ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка (с Изменением N 1)

1 - основной слой; 2 - переходный слой; 3 - плакирующий слой

Рисунок 3.1 - Схема сварного соединения двухслойной стали

Под слоем сварного шва понимается металл, наплавленный сварочными материалами одной марки в виде одного или ряда параллельных валиков, полностью заполняющих разделку кромок по ее ширине. Слой может быть однопроходным или многопроходным (по высоте). В данном случае толщина слоя соответствует толщине одного валика.

В ОСТ приняты следующие обозначения способов сварки: РДС - ручная дуговая сварка, АДС - автоматическая сварка под флюсом, ЭШС - электрошлаковая сварка.

1 Применение двухслойных сталей других классов сплошности допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.

2 В готовых изделиях допускаются расслоения, превышающие допустимые по 1 классу, при условии согласования со специализированной научно-исследовательской организацией.

5.1.1 Хранение двухслойных листов в целях защиты от атмосферных осадков и загрязнений окалиной и ржавчиной рекомендуется производить в закрытых складских помещениях, а в случае отсутствия таковых допускается хранение листов на открытых площадках при условии их укрытия брезентом, слоем рубероида или толя.

5.1.2 Все заготовительные операции на двухслойной стали, выполняемые методом холодной и горячей обработки, производятся в основном теми же способами и на том же оборудовании, что и для углеродистых конструкционных сталей.

5.1.3 При выполнении заготовительных работ должны быть применены специальные меры предосторожности против механических повреждений плакирующего слоя и его загрязнения окалиной и ржавчиной от углеродистой стали. С этой целью заготовительные операции и межоперационную транспортировку двухслойной стали, рекомендуется выполнять при расположении листов плакирующим слоем кверху во избежание ее повреждений и загрязнений. В тех случаях, когда по технологическим условиям коррозионностойкая сторона располагается снизу, она должна быть защищена деревянными или алюминиевыми подкладками.

5.1.4 Механизированная правка двухслойной стали на листоправильных вальцах должна производиться плакирующим слоем кверху, причем верхние валки должны быть очищены от ржавчины.

5.1.5 Ручная правка двухслойных листов стальными кувалдами может производиться только со стороны основного металла, плакирующий слой при этом должен быть защищен снизу подкладками из алюминиевых или медных листов. Правка листов со стороны плакирующего слоя должна производиться только медными кувалдами или киянками.

5.1.6 Листы перед разметкой должны быть очищены от окалины, ржавчины и загрязнений.

5.1.7 В целях предохранения плакирующего слоя от повреждений при последующих заготовительных операциях разметка двухслойных листов в основном (кроме разметки под огневую резку) должна производиться со стороны плакирующего слоя.

5.1.8 В тех случаях, когда по условиям последующей обработки (например, кислородной резки) разметка производится со стороны основного слоя, двухслойные листы рекомендуется укладывать плакирующим слоем на деревянные или алюминиевые подкладки.

Оставление следов разметочных рисок и кернов на плакирующем слое готовых деталей не допускается, поэтому риски должны наноситься с особой осторожностью с расчетом их удаления при последующей обработке (резке, сверлении и т.д.).

5.1.9. Маркировка заготовок со стороны плакирующего слоя должна выполняться способами, не вызывающими его повреждение, например, краской.

5.1.10 Резка двухслойной стали может производиться как механическим, так и термическим способом (газопламенной или плазменной резкой). Механическая резка предпочтительнее в тех случаях, когда необходимо более точное соблюдение размеров и чистоты кромок.

5.1.11 Механическая резка двухслойной стали на гильотинных или пресс-ножницах с целью получения качественного реза и устранения возможности отрыва плакирующего слоя от основного металла должна производиться плакированной стороной кверху. Заусенец, образованный на металле основного слоя, должен быть удален путем зачистки. Механическая резка двухслойной стали на гильотинных и пресс-ножницах допускается плакированной стороной вниз при условии удовлетворительных результатов испытаний на сопротивление срезу между основным и плакирующим слоями.

5.1.12 Перед резкой рекомендуется очистить ножи от ржавчины и загрязнений: крепятся листы зажимами с применением медных или алюминиевых прокладок.

5.1.13 При газопламенной или плазменной резке двухслойной стали применение автоматизированных методов резки предпочтительнее в сравнении с ручной, так как обеспечивается более точное соблюдение размеров и чистоты кромок. Резка сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ производится с подогревом 200-250 °С, а стали 15Х5М - 300-350 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.14 Газопламенная резка двухслойной стали производится со стороны углеродистого металла с использованием наконечника на один номер больше и снижением скорости резки на 10-15% по сравнению с резкой углеродистой стали той же толщины. При газопламенной резке двухслойных листов толщиной более 25 мм со стороны основного слоя возможно образование "выхватов" и "карманов" между основными и плакирующими слоями. При резке под углом получается более качественный рез на основной детали, а указанные дефекты образуются лишь в обрези.

5.1.15 В случае необходимости разделительной резки со стороны плакирующего слоя следует применять плазменную или кислородно-флюсовую резку. При использовании газопламенной резки в плакирующем слое предварительно прорубается канавка, а затем через нее производится вырезка углеродистого слоя обычным способом.

При резке со стороны плакирующего слоя его поверхность должна быть тщательно предохранена асбестовыми листами, нанесением защитного покрытия или другим способом от брызг расплавленного металла.

5.1.16 Воздушно-дуговая резка (графитовым или угольным электродом) допускается для двухслойных сталей, при условии обязательной последующей обработки всей поверхности реза шлифовальным кругом на глубину не менее 1 мм от максимальной впадины (следа) реза.

5.1.17 При газопламенной или плазменной вырезке отверстий под арматуру в собранных корпусах со стороны углеродистого металла надлежит принять тщательные меры к предохранению внутренней плакировки сосуда от выдуваемого шлака и брызг металла.

5.1.18 Разделка кромок под сварку производится любым методом механической обработки, а также пневматическим зубилом или шлифовальным кругом.

Допускается подготовка кромок газовой или плазменной резкой со стороны основного слоя из углеродистой, низколегированной кремнемарганцовистой стали с последующей зачисткой шлифмашинкой до чистогр металла, из теплоустойчивых сталей - на глубину не менее 1,0 мм от самой глубокой впадины.

Шероховатость поверхности после механической обработки должна быть не более Rz80 ГОСТ 2789.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.19 При механической обработке кромок на кромкострогальных и других станках должны быть приняты соответствующие меры предосторожности против механических повреждений и загрязнений плакирующего слоя. При креплении листов рекомендуется применение медных или алюминиевых подкладок.

5.2.1 Гибка (вальцовка) листов и калибровка обечаек из двухслойной стали может производиться как в холодном, так и в горячем состоянии.

