СТ ЦКБА 014-2004 Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия (с Изменениями 1-3)

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА") и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 22.10.2004 г. N 47

3 СОГЛАСОВАН

Техническим комитетом по стандартизации "Трубопроводная арматура и сильфоны" (ТК 259).

Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (письмо N 09-03/1309 от 30.05.2006)

4 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-402-83 и ОСТ ВД 26-07-402-83.

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ с учетом изменений N  1-N 3 в 2011 году

3.1 В зависимости от назначения, условий эксплуатации и ответственности изделий стальные отливки подразделяются на три группы. Для каждой группы отливок устанавливается объем обязательных испытаний и сдаточных характеристик механических свойств в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Классификация отливок по назначению, ответственности и предъявляемым требованиям

Сдаточные характеристики для отливок из всех марок сталей должны соответствовать контролируемым показателям качества.

3.2 Группа отливки определяется разработчиком и указывается в чертеже литой детали.

3.3 Конструкторской организацией могут быть введены дополнительные контролируемые показатели, не предусмотренные таблицей 1 для данной группы отливок, их наличие и соответствующие нормы оценки качества должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

В число дополнительных контролируемых показателей качества могут быть включены: твердость, герметичность, стойкость против межкристаллитной коррозии, механические свойства при пониженных температурах и другие.

3.4 В технических требованиях чертежа литой детали должны быть указаны:

- марка стали и группа отливки;

- нормы точности отливки по ГОСТ 26645-85;

- величина пробного давления при гидравлических испытаниях для отливок, работающих под давлением;

- дополнительные контролируемые показатели качества и соответствующие нормы.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 12Х18Н9ТЛ:

"12Х18Н9ТЛ СТ ЦКБА 014-2004" - в основной надписи чертежа;

"Отливка 2-й группы СТ ЦКБА 014-2004" - в технических требованиях чертежа.

4.1 Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам отливок.

4.2 Отливки изготавливаются:

- из нелегированных и легированных конструкционных сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ групп 1, 2, 3 по ГОСТ 977; марок 08Л, 08ТЛ группы 1; марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20ХНЗЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

- из хладостойкой стали марки 20ГЛ группы 3 по ГОСТ 21357;

- из низколегированной хладостойкой стали марки 15ГСЛ по ТУ У27.1-21871578-001:2008;

- из легированных сталей со специальными свойствами марок 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ групп 1, 2, 3; марки 16Х18Н12С4ТЮЛ группы 3 по ГОСТ 977; марок 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

- из экономнолегированной азотосодержащей марки стали 03Х18НЗАГ5Л - по ТУ У27.1-00218325-021

По настоящему стандарту могут быть изготовлены отливки деталей арматуры из других марок сталей, химический состав и механические свойства которых соответствуют стандартам или техническим условиям.

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры приведены в приложении А.

4.3 Химический состав стали должен соответствовать требованиям:

- сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - по ГОСТ 977. Для отливок из стали марки 20Л допускается остаточное содержание элементов: хрома не более 0,45%, никеля не более 0,40%, меди не более 0,40% - если иная массовая доля элементов не оговорена в технических требованиях КД и/или НД;

- стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

- сталей марок 08Л, 08ТЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ , 15ХГСМЛ, 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХНЗЛ, 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, 03Х18НЗАГ5Л и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - данным таблицы 2. Допускаемые отклонения содержания легирующих элементов от норм химического состава, приведенных в таблице 2, не должны превышать значений, указанных в таблице 3, при условии обеспечения механических свойств.

(пп.4.2, 4.3 - введены дополнения, Изм.З)

Таблица 2 - Химический состав сталей и сплавов

Массовая доля в процентах

Таблица 3 - Предельные отклонения элементов от норм химического состава

Отклонение в процентах

4.4 Отливки должны подвергаться термической обработке. Вид и режим термической обработки устанавливает изготовитель отливок. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в ГОСТ 977, для стали марки 20ГЛ - в ГОСТ 21357, для сталей и сплавов с химическим составом в соответствии с таблицей 2 - в приложении Б.

Отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ, предназначенные для работы при температуре свыше 350°C, подвергаются дополнительно стабилизирующему отжигу при температуре (850±20)°C. Выдержка - два часа с охлаждением на воздухе. Необходимость проведения стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали. Механические свойства стабилизированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 977.

Режим термообработки стали 03Х18НЗАГ5Л - закалка с температуры (1100-1150)°C в воде и отпуск при температуре 650°C, охлаждение на воздухе.

