ОСТ 26.260.01-2001 Сосуды и аппараты стальные эмалированные. Общие технические условия

6.1.1. Аппараты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

6.1.2. Конструкция аппаратов, их проектирование и изготовление должны соответствовать Правилам ПБ 10-115, ПБ 09-170 и ПБ 03-384.

6.1.3. Аппараты в зависимости от назначения могут быть изготовлены в нормальном или пожаро-, взрывобезопасном исполнении. Исполнение указывается в договоре на поставку.

6.1.4. Сосуды и аппараты, поставляемые на экспорт, должны соответствовать требованиям наряд-заказа и требованиям, изложенным в следующих документах:

6.2.1. При проектировании и изготовлении аппаратов должны применяться следующие показатели надежности:

• наработка до отказа, ч;

• расчетный ресурс, ч;

• расчетный срок службы, лет;

• назначенный срок службы, лет;

• коэффициент технического использования.

Значения показателей надежности для конкретных групп и типоразмеров аппаратов должны устанавливаться в технических условиях.

6.2.2. Аппараты могут эксплуатироваться в сейсмоопасных районах с сейсмичностью не более 6 баллов.

Допускается изготавливать аппараты по специальному заказу и согласованию между изготовителем и потребителем для эксплуатации в районах с сейсмичностью свыше 6 баллов.

6.2.3. Расчет на прочность сосудов, их элементов следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России. При отсутствии стандартизированного метода расчета на прочность, расчет на прочность выполняется разработчиком сосуда и согласовывается со специализированной научно-исследовательской организацией.

6.3.1. Стальные изделия, подлежащие эмалированию, изготавливаются из стали марок 08, 10, 08 ПС, 10 ПС и 08 КП согласно ГОСТ 1577, а также из стали 08 по ТУ 14-1-4674, 08Т по ТУ 14-1-3172, 08 ГТ по ТУ 14-1-3899, стали 3 сп5 по ГОСТ 14637, и стали 09 Г2С категорий 7, 8, 9, 12 и 17 согласно ГОСТ 5520.

При применении сталей 08 и 10 для эмалирования, предпочтительно содержание углерода в стали не более 0,1%.

Допускается применять другие стали, если они не ухудшают эмалируемость аппарата и предусмотрены Правилами ПБ 10-115.

Технические требования и условия применения сталей для изделий, подлежащих эмалированию, приведены в Приложении А.

6.3.2. Чугунные детали, применяемые в сальниках эмалированных аппаратов, подлежащие эмалированию должны изготавливаться из специального чугуна марок не ниже СЧ15 и не выше СЧ20 по ГОСТ 1412, модифицированного добавками на основе редкоземельных элементов (церия, иттрия и др.), и иметь ферритно-перлитную или перлитно-ферритную структуру и не содержать свободного цементита.

Допускается изготавливать детали сальникового уплотнения из чугуна без модифицирующих добавок.

6.3.3. Химический состав чугунных отливок должен соответствовать нормам, указанным в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Допускается содержание хрома и никеля до 0,2% каждого. При содержании хрома свыше 0,15% обязательно наличие никеля.

6.3.4. Для изготовления внутренних устройств аппарата (мешалок, гильз термометров, рассекателей и т.п.), подлежащих эмалированию, следует применять трубы из стали марки 10 группы В по ГОСТ 8731 или ГОСТ 8733 с содержанием углерода не более 0,1%.

Допускается изготавливать внутренние устройства аппаратов из титана по ГОСТ 19807, коррозионных сталей и сплавов по ГОСТ 5632, фторопласта-4 по ГОСТ 10007 и других материалов, стойких в заданных средах по согласованию с заказчиком.