5.2.2 Учитывая различия механических свойств основного и плакирующего слоев двухслойной стали, технологические операции гибки и калибровки должны производиться при соблюдении установленных режимов и условий, изложенных в настоящем разделе.

В основном эти условия и режимы связаны с пластическими свойствами двухслойных сталей и прочностью соединения между основным металлом и плакирующим слоем.

5.2.3 Гибку (вальцовку) рекомендуется производить на трехвалковой машине с приводными нижними валками, а калибровку на четырехвалковой машине. Верхний валок машины должен быть очищен от ржавчины и окалины, вмятины сглажены.

5.2.4 Гибка (вальцовка) листов и калибровка обечаек в холодном состоянии производится при наличии необходимой мощности гибочной машины и соблюдении степени допустимой деформации 3,5%, рассчитанной по формуле:

%,                                                            (1)

     
где - величина деформации металла;

- толщина листа, мм;

- средний радиус обечайки, мм.

В случае превышения этой величины следует либо подвергать термической обработке готовые обечайки, либо изготовлять их горячим способом (нагрев листа до температуры около 1000 °С, окончание гибки не ниже 700 °С).

5.2.5 Для облегчения получения при калибровке заданной кривизны по контуру обечайки из двухслойной стали после сварки продольного шва, выпуклость сварного шва должна быть минимальной в соответствии со стандартом на геометрию шва.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.6 Для повышения гарантии высокой точности при холодной гибке и калибровке обечайки из двухслойной стали, необходимо строго выдерживать правильный радиус изгиба, установленного расчетом.

5.2.7 Рекомендуется холодную вальцовку листов производить на подкладном листе без предварительной подгибки кромок. При этом толщина подкладного листа должна быть в 2-3 раза больше вальцуемого и подкладной лист должен быть согнут под радиус меньше вальцуемого.

5.2.8 Вальцовка листа под ЭШС производится с предварительной подгибкой кромок. При вальцовке листа обечаек диаметром 2000 мм, допускается производить перегиб кромок на меньший радиус - (рис.5.1) с получением прямого участка по всей длине, шириной не менее 200 мм на сторону. При этом при холодной вальцовке деформация на участке перегиба не должна превышать 3,5%.

5.2.9 Гибка листов из двухслойной стали и калибровка обечаек в горячем состоянии производится в следующих случаях:

- когда мощности оборудования не достаточно для изгиба листов требуемой толщины;

- когда максимальная степень деформации листа при гибке превышает 3,5%, особенно при толщине изгибаемого листа приблизительно 50 мм и более;

- когда термообработка после сварки совмещается с нагревом под калибровку.

5.2.10 Операция гибки, вальцовки и калибровки в нагретом состоянии подразделяется на два вида:

1. а) горячая гибка и калибровка - предварительный нагрев листов или обечаек из двухслойной стали до температуры выше , соответствующей марки основного слоя;

2. б) теплая гибка и калибровка - предварительный нагрев листов или обечаек из двухслойной стали до температуры 690-710 °С.

5.2.11 Операция гибки (вальцовки) листов и калибровки обечаек из двухслойной стали в горячем или теплом состоянии производится с соблюдением режимов нагрева и остывании согласно табл.5.1.

Таблица 5.1 - Режимы нагрева при горячей и теплой гибке (вальцовке) и калибровке обечаек из двухслойных сталей

5.2.12 При горячей гибке (вальцовке) сварных карт и калибровке обечаек, сваренных с применением ЭШС, допускается совмещать нормализацию сварной карты или обечайки с нагревом под гибку или калибровку.

5.2.13 При горячей гибке (вальцовке) сварных карт и калибровке обечаек, сваренных с применением ЭШС, допускается совмещать нормализацию сварной карты или обечайки с нагревом под гибку или калибровку.

5.2.14 Теплая гибка сварных карт или калибровка обечаек, заваренных ЭШС, выполняется после предварительной термообработки - нормализации.

5.2.15 При выполнении операций горячей гибки листов и калибровки обечаек необходимо производить обязательный контроль температуры и учитывать время охлаждения листа (обечайки) во время транспортировки и нахождении в листогибочной машине. На графике (рис.5.2) приведены экспериментальные зависимости времени остывания обечаек от диаметра и толщины стенки.

5.3.1 Нагрев для горячей штамповки днищ и других элементов аппаратов из двухслойных сталей производится как в газовых, так и в электропечах.

5.3.2 При горячей штамповке время нахождения заготовки в печи определяется технологическим процессом и зависит от габаритных размеров заготовки, но предпочтительно не более одной смены.

5.3.3 Горячая штамповка днищ и лепестков из двухслойных сталей толщиной до 85 мм с основным слоем из стали типа 20, 09Г2С и теплоустойчивой стали типа 12ХМ производится при следующих режимах нагрева: загрузка заготовок при температуре печи 1100±40 °С, время нагрева и выдержка при этой температуре 1,5-2 мин на 1 мм толщины заготовки или пакета заготовок. Отсчет времени выдержки заготовок производится при наборе (после загрузки заготовок) требуемой температуры в соответствии с записью диаграммы. Температура конца штамповки днищ из стали типа 20, 09Г2С не ниже 700 °С, а из теплоустойчивой стали типа 12ХМ не ниже 800 °С. Охлаждение на воздухе.

5.3.4 Горячая штамповка днищ и лепестков из двухслойных сталей толщиной не менее 90 мм с основным слоем из стали типа 20, 09Г2С и теплоустойчивой стали типа 12ХМ производится при следующих режимах нагрева: загрузка заготовок при температуре печи не менее 800 °С, выдержка при температуре печи 800±30 °С 2-2,5 мин на 1 мм толщины заготовок, подъем температуры до 925 °С ±20 °С, со скоростью 100-150 °С/ч, выдержка при этой температуре 1,5-2 мин на 1 мм толщины. Отсчет времени выдержки заготовок производится при наборе (после загрузки заготовок) требуемой температуры в соответствии с записью диаграммы. Температура конца штамповки днищ из стали типа 20, 09Г2С не ниже 700 °С, а из теплоустойчивой стали типа 12ХМ не ниже 800 °С. Охлаждение на воздухе.

5.3.5 Термообработка после штамповки днищ производится по требованию чертежа или ОГМет завода-изготовителя в соответствии с п.3.12.6 ОСТ 26-291.

Примечание - В отдельных случаях допускается совмещение нормализации с нагревом под штамповку днищ из двухслойной стали по режимам, согласованным с ОАО "ВНИИПТхимнефтеаппаратуры".

5.3.6 После операции гибки, вальцовки и штамповки свариваемые кромки на ширине не менее 50 мм контролируются УЗД на отсутствие отслоений плакирующего слоя с оценкой по 1 классу сплошности по ГОСТ 10885.

