давление, не изменяющееся или изменяющееся со скоростью не более чем 0,2% от давления испытания в течение 1 мин.

6.2.2 Для испытания на прочность и плотность металла и сварных швов корпусных деталей арматуры необходимо:

- к одному из свободных отводов подсоединить фланец с подводящим патрубком, к другому - глухой фланец с разрядной головкой, а остальные отводы (при наличии) заглушены; при этом обязательна установка всех шпилек;

- открыть разрядную пробку;

- через фланец с подводящим патрубком заполнить полости корпусной детали испытуемой средой;

- закрыть разрядную пробку;

- плавно повысить давление до пробного давления . Значения пробных давлений приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Пробное давление

Время выдержки при установившемся давлении не менее 10 мин. В процессе испытаний каплеобразование не допускается;

- сбросить давление до нуля.

После сброса давления производят внешний осмотр корпусной детали.

Допускается испытание на прочность и плотность металла и сварных швов производить на арматуре в собранном виде пробным давлением , приведенным в таблице 4, при открытых запорных устройствах в течение 10 мин. При этом одновременно проверяют герметичность уплотнений и соединений.

6.2.3 После испытаний:

- сбросить давление через вентиль сброса давления на стенде;

- внутренние полости продуть воздухом для удаления влаги.

6.2.4 При проведении испытания на месте эксплуатации специалисты, выполняющие диагностирование и испытание арматуры, могут принять в качестве пробного давления давление, соответствующее максимальному, ожидаемому на устье скважины, но не менее давления опрессовки скважины. Использование этой арматуры на другой скважине допускается после проведения испытания давлением этой скважины.

Решение о проведении испытания арматуры на месте эксплуатации принимают специалисты, проводящие диагностирование, после анализа технической документации, условий эксплуатации, наружного осмотра и контроля неразрушающими методами.

6.2.5 Арматура считается выдержавшей испытания, если:

- обеспечивается прочность и плотность металла деталей и сварных швов, работающих под давлением;

- не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

- обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

- обеспечивается герметичность затворов задвижек в соответствии с паспортом на задвижки;

- обеспечивается плавное, без рывков и заеданий, перемещение всех подвижных частей арматуры.

7.3.1 При коррозии и эрозии предельным состоянием арматуры является уменьшение толщины стенок деталей и сборочных единиц арматуры (крестовика, тройника, катушки, корпуса задвижки и др. корпусных деталей) до отбраковочной толщины, ниже которой не обеспечивается необходимый запас ее прочности.

7.3.2 Отбраковочную толщину стенки деталей и сборочных единиц арматуры определяют в соответствии с п.4.4.8.

7.3.3 Остаточный ресурс арматуры в целом

,                                                      (3)

где - остаточный ресурс -детали (сборочной единицы) арматуры, год;

- поправочный коэффициент на несовершенство методики расчета, принимается =0,8.

7.3.4 Остаточный ресурс -детали (сборочной единицы) арматуры может быть оценен по формуле

,                                                           (4)

где - фактическая минимальная толщина стенки -детали (сборочной единицы) арматуры на момент диагностирования, мм;

- отбраковочная толщина стенки -детали (сборочной единицы) арматуры, мм;

- скорость коррозионного и эрозионного износа -детали (сборочной единицы), мм/год.

7.3.5 Средняя скорость коррозионного и эрозионного износа -детали (сборочной единицы) арматуры за весь период эксплуатации

,                                                            (5)

где - исполнительная толщина стенки -детали (сборочной единицы) арматуры, мм;

- весь период эксплуатации арматуры, год.

7.3.6 Средняя скорость коррозионного и эрозионного износа -детали (сборочной единицы) арматуры на интервале времени между диагностированиями

,                                                     (6)

где - фактическая минимальная толщина стенки -детали (сборочной единицы) арматуры в момент предыдущего диагностирования, мм;

- фактическая минимальная толщина стенки -детали (сборочной единицы) арматуры в момент последующего диагностирования, мм;

               
        - период времени между двумя следующими друг за другом диагностированиями, год.

7.3.7 Полученные показатели средней скорости коррозионного и эрозионного износа и сравнивают и за скорость коррозионного и эрозионного износа принимают максимальное значение из сравниваемых величин.

7.3.8 За остаточный ресурс арматуры принимают минимальное из полученных значений расчетного ресурса основных деталей и сборочных единиц арматуры, которое обеспечит безопасную эксплуатацию арматуры в течение прогнозируемого назначенного ресурса.