6.3.5. При сварке стальных аппаратов для обеспечения качества покрытия необходимо применять следующие сварочные материалы:

• при ручной дуговой сварке - электроды типа Э42А, Э46, Э46А и Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 электроды марки АНО-4 (тип Э46) допускается применять при температуре эксплуатации аппарата не ниже минус 20°С;

• при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом - стальную сварочную проволоку марок Св-08А или Св-08ГА по ГОСТ 2246 и сварочные флюсы марок АН348-А, ОСЦ-45, АН-43, АН-60, АНЦ-1 по ГОСТ 9087;

• при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке в среде углекислого газа - стальную сварочную проволоку марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246 и двуокись углерода по ГОСТ 8050;

• при электрошлаковой сварке - стальную сварочную проволоку марки Св-08ГА, Св-08Г2С и Св08 по ГОСТ 2246 и сварочный флюс марки АН-8 и ОСЦ-45 по ГОСТ 9087;

• при газовой сварке - стальную сварочную проволоку марки Св-08А по ГОСТ 2246.

6.3.6. Для очистки поверхностей стальных и чугунных изделий под эмалирование следует применять техническую дробь типов ДСК и ДЧК N 08 и 1 по ГОСТ 11964 или стальной песок марки Сп по ТУ 24-8-708.

Допускается применение других видов абразивов, не ухудшающих качество эмалируемой поверхности.

6.3.7. Эмали и материалы, из которых изготавливаются составные части аппаратов, находящиеся в контакте с пищевыми продуктами, а также с вином, коньяками и другими продуктами переработки винограда, должны иметь разрешение Минздрава РФ на их применение.

6.4.1. Конструкции аппаратов, их монтаж и эксплуатация должны соответствовать Правилам ПБ 10-115 и ПБ 09-170.

6.4.2. Установка аппаратов должна исключать опасность их опрокидывания. Для удобства обслуживания могут быть установлены площадки и лестницы. Указанные устройства не должны нарушить прочность и устойчивость аппаратов, а также качества эмалевого покрытия.

6.4.3. Электрооборудование аппаратов с перемешивающими устройствами должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019 и "Правил устройства электроустановок" (ПУЭ), а предназначенное для эксплуатации в условиях взрывоопасных производств, кроме того, требованиям ГОСТ Р 51330.

6.4.4. На аппаратах должны быть предусмотрены заземляющие зажимы по ГОСТ 21130.

Заземление аппарата должно производиться потребителем при монтаже. Электрическое сопротивление заземляющего устройства не должно превышать 4 Ом.

6.4.5. Аппараты, работающие в условиях, при которых могут возникать заряды статического электричества, должны соответствовать "Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности".

6.4.6. Аппараты, у которых температура стенки при эксплуатации превышает 45°С, должны иметь устройства для крепления теплоизоляции.

Требуемая теплоизоляция производится потребителем на месте монтажа.

6.4.7. В аппаратах с приводом уровень звука при его работе не должен превышать 80 дБА по ГОСТ 12.1.003 на расстоянии 1 м от источника звука.

6.4.8. Предприятие - потребитель аппаратов обязано с учетом требований руководства по эксплуатации, приложенного к паспорту аппарата, инструкции по эксплуатации Проектной организации, действующих Правил и Норм, составить свою инструкцию по эксплуатации и технике безопасности для данного аппарата, принимая во внимание особенности своего производства и технологического режима.

6.4.9. Ремонт аппаратов и его элементов во время работы не допускается.

6.4.10. Подготовка и проведение ремонтных работ эмалированных аппаратов должны выполняться в соответствии с требованиями РД 09-250 и ОТУ 2.

6.5.1. Требования к изготовлению стальных аппаратов до эмалирования должны соответствовать Правилам ПБ 03-384, настоящему стандарту и технической документации изготовителя.

6.5.2. На поверхности, подлежащей эмалированию, острые углы не допускаются, переход поверхностей должен быть плавным, радиус округления не менее 6 мм, разнотолщинность сопрягаемых элементов (кроме свариваемых) не более 1:3.

