СТП 26.260.487-2005 Инструкция по неразрушающему контролю качества листового проката из двухслойных сталей толщиной 4-120 мм
СТП 26.260.487-2005
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ ДВУХСЛОЙНЫХ СТАЛЕЙ ТОЛЩИНОЙ 4-120 мм
|
СОГЛАСОВАНО |
УТВЕРЖДАЮ |
|
Заместитель начальника Управления |
Председатель ТК 260 |
|
письмо N 09-03/1490 |
В.А.Заваров |
|
"15" июля 2005 г. |
ЛИСТ УТВЕРЖДЕНИЯ
СТП 26.260.487-2005
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ ДВУХСЛОЙНЫХ СТАЛЕЙ ТОЛЩИНОЙ 4-120 мм
|
Начальник Центральной лаборатории |
|
|
Начальник отдела стандартизации |
А.В.Смирнов |
|
Разработчики |
|
|
Руководитель темы, к.т.н. |
В.А.Бобров |
|
Инженер-технолог I категории |
В.Д.Мищук |
|
Инженер |
В.В.Волокитин |
|
СОГЛАСОВАНО |
|
|
Заместитель генерального директора |
П.А.Харин |
Дата введения 2005-09-01
ПРЕДИСЛОВИЕ
1. РАЗРАБОТАН Открытым Акционерным Обществом "Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения (ОАО "НИИхиммаш")".
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ техническим комитетом по стандартизации ТК 260 "Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее".
3. СОГЛАСОВАН Управлением по техническому надзору Ростехнадзора письмом N 09-03/1490 от 21.07.2005 г.
I. ВВЕДЕНИЕ
1. Промышленностью выпускается разнообразный ассортимент биметаллов, основание которых, в большинстве случаев, делают из конструкционной малоуглеродистой стали, покрытиями служат специальные стали - коррозионно- или жаростойкие, цветные металлы, антифрикционные сплавы и др. Наибольшее распространение получили двухслойные стали, которые используются для изготовления ответственных деталей и изделий, поэтому необходимо тщательно контролировать как качество самого биметалла, так и изделий из него [1-9].
1.1. В инструкции описываются методики ультразвукового ручного контроля (УЗК) сплошности сцепления слоев двухслойных сталей, магнитного измерения толщины плакирующего слоя и визуального обнаружения дефектов поверхности и кромок проката.
Специфическим дефектом биметалла является нарушение сплошности сцепления слоев по границе покрытия с основанием.
Достоверность обнаружения нарушений сплошности сцепления слоев зависит от многих факторов, в частности от формирования граничной зоны между плакирующим и основным слоями. Для получения биметаллических листов наиболее известными способами являются пакетная прокатка, сварка взрывом, литейный способ и способ наплавки /1, 2, 3, 5, 9/.
Каждый способ получения листов имеет свою специфику формирования граничной зоны, в которой происходят сложные процессы перемешивания металлов или сплавов плакирующего и основного слоев. Толщина граничной зоны может измеряться несколькими миллиметрами с характерной для конкретного способа структурой, изменяющимися химсоставом и акустическими свойствами. Кроме того, профиль граничной зоны может иметь специфический вид. Например, при сварке взрывом он имеет характерный волнистый профиль (см. Приложение).
Неравномерность толщины плакирующего слоя биметаллов также зависит от способа получения листов. На одном и том же листе биметалла, полученном одним из упомянутых выше способов, наблюдаются участки, где толщина, химический состав и структура граничной (переходной) зоны могут существенно отличаться от основной части листа.
Наличие таких зон приводит к флуктуациям реальной чувствительности ультразвукового дефектоскопа, а следовательно, и достоверности контроля, что учитывалось при разработке данной инструкции.
1.2. Настоящая инструкция распространяется на контроль листового проката из двухслойных сталей толщиной 4-120 мм, металл основного слоя которых Ст.3сп, 09Г2С или 12ХМ, плакирующего слоя 08X13 или 08Х18Н10Б(Т), 12Х18Н10Б(Т), полученных методом электрошлаковой наплавки или сваркой взрывом.