Сталь марки 03Х18НЗАГ5Л на отливки второй и третьей группы не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытании образцов методом АМУ (ГОСТ 6032) после закалки при температуре (1100-1150)°C и провоцирующего нагрева при температуре 650°C в течение 1 час. Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должен быть определен заказчиком.

Содержание ферритной фазы (далее - СФФ) должно определяться в литых заготовках из стали марки 03Х18НЗАГ5Л после термообработки и сварки, при наличии требований в конструкторской документации. После термической обработки металл должен иметь стабильную аустенитную структуру (СФФ должно быть меньше или равно 2,0 балла (5,5-6,5)% по ГОСТ 11878).

Отливки из стали марки 07Х20Н25МЗД2ТЛ с требованием стойкости против коррозионного растрескивания подвергаются ступенчатому стабилизирующему отжигу (режим 2). Необходимость проведения ступенчатого стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали.

4.5 Механические свойства стали должны соответствовать требованиям:

- сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - по ГОСТ 977;

- стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

- сталей марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХНЗЛ, 15ХГСМЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ , 03Х18НЗАГ5Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 05Х18АН5ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - данным таблицы 4.

(Введено дополнение, Изм.3)

4.6 Конфигурация литой детали должна обеспечивать получение годных отливок.

Рекомендации по толщинам стенок и выполнению литых переходов приведены в приложениях В и Г. Технологический процесс разрабатывает изготовитель отливок с учетом требований настоящего стандарта. Чертеж отливки согласовывается с заказчиком отливок или службами, выполняющими механическую обработку отливки.

4.7 Нормы точности отливки устанавливаются изготовителем по ГОСТ 26645 и указываются в технических требованиях чертежа отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки. При формовке по разъемным моделям, допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении устанавливают на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его.

Для особо сложных и впервые осваиваемых отливок нормы точности могут быть установлены по согласованию изготовителя с потребителем.

4.8 Формовочные уклоны устанавливаются по ГОСТ 3212.

4.9 Технологический процесс изготовления отливок всех групп из всех марок сталей должен быть отработан на контрольных отливках. Запуск в производство новых отливок или изменение технологического процесса изготовления отливок допускается только после получения заключения о результатах проверки контрольных отливок на отсутствие дефектов, влияющих на прочность и плотность металла.

Контрольные отливки должны быть подвергнуты разметке, взвешиванию, разрезке по тепловым узлам, механической обработке, испытанию пробным давлением .

Количество контрольных отливок (не менее двух) устанавливает изготовитель отливок.

При освоении литых деталей для серийного производства и по окончании проверки контрольных отливок необходимо изготовить опытную партию. Размер опытной партии устанавливает изготовитель отливок. По заключению о результатах испытаний и проверки опытной партии отливка может быть запущена в серийное производство. Заключение о результатах механической обработки опытной партии дает заказчик отливок.

Отливки опытной партии, при соблюдении всех требований настоящего стандарта, могут быть использованы в качестве штатных отливок.

Таблица 4 - Механические свойства сталей и сплавов

Для отливок, поставляемых по кооперации, допускается отход по причине скрытых дефектов не более 2% от партии, при этом изготовитель отливок обязан безвозмездно заменить их. Допускается при заключении договора на поставку отливок по согласованию изготовителя с потребителем устанавливать другой предельно допустимый размер отхода отливок по причине скрытых дефектов.

4.10 Отливки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, окалины и пригара. Прибыли и питатели должны быть удалены. Размеры остатков от прибылей, питателей, технологических напусков и места их расположения устанавливаются изготовителем и указываются в чертеже отливки. Заливы и просечки должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков по чертежу отливки.

4.11 Для всех отливок из всех марок стали, указанных в настоящем стандарте, должны выполняться следующие условия.

4.12 Дефекты, размеры и количество которых превышают указанные в пунктах 4.11.4-4.11.9, а также ухудшающие внешний вид продукции, подлежат исправлению заваркой по инструкции изготовителя с предварительной разделкой дефектов до здорового металла. Количество допустимых заварок одного и того же места не более трех. Возможность дальнейшего исправления отливок решает изготовитель.

Суммарная масса удаленного металла всех выборок не должна превышать десять процентов от черновой массы отливки. После заварки выборок исправленные отливки должны быть подвергнуты термообработке в соответствии с технологической документацией изготовителя.