6.5.3. Допускаются в корпусе стального аппарата отклонения выпуклой части днища от деформации при эмалировании в виде технологических вмятин с плавным переходом глубиной не более:

• для днищ с внутренним диаметром до 500 мм - 1% от номинального размера внутреннего диаметра;

• для днищ с внутренним диаметром более 500 мм - 1,25%, а для аппаратов, работающих под давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см) - 1,75% от номинального размера внутреннего диаметра.

6.5.4. Требования к сварке должны соответствовать Правилам ПБ 03-384 и технической документации.

Усиление сварного шва со стороны эмалирования должно быть высотой не более 2 мм и иметь плавный переход к основному металлу.

Допускается усиление сварного шва снимать заподлицо с основным металлом.

6.6.1. Конструкция аппаратов должна соответствовать чертежам, требованиям ГОСТ 24444, Правилам ПБ 03-384 и настоящего стандарта.

6.6.2. Группа эмалированных аппаратов (сосудов) должна определяться в соответствии с Правилами ПБ 03-384.

6.6.3. В аппаратах могут применяться днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические отбортованные и неотбортованные, конические отбортованные и неотбортованные, плоские отбортованные и неотбортованные.

6.6.4. При выборе толщин стенок, обечаек, днищ, фланцев и других элементов аппаратов их прочность должна подтверждаться расчетами.

6.6.5. Овальность фланцев корпуса и крышки аппаратов не должна превышать 1% внутреннего диаметра, а зазоры между фланцами и их смещение относительно друг друга не должны превышать указанных в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Отклонение от прямолинейности образующей цилиндрической части корпуса и рубашки аппарата (вогнутость) не должно превышать: 6 мм при высоте цилиндрической части до 3000 мм и 10 мм - при высоте цилиндрической части более 3000 мм.

6.6.6. В аппаратах с механическими перемешивающими устройствами радиальное биение вала мешалки на расстоянии не более 20 мм для торцевого и 50 мм для сальникового уплотнения от его верха не должно превышать 0,25 мм.

Допускаемые значения радиального биения нижнего конца вала мешалки должны устанавливаться в технической документации.

6.7.1 Все поверхности аппарата и его составных частей арматуры, находящиеся в контакте со средой, кроме элементов, выполненных из коррозионно-стойких материалов, должны быть защищены покрытием.

При изготовлении аппаратов и арматуры должны применяться следующие виды покрытия:

• 0 - кислотостойкое стеклоэмалевое;

• 1 - универсальное стеклокристаллическое;

• 2 - универсальное стеклоэмалевое.

В зависимости от назначения аппарата марка эмали выбирается разработчиком технической документации.

Допускается по согласованию с головной проектирующей организацией применение других видов покрытий, показатели, нормы и требования к которым должны быть установлены в технической документации.

6.7.2. Коррозионная стойкость, термостойкость, морозостойкость и механическая прочность на удар покрытия при испытаниях на образцах должны соответствовать технической документации на него.

Значения указанных показателей для покрытий видов 0, 1 и 2 приведены в приложении Б.

6.7.3 Толщина покрытия на аппаратах и его составных частях должна соответствовать значениям, указанным в таблице 6.3.

Таблица 6.3

Толщина покрытия должна меняться плавно, а не скачкообразно.

Допускается:

- для аппаратов объемом до 0,16 м включительно, а также мешалок, рассекателей, гильз термометров, труб передавливания и других мелких составных частей химических стальных аппаратов наименьшая толщина покрытия 0,6 мм;

6.7.4 При контроле сплошности покрытия величина испытательного напряжения должна соответствовать указанной в таблице 6.4.

Таблица 6.4

Примечание. Для аппаратов с покрытием класса 0 проверять его сплошность в местах вышлифовок напряжением 12000 В.

6.7.5. Контроль качества стеклоэмалевого покрытия 2 класса проводить визуально.

6.7.6. При проверке механической прочности покрытия на изделии на удар с помощью деревянного молотка массой (0,35±0,05) кг для стеклоэмалевого и (0,95±0,05) кг для стеклокристаллического покрытия при высоте подъема молотка от 0,5 до 0,8 м и его свободном опускании покрытие не должно иметь сколов и должно выдерживать испытание на сплошность.