1.3. По согласованию с разработчиком данного СТП, настоящая методика может быть использована для ультразвукового контроля двухслойных сталей толщиной от 4 мм, полученных другими технологическими методами с другими композициями марок сталей.
1.4. Ручной ультразвуковой контроль по настоящей инструкции обеспечивает обнаружение нарушений сплошностей сцепления слоев различного происхождения и вида, ориентированных в плоскости проката, определение их местоположения, условной площади и условных (эквивалентных) размеров (см. Приложение).
Характер несплошностей и их действительные размеры не определяются.
1.5. Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем контроля и определения класса листового проката по сплошности сцепления слоев устанавливаются нормативным документом (стандартами, техническими условиями, чертежами, техническими регламентами и т.п.).
1.6. Ультразвуковой контроль для обнаружения нарушений сплошности сцепления слоев проводится одним из следующих методов или их сочетанием:
- зеркальнотеневым методом в контактном варианте;
- эхометодом в контактном варианте;
- эхометодом, совмещенным с зеркальнотеневым.
1.7. При контроле используются продольные волны при углах их падения от 0 до 10°.
1.8. Метод контроля (сочетание методов) согласовываются между изготовителем биметалла и его потребителем, исходя из требований к сплошности сцепления слоев и имеющихся технических средств контроля.
1.9. Применение ультразвукового метода контроля рекомендуется в следующих случаях:
1.9.1. Для повторного контроля у изготовителя проката дефектных участков после механизированного или автоматизированного контроля, с целью уточнения результатов дефектоскопии.
1.9.2. Контроль дефектных участков листов, забракованных после их механизированного или автоматизированного контроля, с целью уточнения класса дефектности по несплошности согласно ГОСТ 10885 и ГОСТ 22727, при этом измеряется также глубина залегания дефекта, если она не измерялась в автоматическом режиме.
1.9.3. Для выборочного контроля из определенной партии листов у изготовителя или потребителя.
1.9.4. При входном контроле у потребителя.
1.10. Контроль толщины плакирующего слоя производится магнитным или ультразвуковым методами.
1.11. Для обнаружения дефектов поверхности листа и его кромок рекомендуется визуальный контроль.
1.12. Между изготовителем и потребителем могут согласованы* другие или дополнительные требования, если они не указаны в настоящем СТП. В этом случае они будут носить частный характер, за которые разработчик настоящего СТП ответственности не несет.
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
Дополнительные требования необходимы, например, когда УЗК несплошности у изготовителя и потребителя производится разными методами (см. Приложение 6)
1.13. Данный стандарт рекомендуется также использовать при технической диагностике сосудов и аппаратов на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и др. смежных производствах с учетом их специфики, а также при составлении и согласовании с Ростехнадзором программ по экспертизе промышленной безопасности оборудования из двухслойных сталей.
1.14. В приложении приводятся основные термины и определения, а также другие сведения, касающиеся неразрушающего контроля, необходимые для использования настоящего СТП.
2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
2.1. При подготовке к контролю ультразвуковым, магнитным и визуальным методами необходимо учитывать следующие положения стандартов /4, 11-17/.
2.1.1. Чувствительность ультразвукового контроля устанавливается предприятием-изготовителем.
2.1.2. Двухслойная сталь толщиной от 4 до 7 мм и сталь, изготовленная без контроля ультразвуковым методом, не должны иметь видимых отслоений.
2.1.3. По требованию потребителя двухслойные листы изготавливаются без контроля ультразвуковым методом.
2.1.4. Толщина плакирующего слоя для двухслойных сталей толщиной от 4 до 60 мм указывается в таблице стандарта /4/. Точность измерения толщины должна быть не хуже 0,1 мм.
2.1.5. Для листов толщиной свыше 60 до 120 мм толщину коррозионно-стойкого слоя устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в диапазоне от 8 до 10 мм.
2.1.6. Проверку сплошности сцепления слоев двухслойной стали 1, 2, 3, 4 классов проводят на каждом листе. Класс листов определяется отбором.