6.1.1 Особенности образования сварного соединения двухслойных сталей обусловлены наличием в сварном соединении двух разнородных металлов с различными физическими и механическими свойствами. Поэтому сварку основного и наплавку плакирующего слоев необходимо вести раздельно, разными присадочными материалами, чтобы уменьшить возможность нежелательного перемешивания металлов.

Если при сварке основного слоя происходит одновременное плавление металла плакирующего слоя, то возможно существенное понижение пластичности сварного соединения, повышение его твердости и даже образование трещин. Места оплавления плакирующего слоя удалить методом вышлифовки с последующим травлением 30% раствором медного купороса, убедиться в полном удалении оплавленных участков. Места травления зачистить и протереть ветошью. Следы меди не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.1.2 Для сварки и наплавки конструкций из двухслойных сталей могут использоваться любые способы механизированной и ручной сварки, применяемые на предприятиях и обеспечивающие требуемые свойства металла шва и сварных соединений.

6.1.3 Методы и режимы сварки металла основного слоя двухслойных сталей должны быть максимально приближены к аналогичным данным по сварке монометалла из тех же марок сталей. Требования к технологии сварки аппаратуры из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей при автоматической сварке под флюсом, сварке в защитных газах и ручной дуговой сварке регламентированы РД 26-17-77, РД 26-17-051 и РТМ 26-320.

6.1.4 Предварительный и сопутствующий подогрев устанавливается в зависимости от марки основного слоя двухслойной стали и толщины свариваемых деталей и сборочных узлов. В таблице 6.1 приведена температура предварительного и сопутствующего подогрева при сварке двухслойных сталей.

Таблица 6.1 - Минимальная температура предварительного и сопутствующего подогрева при сварке

Примечание. Для углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей температура подогрева указана для "жестких узлов" - вварка штуцеров, люков в корпус, днища и т.д.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.1.5 Наплавка коррозионностойкого слоя при изготовлении аппаратов из двухслойной стали является частным случаем сварки изделий из разнородных сталей. При наплавке на конструкционную сталь высоколегированной стали необходимо использовать электродные материалы аустенитного класса с достаточным запасом аустенитности для предотвращения образования хрупких участков с мартенситной структурой в первом слое.

Для приближенной оценки химсостава и свойств высоколегированной наплавки целесообразно использовать структурную диаграмму Шеффлера, позволяющую учитывать влияние того или иного элемента на образование структуры и химического состава шва: ферритообразующего элемента - хрома и аустенитообразующего - никеля. Эта диаграмма облегчает предварительный подбор необходимых присадочных материалов и выбор режимов сварки.

6.1.6 Значения предельных долей участия конструкционной стали в высоколегированном наплавленном металле, до которых сохраняются удовлетворительные эксплуатационные свойства, твердость и относительное удлинение аустенитного шва, выполненного различными сварочными материалами, приведены в таблице 6.2. Для удобства использования эти данные объединены в условные группы. Аустенитные присадочные материалы, обеспечивающие в шве с большими долями участия основного металла допустимые твердость (не более 220 НВ) и удлинение (не менее 18%), могут использоваться для условий наплавки с меньшими долями участия основного металла.

Таблица 6.2 - Предельные доли участия основного металла конструкционной перлитной стали в высоколегированном металле наплавки

Для наибольшего приближения свойств исходного высоколегированного присадочного металла к свойствам металла наплавки необходимо обеспечивать минимально возможную долю участия основной углеродистой (низколегированной) стали в шве.

6.1.7 При ручной дуговой однослойной наплавке высоколегированными электродами на малоуглеродистую (низколегированную) сталь на оптимальных режимах тока доля участия основного металла не превышает 25-30%, во втором и последующих слоях доля участия основного металла (углеродистой стали) соответственно уменьшается.

6.1.8 Использование автомата как для сварки основного, так и наплавки плакирующего слоев требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому наиболее целесообразно при выполнении стыковых и угловых соединений двухслойной стали использовать автоматы для сварки основного слоя. Замена ручной наплавки плакирующего слоя на автоматическую должна быть всесторонне оценена на предприятии при разработке единичного конкретного технологического процесса.

6.1.9 Механизированные методы сварки-наплавки характеризуются наличием ряда регулируемых параметров: сварочным током, напряжением дуги, плотностью и полярностью тока, скоростью сварки и другими, величина которых относительно стабильно сохраняется в процессе сварки.

Учитывая известные зависимости влияния изменения этих параметров на форму и доли участия основного металла в шве, устанавливаются оптимальные режимы сварки-наплавки, обеспечивающие минимальное проплавление и, как следствие, необходимую пластичность, твердость и коррозионную стойкость металла шва. При этом можно отметить, что на уменьшение доли участия основного металла в шве наиболее существенно влияют: использование прямой полярности при сварке под флюсом, увеличение скорости сварки и снижение сварочного тока.

6.1.10 Приведенные выше данные отражают основные особенности сварки и наплавки при изготовлении сосудов и аппаратов из двухслойных сталей. Технологический процесс сварки и наплавки с использованием рекомендаций настоящего ОСТ устанавливает способы и технические средства, являющиеся оптимальными сочетаниями основных норм, правил, требований, методов, регламентированных многочисленными стандартами всех категорий (ГОСТ, OCT, СТП, РД). Единичный рабочий технологический процесс сварки должен быть оптимальным, экономически обоснованным конструкторско-технологическим решением с учетом конкретных условий производства на предприятии.

6.1.11 В качестве основного способа сварки двухслойной стали, принята следующая схема последовательности:

- сварка основного слоя шва материалами, рекомендованными для стали этого слоя;

- выполнение переходного слоя шва;

- выполнение плакирующего слоя шва.

Возможно выполнение сварки другими способами, а которых совмещаются функции переходного и плакирующего швов за счет применения соответствующих сварочных материалов или сварки полностью аустенитными материалами и др.

6.1.12 Оптимальным, по характеру напряженного состояния, является такое сварное соединение, в котором переходный шов совмещен с плакирующим, а плоскость раздела между аустенитным и перлитным швами, по возможности, ближе совпадает с плоскостью раздела слоев двухслойной стали.

Выпуклость переходного шва не должна располагаться выше линии раздела более чем на 1/3 толщины плакирующего слоя, см. рис.6.2*.

6.1.13 К плакирующему слою шва предъявляются следующие требования:

- толщина этого слоя (с равноценной коррозионной стойкостью), включая его усиление, должна быть не меньше толщины плакирующего слоя свариваемого биметалла;

- при наличии в чертежах требования по ограничению ферритной фазы металл плакирующего слоя шва должен соответствовать этому требованию;

- для предотвращения склонности к МКК сварных швов соотношение титана и ниобия к углероду в них должно соответствовать следующим пределам: Ti/C7; Nb/C8.