6.7.7. Поверхность покрытия по блеску должна соответствовать эталонам-образцам, а также быть сплошной с учетом допускаемых настоящим стандартом исправлений, пор и сколов.

Цвет и разнотонность покрытия не регламентируются.

6.7.8 Допускаются на покрытии:

- "булавочные уколы", выдерживающие испытания на сплошность;

- волосяные линии ("пауки") без просвета грунтового слоя, выдерживающие испытания на сплошность;

- отдельные загрязнения (поверхностные включения окалины, футеровки и т.п.), выдерживающие испытания на сплошность, площадью 3 мм каждое, но не более 50 мм на 1 м покрытия. Разрешается удаление посторонних включений полировкой, если покрытие в месте полировки соответствует требованиям настоящего стандарта к толщине и сплошности;

- пузыри, выдерживавшие* гидравлические испытания, проверку механической прочности на удар и сплошность;

_________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

- потеря блеска покрытия на валу мешалки под уплотнение после шлифовки и в местах удаления поверхностных включений полировкой, выдерживающих испытания на сплошность;

6.7.9 Допускается на покрытии аппаратов (кроме сливных штуцеров и криволинейных поверхностей радиусом менее 25 мм) поры, сколы с линейным размером не более 7 мм каждый, которые должны быть исправлены ввертными устройствами или пломбами по РД 24.201.05.

Расстояние между ввертными устройствами или пломбами должно быть не менее 25 мм.

Количество ввертных устройств или пломб не должно превышать указанного в таблице 6.5.

Таблица 6.5

Допускается:

- нарушение целостности покрытия (поры, сколы до грунта или металла) на поверхности фланцев аппаратов 1-го класса в местах, указанных на рисунках 6.1 и 6.2;

- на уплотнительной поверхности фланцев аппаратов класса 0 заделка пор и сколов золотом или плазменным напылением, если исправленное место полностью перекрывается прокладкой;

- на покрытии класса 2 исправлять поры и сколы ремонтными средствами, имеющими разрешение Минздрава РФ и не снижающими надежность аппаратов, по документации разработчика.

Рисунок 6.1

Рисунок 6.2

6.7.10 Аппараты и их эмалированные составные части у изготовителя должны пройти технологическую выдержку:

- для аппаратов, работающих при избыточном давлении выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см), и всех аппаратов, поставляемых на экспорт, - не менее 5 суток;

- для аппаратов, работающих при избыточном давлении до 0,07 МПа (0,7 кгс/см), - не менее 3 суток;

- для аппаратов объемом до 0,16 м - не менее 3 суток выборочно, но не менее 10% месячного объема выпуска.

Допускается для аппаратов, работающих при давлении выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см), кроме поставляемых на экспорт, с серийно освоенным покрытием при отлаженном и стабильном технологическом процессе эмалирования технологическая выдержка не менее 3 суток.

Допускается совмещать технологическую выдержку с последующими операциями в процессе изготовления аппарата.

Изделия следует считать выдержавшими испытания, если на покрытии отсутствуют трещины и сколы.

6.7.11 Для аппаратов, отработавших установленный срок службы, он может быть продлен по результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса в установленном порядке.

6.7.12. Количество циклов нагружения аппарата за весь срок службы не более 1000.

6.8.1 Комплект поставки аппарата и технической документации должен соответствовать требованиям ГОСТ 24444, Правил ПБ 03-384, настоящего стандарта и технических условий на аппарат.

6.8.2 В комплект поставки должны входить:

- аппарат в сборе или отдельно транспортируемые части;

- эмалированные заглушки при наличии резервных технологических штуцеров;

- ответные фланцы к неэмалированным штуцерам;

- запасные части.

6.8.3 В комплект запасных частей должны входить:

- прокладки для фланцев, штуцеров и люков (по требованию заказчика);

- зажимы;

- вкладыш сальника (по требованию заказчика) и запасные части торцового уплотнения (только для аппаратов с механическими перемешивающими устройствами).

