Методические рекомендации для определения технического состояния асфальтосмесительного оборудования

2. ОДОБРЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением Росавтодора от 23.05.2003 г. N ИС-458-р.

3. ВВЕДЕНЫ ВПЕРВЫЕ.

УТВЕРЖДЕНЫ распоряжением Минтранса России от 23.05.2003 N ИС-458-р

4.1. Определение технического состояния асфальтосмесительного оборудования рекомендуется проводить квалифицированным специалистам с высшим и средним специальным образованием, владеющими информацией о достижениях науки и техники, используемых в асфальтосмесительных установках отечественных и зарубежных производителей оборудования.

4.2. Определение технического состояния асфальтосмесительного оборудования необходимо проводить в строительный сезон на действующих установках.

5.1. Асфальтобетонные смеси приготавливаются на асфальтосмесительной установке периодического действия по следующей технологической схеме.

Минеральный порошок со склада подают в силос агрегата минерального порошка. Из битумохранилища по магистральному трубопроводу битум поступает в расходные емкости битумоплавильного агрегата, где нагревается до рабочей температуры. Каменные материалы со склада фронтальным погрузчиком подаются в расходные бункера агрегата питания.

Из расходных бункеров каменные материалы, соответствующие рецепту смеси, через выходные отверстия поступают на питатели-дозаторы. Предварительно отдозированные каменные материалы из питателей-дозаторов поступают на сборочный ленточный конвейер и далее в сушильный агрегат. В сушильном барабане каменные материалы просушиваются и нагреваются до рабочей температуры газами, перемещающимися от топочного устройства навстречу материалам. Отработанные газы из сушильного агрегата через пылеулавливающие устройства отводятся в атмосферу. Уловленная устройством пыль винтовым конвейером и многоковшовым элеватором подается в силос для сбора пыли.

Из сушильного агрегата нагретые каменные материалы подаются горячим многоковшовым элеватором в сортировочное устройство смесительного агрегата для разделения на фракции. Каждая фракция каменных материалов с грохота попадает в соответствующий отсек горячего бункера.

Под разгрузочными отверстиями отсеков горячего бункера находится автоматический весовой дозатор периодического действия, в котором последовательно взвешиваются песок и фракции щебня в соответствии с заданной рецептурой смеси. Минеральный порошок из силоса агрегата минерального порошка винтовым конвейером подается в автоматический весовой дозатор, в него же из силоса для сбора пыли последовательно винтовым конвейером подается пыль. Из циркуляционного трубопровода битум поступает в дозатор битума (дозировка может осуществляться через счетчик битума непосредственно в смеситель). После завершения дозирования компоненты смеси попадают в смеситель и перемешиваются. Готовый замес асфальтобетонной смеси выгружается из смесителя непосредственно в кузов автомобиля-самосвала или в скип скипового подъемника и транспортируется для разгрузки в бункер-накопитель готовой продукции.

5.2. Асфальтосмесительная установка - это комплект технологического оборудования, состоящий из агрегата питания, сушильного агрегата, пылеулавливающих устройств, битумоплавильного агрегата, агрегата минерального порошка, смесительного агрегата, бункера-накопителя готовой продукции, оборудования для выполнения транспортных операций и кабины управления. Все узлы и агрегаты комплекта работают по единой технологической схеме. Каждый агрегат выполняет одну или несколько операций технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей.

5.3. Методика определения технического состояния оборудования основана на сравнении используемых достижений науки и техники в асфальтосмесительных установках "Тельтомат", выпущенных в объединенной Германии с техническим состоянием оборудования, эксплуатируемого в отрасли, а также на опыте эксплуатации и модернизации оборудования.

6.1. Определение технического состояния асфальтосмесительной установки как комплекта технологического оборудования проводится комплексно по всем агрегатам, устройствам, контрольно-измерительным приборам, средствам автоматизации и системам автоматического управления, входящим в состав установки, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ 27945-95.

6.2. Визуальный осмотр включает следующее:

- проверку состояния лакокрасочных покрытий, металлоконструкций, приводных ремней, транспортерных лент, теплоизоляции, изоляции проводов и жил кабелей;

- выявление течей масел, топлива, теплоносителя, битума;

- пыленепроницаемость кабины управления, шкафов с электрооборудованием;

- проверку герметичности пневмосистем;

- наличие сажи в отработанных газах и т.д.

6.3. Проводится проверка документации, ведущейся эксплуатирующей оборудование организацией, по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Состав и периодичность работ по каждому виду технического обслуживания определены технической документацией заводов-изготовителей оборудования и комплектующих.

6.4. Осуществляется проверка документа, подтверждающего проведение метрологической аттестации дозаторов и всех средств измерений, которыми оснащена асфальтосмесительная установка.

6.5. Проверяется наличие тома ПДВ, разрешения выброса в атмосферу загрязняющих веществ и плана-графика контроля выброса в атмосферу загрязняющих веществ.