Предусмотренные технологией сварочные материалы, режимы сварки и количество плакирующих слоев шва должно обеспечить необходимое содержание в плакирующем слое шва основных легирующих элементов - хрома, никеля, молибдена и др. в зависимости от марки стали.

6.1.14 При изготовлении аппаратов из двухслойных сталей усиление сварных швов, как правило, не снимается, а у деталей внутренних устройств делается местная выемка в местах прилегания к сварному шву.

6.1.15 В корпусах теплообменников и колонных аппаратов, когда необходима зачистка заподлицо внутренних швов, должна быть предусмотрена соответствующая технология сварки и наплавки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва. В этих случаях, последний плакирующий слой должен иметь минимально возможную величину усиления, удаление которого не уменьшает толщину коррозионностойкого плакирующего слоя шва ниже минимально допустимой величины, которая при отсутствии других указаний должна быть равной толщине плакирующего слоя двухслойной стали, а усиление переходного слоя не должно существенно превышать линию раздела основного и плакирующего слоев, согласно п.6.1.12.

6.1.16 На штампуемых деталях усиление шва при необходимости должно быть выполнено после штамповки.

6.2.1 Особенности сварки и наплавки двухслойных сталей с основным слоем из низколегированных теплоустойчивых сталей включают требования подраздела 6.1 и дополнительные требования, изложенные в настоящем подразделе.

6.2.2 Выполнение прихваток, сварка основного и наплавка переходного слоев двухслойных сталей с основным слоем из низколегированных теплоустотойчивых сталей, а также наплавка переходного слоя на детали из низколегированных теплоустойчивых сталей производится с предварительным и сопутствующим подогревом, согласно таблице 6.1.

Многослойная сварка, наплавка плакирующего (коррозионностойкого) слоя производится без подогрева, при этом каждый проход выполняется после остывания предыдущего до температуры не выше 100 °С.

6.2.3 Ширина зоны нагрева, прилегающая к шву, должна быть не менее двойной ширины сварного шва, но не менее 60 мм. Контроль подогрева осуществляется термометром термоцифровым (ТТЦ-1) или термокарандашом индикаторным по ТУ 6-10-1110.

6.2.4 Сварку с предварительным и сопутствующим подогревом следует производить без перерыва. При вынужденных перерывах в процессе сварки температура сварного соединения не должна уменьшаться ниже установленной более чем на 50 °С вплоть до возобновления сварки.

6.2.5 При автоматической сварке под флюсом и ручной дуговой сварке после каждого прохода производить выбивку шлака в горячем состоянии, при этом шов и прилегающую к нему зону основного металла подвергать тщательному визуальному осмотру с целью выявления трещин и других дефектов.

Выявленные при визуальном послойном контроле дефекты должны быть устранены до наложения последующих проходов.

6.2.6 Во время сварки и остывания соединения принять меры к тому, чтобы не было сквозняков. Для защиты сварщика от воздействия подогретого металла необходимо использовать войлок. Сварщика обеспечить суконной спецодеждой и валенками.

6.2.7 Для стыковых продольных и кольцевых швов соединений аппарата с толщиной стенки до 36 мм, угловых соединений до толщины 30 мм, наплавка патрубков, фланцев и трубных решеток время от момента окончания сварки до начала термообработки не ограничено. В остальных случаях время после окончания сварки до термообработки ограничивается 72 часами. В случае проведения термического отдыха сварных соединений непосредственно после сварки - время до термообработки не ограничивается. Режим термического отдыха: температура 300-350 °С; выдержка 2-3 часа.

6.2.8 Аргонодуговую сварку корня шва основного слоя стыковых соединений допускается выполнять без подогрева вне зависимости от марки стали и толщины свариваемых деталей.

6.2.9 Сварку двухслойных сталей толщиной до 12 мм допускается выполнять без предварительного и сопутствующего подогрева.

6.2.10 С целью повышения стойкости сварных соединений против холодных трещин допускается применение аргонодуговой сварки неплавящимся электродом проволокой марки Св-08А или Св-08Г2С для корневых швов основного слоя из теплоустойчивых сталей.

6.2.11 Сварка с подогревом ведется поочередно двумя сварщиками, которые меняются через 10-15 минут работы.

6.2.12 Сварка выполняется "ниточными" швами - малого сечения, с использованием режимов сварки, обеспечивающих малую погонную энергию сварки.

В процессе сварки все усадочные раковины (кратеры) должны быть заполнены или выведены на специально приваренные планки.

6.2.13 Выборка корня шва или дефектного места может производиться механическим способом или воздушно-дуговой строжкой (РВД) с подогревом, с последующей зачисткой шлифмашинкой до чистого металла на глубину не менее 1 мм не позднее 3-х часов после охлаждения.

6.2.14 При выборке металла шва РВД, как и при сварке, не допускается остывание зоны прилегающего металла до температуры ниже установленной на 50 °С. Работу выполняют два рубщика, которые меняются через 10-15 мин работы.

6.2.15 Предварительный и сопутствующий подогрев производится со стороны основного слоя газовыми горелками или другими средствами подогрева.

6.2.16 При подогреве необходимо обеспечить равномерную температуру на всем участке свариваемых кромок. Скорость нагрева не более 120-150 °С/ч.

6.2.17 После окончания сварки должно быть медленное остывание сварного соединения на спокойном воздухе (без сквозняков) или с теплоизоляцией (асбест, шлаковата).

6.2.18 При составлении технологического процесса, а также при проведении сварочных работ, следует особо обратить внимание на защиту сварщика от излучения тепла от нагретых изделий и наличие вентиляции при сварке внутри аппарата.

7.1.1 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов, аппаратов и их элементов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий, что должно быть подтверждено сертификатом.

7.1.2 Поступающие на предприятие сварочные материалы должны быть приняты ОТК.

7.1.3 Электроды должны быть проконтролированы:

- на сварочно-технологические свойства, согласно ГОСТ 9466 - каждая партия электродов;

- на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами (типа Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.).

В случае несоответствия данных сертификата данным ярлыка и в других обоснованных случаях завод-потребитель должен производить контрольную проверку качества электродов согласно требованиям стандартов или технических условий.

7.1.4 Каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки должна быть проконтролирована:

- на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246 или технических условий, путем стилоскопирования;

- проверяется наличие сертификатов на поставляемую проволоку и соответствие их данным требованиям ГОСТ 2246 и технических условий;

- наличие бирок на мотках и соответствие их сертификатам;

- состояние поверхности проволоки в соответствии с ГОСТ 2246 или техническим условиям.

В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или отсутствия сертификата завод-потребитель должен провести анализ химического состава сварочной проволоки, а при необходимости - испытание наплавленного металла или металла шва в соответствии с требованиями ГОСТ 2246 или технических условий.