Количество запасных частей, обеспечивающее работу аппарата в течение предусмотренного срока гарантии, должно устанавливаться в технических условиях на аппарат.

Запасные эмалированные мешалки, рассекатели, гильзы термометров, решетки поставляются по требованию заказчика по отдельному договору.

6.8.4 В комплект эксплуатационной документации, поставляемой заказчику с аппаратом, должны входить:

- паспорт по Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (только для аппаратов, работающих под давлением выше 0,7 МПа (0,7 кгс/см);*

_________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.  

- паспорт для аппаратов, работающих под наливом или избыточном давлении менее 0,07 МПа, по форме, предусмотренной Правилами ПБ 03-384;

- ведомость запасных частей (и) или ведомость полного комплекта поставки;

- руководство по эксплуатации с установленными требованиями к периодичности, объему и методам технического освидетельствования аппаратов и ремонта покрытия;

- паспорт или формуляр на комплектующие изделия, входящие в объем поставки, в соответствии с технической документацией на их поставку.

В паспорте аппарата должны указываться сведения о покрытии, устанавливаемые предприятиями-изготовителями.

6.8.5 В документах, поставляемых с аппаратом, должны быть указаны:

- перечень транспортируемых частей аппарата, указания по их сборке и монтажу, схема их монтажной маркировки;

- схема строповки аппарата в сборе или каждой транспортируемой части;

- схема расположения ввертных уплотнительных устройств и пломб на покрытии с указанием их количества.

6.8.6 При определении комплектности аппаратов, поставляемых на экспорт, должны быть учтены условия, предусмотренные заказ-нарядом.

6.8.7 Сопроводительная документация на аппараты для экспорта должна соответствовать ГОСТ 2.601, "Положению о порядке составления, оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации, поставляемые для экспорта"*.

_________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

6.9.1 Маркировка аппаратов должна соответствовать требованиям ОСТ 26-291. Величина пробного давления, указанная на табличке аппарата, должна соответствовать указанной в паспорте. Допускается наносить маркировку на стенку аппарата без рубашки несмываемой краской.

6.9.2 В случае упаковывания аппарата или его эмалированных составных частей в ящики на одной из боковых сторон ящика следует наносить знак "Осторожно - хрупкое" по ГОСТ 14192.

На аппарате без упаковки необходимо наносить предупредительную надпись: "Эмалированное. Осторожно!".

6.9.3 Маркировка грузовых мест должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192, а поставляемых на экспорт, кроме того, - правилам "Соглашения о международном железнодорожном грузовом сообщении" (СЖГС) или "Соглашения о международном прямом, смешанном железнодорожном сообщении", а также требованиям заказ-наряда.

6.10.1 Консервация и окраска аппаратов должна осуществляться в соответствии с Правилами ПБ 03-384.

6.10.2 Для пищевых аппаратов вида покрытия 0 следует применять лакокрасочное покрытие светлой окраски не ниже VI класса для поставляемых народному хозяйству и V класса - для экспорта по ГОСТ 9.032.

6.10.3 Допускается частичная окраска крепежных изделий (кроме резьбы) при нанесении лакокрасочного покрытия на аппарат.

6.10.4 Допускается наружную поверхность аппаратов объемом до 0,16 м включительно вместо окраски покрывать 1-2 слоями стеклоэмали.

6.11.1. Упаковка аппаратов и их составных частей должна соответствовать Правилам ПБ 03-384.

6.11.2. Стальные эмалированные аппараты объемом менее 0,63 м следует упаковывать в решетчатые ящики по ГОСТ 2991, в обрешетку по ГОСТ 12082 или по технической документации изготовителя, а объемом 0,63 м и более устанавливать на салазках, брусьях или других опорах по технической документации изготовителя.

6.11.3. Допускается отгрузка аппаратов с опорами - стойками без салазок (брусьев) при условии надежного закрепления их на транспортных средствах в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения РФ.