4.13 Исправление дефектов заваркой должно производиться до окончательной термической обработки. Если дефекты обнаружены после окончательной термической или механической обработки, необходимость их исправления и последующей термообработки определяется изготовителем.

4.14 Не допускаются к заварке отливки, имеющие газовую пористость и ситовидные раковины.

4.15 На необрабатываемых поверхностях деталей, не работающих под давлением (корпуса электромагнитов, стойки и др.), исправление дефектов допускается производить после зачистки металла грунтованием эпоксидной смолой с последующей покраской эмалью ПФ-218Г ГОСТ 21227.

6.1 Готовые отливки должны быть приняты отделом технического контроля изготовителя.

Контроль и приемка отливок производятся по внешнему виду, размерам, массе, результатам химического анализа и сдаточным механическим характеристикам.

Контроль отливок по дополнительным испытаниям проводится в соответствии с техническими требованиями чертежа отливки.

6.2 Проверке по внешнему виду на соответствие чертежу отливки и требованиям 4.11.2-4.11.5, 4.11.7-4.11.9 подвергается каждая отливка.

6.3 Объем и периодичность контроля размеров отливок устанавливает изготовитель и указывает в технических требованиях чертежа отливки.

6.4 Периодичность и порядок определения массы отливок в зависимости от геометрии и технологии изготовления отливок устанавливает изготовитель и указывает в НД.

Примечание - При изменении технологии, исправлении модельного комплекта производятся повторно разметка и определение массы отливки.

7.1 Контроль химического состава стали проводят по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12364, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809 или другими методами, обеспечивающими точность определения, предусмотренную данными стандартами.

7.2 Для проверки соответствия химического состава стали отливок требованиям 4.3 выборку проводят по ГОСТ 7565 (раздел 2). Пробы отбирают в середине разливки каждого ковша.

Допускается для отливок 1-й и 2-й групп проверку соответствия химического состава стали отливок проводить на каждой плавке. Пробы отбираются в середине разливки плавки.

Допускается для отливок 1-й группы проверять соответствие химического состава конструкционной нелегированной и легированной стали от одной плавки в смену при установившемся технологическом процессе, постоянной шихте и выплавке стали одной марки в печах вместимостью не более 500 килограмм. Полученные результаты контроля химического состава распространяются на все отливки сменной выплавки.

При заливке одной отливки от плавки отбор проб проводят после заливки формы.

Допускается для определения химического состава стали использовать стружку, взятую от пробных брусков или от отливок.

Пробы маркируют номером плавки.

7.3 Проверка соответствия показателей механических свойств стали требованиям 4.5, должна производиться от каждой партии отливок. Партия должна состоять из отливок одной плавки. Допускается для отливок 2-й группы при выплавке стали одной марки конструкционной нелегированной и легированной стали в печах вместимостью не более 500 кг и легированной со специальными свойствами стали - не более 250 кг составлять партию из отливок сменной выплавки, прошедших термическую обработку в одной или нескольких садках по одинаковому режиму с обязательной регистрацией режима автоматическими приборами.

Определение механических и коррозионных свойств стали отливок проводят на образцах, взятых от пробных брусков. Пробные бруски для каждой партии отливок рекомендуется отливать в середине разливки каждой плавки.

Тип, размеры, количество пробных брусков и схему вырезки образцов определяет изготовитель по ГОСТ 977.

Условия изготовления пробных брусков и отливок должны быть одинаковыми. Пробные бруски или вырезанные из них заготовки для определения механических и коррозионных свойств должны проходить термическую обработку вместе с отливками данной партии.

При отсутствии пробных брусков допускается вырезать образцы для испытания механических свойств из тела наиболее массивной части отливки данной плавки.

При изготовлении отливок, требующих индивидуального контроля механических свойств, допускается применять приливной пробный брусок, размеры и место расположения которого устанавливает изготовитель.

7.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается проводить испытания на образцах диаметром 5 мм с расчетной длиной 25 мм.

Испытания проводят на одном образце.

7.5 Определение ударной вязкости при пониженной, комнатной и повышенной температурах проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа I. Испытания проводят на двух образцах.

7.6 Испытания на растяжение при повышенных температурах проводят по ГОСТ 9651 на двух образцах.

7.7 Методы испытаний специальных свойств должны быть указаны в чертеже литой детали и чертеже отливки.

7.8 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят на образцах от каждой плавки аустенитных сталей и сплавов по ГОСТ 6032. Необходимость и метод испытания должны быть указаны в КД.