7.1.5 При приемке флюса проверяется:

- наличие сертификата на поставленный флюс и соответствие его данных требованиям стандарта или технических условий;

- наличие ярлыков на мешках или другой таре и соответствие их данных сертификатам;

- сохранность упаковки.

В случае несоответствия данных сертификата данным ярлыков завод-потребитель должен проводить испытания сварочного флюса в соответствии с ГОСТ 9087.

7.1.6 Независимо от ярлыка на каждой упаковочной единице флюса бюро внешней приемки ОТК дает заявку в ЦЗЛ для проверки флюса каждой поступающей партии флюса на соответствие требованиям ГОСТ 9087 по влажности и гранулометрическому составу.

7.1.7 При приемке защитного газа проверяется:

- наличие сертификата на поставляемый защитный газ;

- наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам;

- чистота защитного газа по сертификатам.

Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавка валика длиной 100-200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на "технологическое пятно" путем расплавления пятна диаметром 15-20 мм.

7.1.8 Независимо от наличия сертификатов при входном контроле, перед запуском в производство сварочных материалов аустенитного класса с требованием стойкости против МКК, производится их испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии (ГОСТ 6032, метод AM) наплавленного металла или плакирующего слоя сварного соединения, работающего при температуре свыше 350 °С согласно табл.7.1, при ручной аргонодуговой сварке и наплавке испытание на МКК можно не производить при условии содержания в проволоке Ti8С и Nb10C. Условия выполнения наплавки на пластины коррозионностойкого слоя для испытания на МКК сварочных материалов приведены в табл.7.1. Результаты испытаний считаются окончательными и вносятся в паспорт аппарата.

Таблица 7.1 - Условия выполнения коррозионностойкой наплавки для испытания на МКК образцов с провоцирующим нагревом для аппаратов, работающих при температуре выше 350 °С

При эксплуатации аппаратов до 350 °С испытания на МКК наплавленного металла или плакирующего слоя сварного соединения производятся в соответствии с требованиями ОСТ 26-291. Метод испытания по ГОСТ 6032 должен быть указан в проекте.

7.1.9 Подготовленные к сварке сварочные материалы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 50-80 °С или в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже 18 °С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха - не более 50%. Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов должна соответствовать требованиям РД 26-17-049.

7.1.10 Использование электродов и флюсов в случае нарушения условий хранения, приведенных в п.7.1.9, не допускается.

Применение этих материалов разрешается только после проведения повторной прокалки по режимам согласно паспортам, техническим условиям и другой нормативной документации и проверке сварочно-технологических свойств электродов по ГОСТ 9466 и флюсов по ГОСТ 9087.

7.1.11 Сварочная проволока должна быть ровной, без перегибов, на ее поверхности не должно быть трещин, окалины, масел, следов коррозии и других загрязнений.

7.1.12 Очистку, прокалку, маркировку, упаковку, хранение и выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключит возможность перепутывания различных марок и партий.

7.2.1 Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства металла шва или наплавленного металла не ниже марки стали основного слоя согласно требованиям ОСТ 26-291.

7.2.2 Основные марки сварочных материалов для сварки основного слоя и условия их применения для каждой марки двухслойной стали приведены в таблицах 7.2-7.5. Условия применения сварных соединений, выполненных указанными сварочными материалами, должны также соответствовать условиям применения металла основного слоя двухслойных сталей, см. ОСТ 26-291.

Таблица 7.2 - Сварочные материалы для ручной дуговой сварки основного слоя двухслойных сталей

Таблица 7.3 - Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом основного слоя двухслойных сталей

Таблица 7.4 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах основного слоя двухслойных сталей

Таблица 7.5 - Сварочные материалы для электрошлаковой сварки основного слоя двухслойных сталей

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2.3 Сварка основного слоя должна производиться по технологическому процессу, составленному в соответствии с настоящим OCT.

7.2.4 Для основного слоя необходимо использовать методы и режимы ручной дуговой сварки, автоматической под флюсом, сварки в защитных газах и электрошлаковой сварки, подробно регламентированные РД 26-17-77, РД 26-17-051, РД 24.942.02, разработанными ОАО "ВНИИПТхимнефтеаппаратуры". Порядок выполнения сварки швов основного слоя из теплоустойчивых сталей типа 12ХМ с предварительным и сопутствующим подогревом и последующей термической обработкой в соответствии с РТМ 26-320.

7.3.1 Сварка коррозионностойкого плакирующего слоя стыковых и угловых соединений двухслойной стали, а также наплавка внутренних и привалочных поверхностей штуцеров и люков производится по технологическому процессу, составленному в соответствии с настоящим OCT.

7.3.2 Для сварки коррозионностойкого плакирующего слоя сварных конструкций из двухслойных сталей следует использовать сварочные материалы, указанные в табл.7.6-7.8. При установлении оптимальных методов и режимов сварки плакирующего слоя надлежит всесторонне учитывать особенности образования коррозионностойкого шва, указанные в разделе 6.

Таблица 7.6 - Электроды для РДС переходного и плакирующего слоев

Таблица 7.7 - Сварочные материалы для АДС, сварки в защитных газах переходного и плакирующего слоев в двухслойных сталях

Таблица 7.8 - Сварочные материалы для РДС, автоматической сварки под флюсом и аргонодуговой сварки плакирующего слоя из стали 03Х18Н11 двухслойных сталей

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.3.3 Сварка плакирующего слоя может выполняться методами ручной дуговой сварки, автоматической под флюсом и сварки в защитных газах в один или несколько слоев в зависимости от требований к коррозионной стойкости.

7.3.4 При наплавке переходного слоя сварных соединений двухслойной стали сварочными материалами условной группы А2 (см. табл.6.2) должно быть обеспечено минимальное разбавление высоколегированного металла углеродистым (доля основного металла в шве не более 25-30%). Это может быть достигнуто при наличии минимального проплавления углеродистого слоя.

Для удовлетворения этого требования применяется ручная дуговая сварка (наплавка), автоматическая сварка под флюсом разделительного слоя должна выполняться на постоянном токе прямой полярности или с применением ленточных электродов, сварка в аргоне или смесях газов на основе аргона (Аr+10-20%СO, Аr+5-25%СO+2-5%O).

7.3.5 Автоматическая сварка под флюсом на постоянном токе обратной полярности и сварка в СО переходного слоя может выполняться только проволоками условных групп A3, А4 (см. табл.6.2).

7.3.6 Автоматическую сварку ленточным электродом рекомендуется использовать для наплавки внутренних и привалочных коррозионностойких поверхностей фланцев из углеродистых сталей и сварки плакирующего слоя стыковых соединений двухслойных сталей. При использовании этого метода и соблюдении оптимального режима наплавки можно обеспечить в первом слое долю основного металла до 10%. Сварка производится на специальном оборудовании с использованием источника питания типа ВДУ-1202 и ему подобных с жесткой внешней характеристикой.