6.11.4. При упаковывании между эмалированными деталями и сборочными единицами следует устанавливать мягкие прокладочные материалы.

6.11.5. Упаковка аппаратов должна обеспечивать сохранность целостности комбинированных прокладок и других его составных частей.

6.11.6 Аппараты следует упаковывать таким образом, чтобы во внутрь аппаратов при их транспортировке и хранении не попадали атмосферные осадки и загрязнители.

8.5.1. Порядок проведения испытания стальных аппаратов должен соответствовать Правилам ПБ 03-384 до эмалирования, после эмалирования по технической документации завода-изготовителя.

8.5.2. Аппараты, работающие под вакуумом, должны испытываться пробным давлением согласно Правилам ПБ 03-384.

8.5.3. Время выдержки аппарата под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

8.5.4. Допускается:

- приварка и гидравлическое испытание рубашки после эмалирования корпуса, при этом сварной шов приварки рубашки к корпусу выполняется на расстоянии не менее 50 мм от эмалированной поверхности;

- гидравлическое испытание корпуса и крышки аппарата раздельно до эмалирования на технологическом комплекте крепежа и технологической прокладке.

8.7.1 Визуальный контроль покрытия необходимо проводить в следующем порядке:

- очистить покрытие от загрязнения;

- разделить покрытие при необходимости карандашом или мелом на участки;

- осмотреть каждый участок при помощи переносной лампы (при необходимости следует применять лупы ГОСТ 25706).

8.7.2 Толщину и сплошность покрытия следует проверять по ОСТ 26-01-106.

Места замеров толщины покрытия и их количество, а также результаты визуального контроля должны вноситься в техническую документацию.

8.7.3 Проверку механической прочности покрытия на удар необходимо проводить в следующем порядке:

- обстукать отдельные участки покрытия деревянным молотком массой (0,35±0,05) кг для стеклоэмалевого и (0,95±0,05) кг для стеклокристаллического покрытия, имеющего боек сферической формы, обитый кожей или заменителем кожи, при высоте его подъема не менее 0,5 м и не более 0,8 м и свободным опусканием на поверхность покрытия;

- провести визуальный контроль покрытия.

8.7.4 Герметичность уплотнительных ввертных устройств и пломб на исправленном покрытии должна проверяться по РД 24.201.05.

10.9.1 Перед началом замера необходимо:

- остановить аппарат, охладить, освободить его от заполняющей среды и теплоносителя, высушить;

- отключить аппарат заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источником давления или с другими аппаратами;

- поверхность контролируемых участков освободить от теплоизоляции, краски, грязи.

10.9.2 Замер толщины стенки рубашки должен проводиться ультразвуковым прибором типа "Кварц-15" или другими приборами, имеющими необходимый диапазон измеряемых толщин и основную погрешность не более указанного прибора.

10.9.3 Замер толщины стенки аппарата должен производиться со стороны покрытия ультразвуковым прибором типа УД-11ПУ или другими приборами, имеющими необходимый диапазон измеряемых толщин и основную погрешность не более указанного прибора.

10.9.4 Замер толщины стенки аппарата и рубашки производится следующим образом. Наружную поверхность рубашки и внутреннюю поверхность аппарата нужно разметить мелом или другими средствами, на участки в виде квадратов со сторонами 150 мм для аппаратов объемом до 6,3 м и 1000 мм для аппаратов объемом свыше 6,3 м. Точки пересечения линий, образующих эти квадраты, являются точками замера.

Расстояние точек замера от шва приварки рубашки должно быть не менее 30 мм для аппаратов объемом 6,3 м, и не менее 300 мм для аппаратов объемом свыше 6,3 м, а от сварных швов, расположенных на поверхности аппарата и рубашки - не менее 30 мм с обеих сторон шва.

10.9.5 Фактическая толщина стенки рубашки и металлической основы аппарата должна быть не менее расчетной.

10.9.6 Замер толщины покрытия производится в соответствии с ОСТ 26-01-106.