7.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей механических свойств по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии и плавки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний отливки данной партии совместно с пробными брусками подвергают повторной термической обработке. Испытание механических свойств проводят в соответствии с 7.3-7.8.

Количество допустимых полных термических обработок отливок не должно быть более трех. Для отливок из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей допускается не более двух полных термических обработок.

При несоответствии результатов испытаний требованиям 4.5 после второй термической обработки аустенитной и аустенитно-ферритной стали и после третьей для других марок стали все отливки данной плавки бракуют.

Количество отпусков или стабилизирующих отжигов отливок с пробными брусками после закалки, или нормализации для получения требуемых свойств, или после исправления дефектов заваркой не ограничивается.

7.10 Дополнительные виды испытаний и нормы оценки качества отливок, установленные конструкторской организацией и согласованные с изготовителем, должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

7.11 Каждая литая деталь, предназначенная для работы под давлением, должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность пробным давлением , указанным в чертеже литой детали. Течь и потение при испытании не допускаются. Литые детали, имеющие отдельные камеры, подвергаются испытаниям раздельно по каждой из них.

Литые детали, не выдержавшие гидравлического испытания и исправленные заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравлическому испытанию давлением .

7.12 Литые детали, соприкасающиеся со специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям, при наличии требований в чертеже, на плотность воздухом, керосином или люминесцентно-гидравлическим методом.

7.13 Отливки деталей арматуры, работающие под давлением более 6,4 МПа (64 кгс/см), подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается в технических требованиях чертежа литой детали. Обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

7.14 Все дефекты, обнаруженные при дополнительных испытаниях, устраняются заваркой с предварительным удалением дефекта до чистого металла.

8.1 Классификация отливок.

Примечание - использование отливок из всех перечисленных в стандарте марок сталей в арматуре специального назначения допустимо только при согласовании с головными металловедческими организациями и представителями заказчика.

8.2 Технические требования

8.3 Методы испытаний

9.1 На зачищенной не подлежащей механической обработке поверхности каждой отливки должна быть нанесена маркировка: номера плавки, марки стали, клейма технического контроля изготовителя отливок, а также знаки маркировки по ГОСТ 4666 согласно чертежу отливки.

Место нанесения маркировки, размеры знаков маркировки и способ маркировки должны быть указаны в чертеже отливки.

Если из-за конфигурации или размеров отливок невозможно нанести маркировку, то партия отливок должна иметь бирку с клеймом технического контроля и указанием номера плавки, марки стали и количества отливок в партии.

9.2 Каждая поставляемая партия отливок должна сопровождаться документом, подтверждающим качество. В документе должны быть указаны:

- наименование и товарный знак изготовителя;

- наименование и номер чертежа отливки;

- количество и масса отливок;

- номер плавки;

- марка стали;

- результаты окончательного химического анализа;

- вид термической обработки;

- результаты окончательных механических испытаний;

- результаты дополнительных испытаний;

- дата изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

Документ должен быть подписан представителем технического контроля изготовителя и руководителем литейного производства.

При поставке отливок из литейного цеха в механический цех внутри одного предприятия сопроводительный документ, подтверждающий качество, оформляется в соответствии с НД, действующей на данном предприятии.

10.1 Правила упаковки, транспортирования и хранения отливок устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретную отливку.

10.2 При транспортировании должна быть обеспечена сохранность отливок от повреждений, ударов, коробления и явлений, которые могут влиять на качество и товарный вид отливок.

10.3 Отливки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным и воздушным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

10.4 При хранении отливок должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие сохранность качества поверхностей отливок от воздействия влаги и других коррозионных сред.

11.1 Изготовитель несет ответственность за качество поставляемых отливок в соответствии с требованиями настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

11.2 При обнаружении потребителем несоответствия отливок требованиям настоящего стандарта, изготовитель обязан по требованию потребителя устранить обнаруженные дефекты путем их исправления или замены дефектных отливок годными в кратчайшие технически возможные сроки в установленном порядке.

Дефекты, обнаруженные после механической обработки, превышающие требования настоящего стандарта, устраняются заказчиком за счет изготовителя. Отливки с неисправимыми дефектами бракуются на основании двухстороннего акта и подлежат замене.

11.3 Изготовитель гарантирует срок службы корпусных литых деталей, равный сроку службы, установленному для арматуры, в состав которой они входят, и начинающийся с даты отгрузки ее заказчику.