7.3.7 Сварка ленточным электродом выполняется с применением холоднокатанных лент, указанных в таблице 7.9. Химический состав сварочных лент приведен в таблице 7.10. При этом в зависимости от марки стали плакирующего слоя и выбранных сварочных материалов автоматическая сварка должна выполняться в один или несколько слоев постоянным током обратной полярности. В табл.7.11 приведены ориентировочные режимы наплавки лентой шириной от 49,5 до 60 мм, толщиной 0,7 мм при вылете электрода от торца мундштука до наплавляемой поверхности 30 мм.

Таблица 7.9 - Сварочные ленты для автоматической наплавки под флюсом переходного и плакирующего слоев двухслойных сталей

Таблица 7.10 - Химический состав сварочных лент для наплавки коррознонностойких сталей

Таблица 7.11 - Ориентировочные режимы автоматической наплавки под флюсом ленточным электродом (ток постоянный, полярность обратная)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.3.8 Вместо отечественных сварочных материалов допускается применение их импортных аналогов, при условии согласования со специализированной научно-исследовательской организацией. В таблицах 7.12, 7.13 приведены некоторые марки импортных сварочных материалов - аналогов отечественных, применяемых для сварки (наплавки) двухслойных сталей.

Таблица 7.12 - Импортные марки сварочных электродов, соответствующие отечественным аналогам

Таблица 7.13 - Импортные марки сварочных проволок, защитных сред, соответствующие отечественным аналогам

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9.1.1 Изготовление сосудов и аппаратов из двухслойных сталей производится с применением ручной дуговой сварки и наплавки, автоматической сварки и наплавки под флюсом, сварки и наплавки в защитных газах и электрошлаковой сварки. Взамен ЭШС допускается автоматическая вертикальная сварка с принудительным формированием шва.

9.1.2 Полуавтоматическая сварка в защитных газах может применяться взамен ручной дуговой сварки при сварке основного, переходного и плакирующего слоев.

9.1.3 При использовании для сварки основного слоя полуавтоматической сварки в СО рекомендуемые типы сварных соединений могут быть скорректированы в соответствии с ГОСТ 14771.

9.1.4 При использовании для сварки переходного слоя полуавтоматической сварки в СО применяются сварочные проволоки групп A3 и А4.

9.1.5 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом, а также автоматическая сварка под флюсом переходного слоя выполняются на постоянном токе прямой полярности, в остальных случаях применяется постоянный ток обратной полярности. Переменный ток может использоваться при электрошлаковой сварке или РДС, в зависимости от марки применяемых электродов.

9.1.6 Рекомендуемые режимы сварки в защитных газах приведены в таблицах 9.1, 9.2, АДС и ЭШС - в разделе 9 настоящего ОСТ на каждое сварное соединение, РДС - на упаковке электродов.

Таблица 9.1 - Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Таблица 9.2 - Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах подваренных швов

9.1.7 Зажигание дуги при сварке следует производить на кромках разделки или на ранее выполненной части шва.

9.1.8 Перед началом аргонодуговой сварки необходимо проверить качество газовой защиты на пластине.

9.1.9 При сварке двухслойной стали, перед заваркой основного и переходного слоев, свариваемые кромки рекомендуется протравить 30% раствором медного купороса для определения толщины плакирующего слоя и отсутствия оплавленных участков (последний удалить шлифмашинкой). Перед началом сварки протереть места травления и зачистить шлифмашинкой до чистого металла.

9.1.10 Плакировка заваривается (наплавляется) не менее чем в два слоя (переходный и плакирующий).

9.1.11 Поверхностные швы при автоматической сварке должны выполняться на пониженных режимах с обеспечением геометрии сварного шва без последующей зачистки.

9.1.12 Поверхностные швы при ручной дуговой сварке должны перекрываться валиками шириной не более 10 мм с обеспечением геометрии сварного шва без последующей зачистки.

9.1.13 Контроль качества сварки осуществляется пооперационно в технологической последовательности сварного шва и включает:

Для основного слоя стали:

- визуальный контроль, измерения и ультразвуковую дефектоскопию (УЗД) или радиографический контроль;

- травление 30% раствором медного купороса на предмет отсутствия оплавленных участков легированного слоя (см. п.6.1.1).

Швы на теплоустойчивой стали дополнительно контролировать цветной дефектоскопией (ЦД), стилоскопированием на содержание Сr и Мо и замером твердости.

Для переходного слоя:

- визуальный контроль, измерения и стилоскопирование на содержание Сr и Мо, замер твердости.

Для плакирующего слоя:

- визуальный контроль, измерения, УЗД, стилоскопирование на содержание Сr, Мо, Ni, Nb, замер твердости и ЦД.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9.1.14 Перед контролем каждый слой шва зачищается с обеспечением заданных настоящим ОСТ размеров и формы шва.

9.1.15 Обнаруженные при послойном контроле дефекты должны быть исправлены и повторно проконтролированы.

9.1.16 При выполнении стыковых соединений допускается не исправлять (доводить) сварные швы, если увеличение размеров валика (ширина, высота) составляет не более 30% от предусмотренных стандартом размеров на конкретный вид сварки.

9.1.17 Все выполненные сварные швы должны иметь плавный переход к основному металлу.

9.1.18 Руководство работами по сварке должно осуществляться инженерно-техническими работниками, изучившими настоящий OCT.

9.1.19 Приварка скоб для теплоизоляции из стали ВСт3пс к аппаратом из стали типа 12ХМ, смятых во время кантовки, производится с подогревом 200-250 °С электродами типа Э50А без последующей термообработки. Контроль качества сварного соединения включает: визуальный контроль, измерения и ЦД.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

9.2.1 Для сварки продольных стыков обечаек, плоских заготовок обечаек и днищ применяются следующие типы сварных соединений: С1; С2; С4; С7; С8; С9; С11; С19; С20; С21.

9.2.2 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более (кроме продольных стыков, выполняемых на монтаже), плоских заготовок обечаек и днищ, кольцевых стыков диаметром 1000 мм и более, толщиной 12-65 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК рекомендуются сварные соединения типа С1.

9.2.3 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С1 приведены в таблице 9.3.

Таблица 9.3 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С1, последовательность сварки

9.2.4 Сварка стыковых соединений типа С1 выполняется в следующей последовательности:

- предварительная подварка корня шва основного слоя ручной дуговой или полуавтоматической сваркой в защитных газах с наружной стороны (шов А);

- автоматическая сварка под флюсом основного слоя с внутренней стороны (1-5 слои шва Б);

- удаление подварочного шва А ручной воздушно-дуговой строжкой (РВД), зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны (шов В);

- автоматическая сварка под флюсом основного слоя с внутренней стороны (до заполнения оставшегося сечения разделки, шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов Г);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Д).