6.6. По агрегату питания указывается наличие:

- решеток, предупреждающих попадание негабаритных материалов в расходные бункера;

- шиберных (или др.) заслонок для изменения высоты слоев материалов на лентах питателей-дозаторов;

- приводов, позволяющих регулировать производительность ленточных питателей-дозаторов, изменяя скорости движения лент;

- вибраторов-сводообрушителей;

- датчиков наличия материалов на лентах питателей-дозаторов [контактные (герконы) или бесконтактные преобразователи];

- на сборочном транспортере устройства аварийного отключения;

- системы автоматического управления вибраторами-сводообрушителями, включающей в себя аварийную сигнализацию (звуковую и световую);

- дистанционной автоматической системы управления питателями-дозаторами с соответствующими блокировками.

6.7. По сушильному агрегату, состоящему из сушильного барабана и топочного устройства.

6.8. По пылеулавливающим устройствам различной комплектации.

6.9. По агрегату минерального порошка указывается наличие:

- устройства аэрации, предупреждающего слеживаемость и сводообразование;

- пневмосистемы;

- тканевого фильтра, очищающего от минерального порошка воздух, выходящий из силоса;

- устройства для удаления минерального порошка с фильтрующей ткани с системой автоматического управления;

- воздушного клапана безопасности на силосе;

- датчика контроля уровня наполнения силоса минеральным порошком.

Все прокладки и уплотнения должны исключать попадание минерального порошка в окружающую среду.

6.10. По битумоплавильному агрегату указывается наличие:

- теплоизолированных цистерн, оборудованных змеевиками, в которых прокачивается нагретый органический теплоноситель, что обеспечивает мягкий нагрев битума;

- вентилей (кранов) с электроприводом, изменяющих направление потока теплоносителя при выборе емкости с битумом для разогрева;

- проточного нагревателя теплоносителя;

- системы автоматического управления горелкой, обеспечивающей безопасную эксплуатацию нагревателя;

- системы автоматического нагрева и поддержания температуры битума в требуемом интервале;

- системы автоматического выбора емкости для нагрева битума;

- системы аварийного отключения агрегата с звуковой и световой сигнализацией.

Комплектация агрегата должна соответствовать указанной в технической документации завода-изготовителя.

6.11. По смесительному агрегату, состоящему из сортировочного устройства, дозирующих устройств и смесителя.

6.12. По бункеру-накопителю готовой продукции указывается наличие:

- электронагревательных элементов на нижней части и затворе;

- датчиков контроля температуры в месте установки электронагревателей;

- прибора (датчика) контроля температуры отгружаемой смеси;

- датчика уровня наполнения бункера (или его отсеков) асфальтобетонной смесью.

6.13. По скиповому подъемнику указывается наличие:

- привода с системой подтормаживания;

- копировального устройства;

- датчиков положения скипа (геркон, конечный выключатель, бесконтактный преобразователь);

- воронки для промежуточной разгрузки скипа.

Определяется износ скипа, тросов, тормоза и т.д.

6.14. По ковшевым элеваторам указывается наличие ковшей, соответствующее их штатному количеству.

Определяется степень износа ковшей, цепей, приводных и натяжных зубчатых колес и т.д.

6.15. По винтовым конвейерам определяется износ шнека и уплотнительных прокладок.

6.16. По кабине управления указывается наличие:

- обогревателя;

- кондиционера;

- освещения.

Кабина должна быть теплоизолированной и пыленепроницаемой.

6.17. По системе управления указывается наличие следующих функций:

- автоматическое управление вибраторами-сводообрушителями;

- автоматическое регулирование производительности питателей-дозаторов;

- автоматическое регулирование мощности горелки топочного устройства сушильного барабана;

- автоматическое регулирование (поддержание) температуры топлива в расходной емкости топочного устройства;

- автоматическое управление розжигом горелки топочного устройства;

- автоматическое управление процессом дозирования компонентов смесей, перемешиванием и выдачей готовой продукции в автотранспорт или бункер-накопитель;

- автоматическое поддержание заданной температуры в местах установки нагревательных элементов на бункере-накопителе готовой продукции;

- автоматическое поддержание температуры отработанных газов на входе в тканевый фильтр;

- автоматическое управление процессом очистки поверхности фильтрующей ткани;

- автоматическое управление нагревом теплоносителя и поддержанием его температуры в требуемом интервале;

- автоматическое управление нагревом битума и поддержанием его температуры в требуемом интервале;

- автоматический выбор емкости с битумом для его нагрева;

- автоматическое поддерживание необходимых уровней наполнения материалами отсеков горячего бункера и т.д.

6.18. Контрольно-измерительные приборы, используемые в автоматической системе управления, расположенные на пульте управления в кабине или в шкафах на агрегатах, должны быть цифровые.