Примечание - Шов В выполняется после заполнения разделки (шов Б) на высоту 30-40 мм.

9.2.5 При выполнении швов А, Б и В используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва Г - переходного слоя, шва Д - плакирующего слоя.

9.2.6 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С1 приведены в таблицах 9.4, 9.5. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах подварочных швов приведены в табл.9.2.

Таблица 9.4 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С1 с толщиной стенки 12-65 мм

Таблица 9.5 - Количество проходов швов Б, Г стыкового соединения типа С1

9.2.7 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, плоских заготовок обечаек и днищ, кольцевых стыков диаметром 1000 мм и более, толщиной 12-65 мм без требований стойкости против МКК рекомендуются сварные соединения типа С2.

9.2.8 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С2 приведены в таблице 9.6.

Таблица 9.6 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С2, последовательность сварки

9.2.9 Сварка стыковых соединений типа С2 выполняется в следующей последовательности:

- предварительная подварка корня шва основного слоя РДС или полуавтоматической сваркой в защитных газах с наружной стороны (шов А);

- автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- удаление РВД подварочного шва А, зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом или РДС переходного слоя (шов В);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Г).

Примечание - Шов В выполняется после заполнения разделки (шов Б) на высоту 30-40 мм.

9.2.10 При выполнении швов А и Б используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, швов В и Г - переходного слоя (для 08Х13) или переходного и плакирующего слоев (для стали типа 12Х18Н10Т).

9.2.11 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С2 приведены в таблицах 9.7, 9.8. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах подварочных швов в табл.9.2.

Таблица 9.7 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С2 с толщиной стенки 12-65 мм

Таблица 9.8 - Количество проходов швов Б, Г стыкового соединения типа С2

9.2.12 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, кольцевых стыков обечаек диаметром 1000 мм и более, толщиной 20-70 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК допускаются сварные соединения типа С4.

9.2.13 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С4 приведены в таблице 9.9.

Таблица 9.9 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С4, последовательность сварки

9.2.14 Сварка стыковых соединений типа С4 выполняется в следующей последовательности:

- ручная аргонодуговая сварка корня шва основного слоя с наружной стороны (шов А);

- ручная аргонодуговая сварка корня шва основного слоя с внутренней стороны (шов Б). Зачистить выпуклость шва Б заподлицо с основным металлом и осуществить контроль;

- автоматическая сварка (шов В) под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны на высоту 30-40 мм;

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов Г);

- автоматическая сварка (шов В) под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны до полного заполнения;

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Д).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9.2.15 При выполнении швов А, Б и В используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва Г - переходного слоя, шва Д - плакирующего слоя.

9.2.16 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С4 приведены в таблицах 9.10, 9.11. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки корня шва см. в табл.9.1.

Таблица 9.10 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С4 с толщиной стенки 20-70 мм

Таблица 9.11 - Количество проходов швов В, Г и Д стыкового соединения типа С4

9.2.17 Для сварки кольцевых стыков обечаек диаметром 1000 мм и более и продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, плоских заготовок обечаек и днищ из двухслойной стали Ст.3сп+НМЖМц28-2,5-1,5, толщиной 12-24 мм рекомендуются сварные соединения типа С7.

9.2.18 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С7 приведены в таблице 9.12 .

Таблица 9.12 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С7, последовательность сварки

9.2.19 Сварка стыковых соединений типа С7 выполняется в следующей последовательности:

- автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с внутренней стороны (шов А);

- удаление РВД корня шва А, зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов В).

Примечание - Перед выполнением шва "В" произвести зачистку шва "А" шлифмашинкой со стороны плакирующего слоя; шов В выполнять не менее, чем в два слоя по высоте.

9.2.20 При выполнении швов А и Б используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя. Шов В выполняется: при АДС с использованием сварочной проволоки марки НЖМцТА по ТУ 48-21-284, а при РДС - электродов марки В-56 У по ТУ 14-4-807.

9.2.21 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С7 приведены в таблицах 9.13, 9.14. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов.

Таблица 9.13 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С7 с толщиной стенки 12-24 мм

Таблица 9.14 - Количество проходов швов А, В стыкового соединения типа С7

9.2.22 Для сварки кольцевых стыков обечаек диаметром менее 600 мм, продольных стыков обечаек и патрубков диаметром менее 400 мм, а также швов, доступных для сварки только с наружной стороны, с требованиями и без требований стойкости против МКК (кроме двухслойной стали с плакирующим слоем из монель-металла НМЖМц28-2,5-1,5) рекомендуется применять сварные соединения типа С8.

9.2.23 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С8 приведены в таблице 9.15.

Таблица 9.15 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С8, последовательность сварки

9.2.24 Сварка стыковых соединений типа С8 выполняется в следующей последовательности:

- ручная аргонодуговая сварка или РДС плакирующего слоя с наружной стороны (шов А). Допускается внутренняя вогнутость шва не более 1 мм;

- ручная аргонодуговая сварка с наружной стороны разделительного слоя (шов Б);

- РДС или полуавтоматическая сварка в защитных газах с наружной стороны (шов В).

9.2.25 При выполнении шва А используются сварочные материалы, предназначенные для сварки плакирующего слоя, шва В - основного слоя. Шов Б выполняется с использованием присадки типа "Армко" марки 10895 по ГОСТ 3836.

9.2.26 Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки см. в табл.9.1. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах приведены в табл.9.2.

9.2.27 Для сварки шаровых днищ из биметалла марки Ст.3сп+НМЖМц28-2,5-1,5, толщиной 12-24 мм рекомендуются сварные соединения типа С9.

9.2.28 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С9 приведены в таблице 9.16.

Таблица 9.16 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С9, последовательность сварки

9.2.29 Сварка стыковых соединений типа С9 выполняется в следующей последовательности:

- РДС основного слоя с внутренней стороны (шов А);

- удаление РВД корня шва А, зачистка шлифмашинкой и РДС основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов В).

Примечание - Перед выполнением шва "В" произвести зачистку шва "А" шлифмашинкой со стороны плакирующего слоя; шов В выполнять не менее, чем в два слоя по высоте.

9.2.30 При выполнении швов А и Б используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя. Шов В выполняется сварочными материалами для сварки монель-металла (см. п.9.3.20).

9.2.31 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С9 приведены в таблице 9.17. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов.

Таблица 9.17 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С9 с толщиной стенки 12-24 мм

9.2.32 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, плоских заготовок обечаек и днищ, толщиной 36-160 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК рекомендуются сварные соединения типа С11.

9.2.33 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С11 приведены в таблице 9.18.

Таблица 9.18 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С11, последовательность сварки

9.2.34 Сварка стыковых соединений типа С11 выполняется в следующей последовательности:

- электрошлаковая сварка основного слоя (шов А) с последующей термообработкой согласно таблице 9.1;

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов В).

9.2.35 При выполнении шва А используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва Б - переходного слоя, шва В - плакирующего слоя.

9.2.36 Режимы электрошлаковой сварки см. РД 24.942.02. Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С11 приведены в таблицах 9.19, 9.20. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов.

Таблица 9.19 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С11 с толщиной стенки 36-160 мм

Таблица 9.20 - Количество проходов швов Б, В стыкового соединения типа С11

9.2.37 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более плоских заготовок обечаек и днищ, толщиной 40-160 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК допускаются сварные соединения типа С12. Основной слой выполняется комбинированным способом сварки (АДС+ЭШС).

9.2.38 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С12 приведены в таблице 9.21.

Таблица 9.21 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С12, последовательность сварки

9.2.39 Сварка стыковых соединений типа С12 выполняется в следующей последовательности:

- предварительная подварка корня шва основного слоя РДС или полуавтоматической сваркой в защитных газах с наружной стороны (шов А);

- автоматическая сварка под флюсом основного слоя с внутренней стороны (2-3 слоя шва Б);

- удаление РВД подваренного шва А, зачистка шлифмашинкой;

- электрошлаковая сварка основного слоя (шов В);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов Г);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Д).

9.2.40 При выполнении швов А, Б и В используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва Г - переходного слоя, шва Д - плакирующего слоя.

9.2.41 Режимы электрошлаковой сварки см. РД 24.942.02. Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С12 приведены в таблице 9.22. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки подварочных швов см. в табл.9.2.

Таблица 9.22 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С12 с толщиной стенки 40-160 мм

9.2.42 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, кольцевых стыков обечаек диаметром 1000 мм и более, толщиной 8-16 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК допускаются сварные соединения типа С19.

9.2.43 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С19 приведены в таблице 9.23.

Таблица 9.23 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С19, последовательность сварки

9.2.44 Сварка стыковых соединений типа С19 выполняется в следующей последовательности:

- ручная аргонодуговая сварка или РДС подваренного шва А с внутренней стороны (плакирующий слой);

- автоматическая сварка под флюсом основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- автоматическая сварка под флюсом плакирующего слоя (шов В).

9.2.45 При выполнении швов А и В используются сварочные материалы, предназначенные для сварки переходного слоя гр.А2, шва Б - переходного слоя гр.А4.

9.2.46 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С19 приведены в таблице 9.24. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки подварочного шва см. в табл.9.1.

Таблица 9.24 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С19 с толщиной стенки 10-16 мм (ток постоянный, полярность обратная при выполнении основного слоя, полярность прямая при наплавке разделительного и плакирующего слоев)

9.2.47 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, кольцевых стыков обечаек диаметром 1000 мм и более, толщиной 18-85 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК допускаются стыковые соединения типа С20.

9.2.48 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С20 приведены в таблице 9.25.

Таблица 9.25 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С20, последовательность сварки

9.2.49 Сварка стыковых соединений типа С20 выполняется в следующей последовательности:

- автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с внутренней стороны до уровня границы между плакирующим и основным слоями (шов А);

- удаление РВД корня шва А, зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов В);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Г).

9.2.50 При выполнении швов А и Б используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва В - переходного слоя, шва Г - плакирующего слоя.

9.2.51 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С20 приведены в таблицах 9.26, 9.27. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов.

Таблица 9.26 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С20 с толщиной стенки 18-85 мм

Таблица 9.27 - Количество проходов швов А, Б, В и Г стыкового соединения типа С20

9.2.52 Для сварки продольных стыков обечаек диаметром 600 мм и более, кольцевых стыков обечаек диаметром 1000 мм и более с толщиной стенки 10-20 мм с требованиями и без требований стойкости против МКК рекомендуются стыковые соединения типа С21.

9.2.53 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С21 приведены в таблице 9.28.

Таблица 9.28 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С21, последовательность сварки

9.2.54 Сварка стыковых соединений типа С21 выполняется в следующей последовательности:

- автоматическая сварка под флюсом на флюсовой подушке или навесу основного слоя с внутренней стороны (шов А);

- удаление РВД корня шва А, зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом основного слоя с наружной стороны (шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов В);

- автоматическая наплавки под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Г).

9.2.55 При выполнении швов А и Б используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва В - переходного слоя, шва Г - плакирующего слоя.

9.2.56 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С21 приведены в таблице 9.29. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов.

Таблица 9.29 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С21 с толщиной стенки 10-20 мм

9.3.1 Для сварки кольцевых стыков обечаек и днищ применяются следующие типы сварных соединений: С1; С2; С3; С4; С7; С8; С10; С14; С15; С19; С20; С21.

9.3.2 Рекомендации по сварке сварных соединений типа С1, С2, С4, С7, С8, С19, С20, С21 изложены в разделе 9.2.

9.3.3 Для сварки кольцевых стыков обечаек и днищ диаметром 1000 мм и более с требованиями и без требований стойкости против МКК рекомендуются сварные соединения типа С3.

9.3.4 Форма, конструктивные элементы разделки кромок под сварку, последовательность сварки и размеры выполняемых швов сварных соединений типа С3 приведены в таблице 9.30.

Таблица 9.30 - Конструктивные элементы подготовленных кромок и шва сварного соединения типа С3, последовательность сварки

9.3.5 Сварка стыковых соединений типа С3 выполняется в следующей последовательности:

- предварительная подварка корня шва основного слоя РДС или полуавтоматической сваркой в защитных газах со стороны плакирующего слоя (шов А);

- автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны (1-5 слои шва Б);

- удаление РВД подварочного шва А, зачистка шлифмашинкой и автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с внутренней стороны (шов В);

- автоматическая сварка под флюсом или РДС основного слоя с наружной стороны (до заполнения оставшегося сечения разделки, шов Б);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС переходного слоя (шов Г);

- автоматическая наплавка под флюсом или РДС плакирующего слоя (шов Д).

Примечание. Шов В выполняется после заполнения разделки (шов Б) на высоту 30-40 мм.

9.3.6 При выполнении швов А, Б и В используются сварочные материалы, предназначенные для сварки основного слоя, шва Г - переходного слоя, шва Д - плакирующего слоя.

9.3.7 Рекомендуемые режимы автоматической сварки стыковых соединений типа С3 приведены в таблицах 9.31, 9.32. Режимы ручной дуговой сварки приведены на упаковке электродов. Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах подварочных швов см. в табл.9.2.

Таблица 9.31 - Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений типа С3 с толщиной стенки 20-70 мм