2.1.7. Качество поверхности и кромок листов проверяют визуально.
2.2. Приборы, применяемые для неразрушающего контроля, должны быть сертифицированы в системе утверждения типа средств измерений Госстандарта России и аттестованы в системе неразрушающего контроля Ростехнадзора [25].
2.3. К проведению ультразвукового, магнитного и визуального контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие обучение согласно "Правилам аттестации персонала в области неразрушающего контроля" (ПБ 03-440-02), и специальную подготовку по ультразвуковому контролю биметаллических изделий в Независимом органе по аттестации специалистов, имеющие соответствующую материальную и техническую базу для этого /21/.
2.4. Для ультразвукового контроля рекомендуется применять ультразвуковые дефектоскопы типа УИУ "Сканер" или другие, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 12503 /18/.
2.4.1. Возможность использования средств автоматизации и механизации для контроля сплошности конкретных изделий, а также импортной аппаратуры должна согласовываться с разработчиком настоящего СТП.
2.4.2. При контроле следует применять стандартные образцы предприятий (СОП) (см. Приложение).
2.4.3. Для облегчения работы оператора при ультразвуковом ручном контроле сплошности двухслойной стали рекомендуется специальный сканер с целью перемещения оператора в вертикальном положении по поверхности листа. Наиболее эффективно использовать указанное приспособление при входном контроле листов у потребителя (см. п.3.26).
2.4.4. Ультразвуковой контроль сплошности сцепления слоев листов толщиной от 4 до 7 мм рекомендуется проводить со стороны плакирующего слоя, толщиной 8 и более мм после визуального контроля со стороны слоя, где качество поверхности будет выше, если нет другого предписания в нормативном документе потребителя листа.
2.4.5. Чистота поверхности со стороны ввода УЗК должна быть такой, чтобы донный сигнал на участках без несплошностей изменялся в пределах 50% по сравнению с аналогичным сигналом от СОП (не более чем на 6 дБ).
2.4.6. Продольные ультразвуковые колебания вводятся в металл листа контактным способом нормальным или раздельно совмещенным преобразователем.
2.4.7. Ультразвуковой контроль проводится при температуре окружающего воздуха и изделий от +5 до 40°С. Допускается в исключительных случаях проводить контроль вне указанного интервала температур, при этом должны быть приняты меры для обогрева (охлаждения) персонала, аппаратуры и контролируемого изделия.
2.4.8. Поверхности изделий должны быть очищены от отслаивающейся окалины, ржавчины, грязи, брызг расплавленного металла, а также от других инородных веществ (краски, шпатлевки, масляных пятен), снижающих чувствительность и надежность контроля.
2.4.9. Контроль изделий осуществляется после их приемки ОТК на соответствие требованиям настоящего СТП и другой нормативной документации в части состояния поверхности /4, 12-16, 20/.
2.4.10. Ручной контроль проводится по картам ультразвукового контроля или производственно-технологическим инструкциям. Карты составляются инженерно-техническими работниками предприятия, проводящего контроль, в соответствии с требованиями настоящей инструкции и являются руководящим рабочим документом для дефектоскописта.
На однотипные изделия (по марке материала, геометрическим параметрам, требованиям к состоянию сплошности) могут составляться типовые карты ультразвукового контроля.
2.4.11. Карты контроля, имеющие отступления от требований настоящей инструкции, должны быть согласованы с ее разработчиком.
2.4.12. При контроле различают чувствительность фиксации (предельную) несплошностей, которая указывает в нормативно-технических документах, регламентирующих нормы оценки годности изделий и поисковую чувствительность, при которой осуществляется сканирование изделий.
2.5. Для измерения толщины немагнитных покрытий на ферромагнитной основе рекомендуется толщиномер типа МТП-01 /22/.
2.5.1. Толщиномер предназначен для измерения толщины любого немагнитного покрытия на ферромагнитном основании.
2.5.2. Толщиномер может быть использован в полевых, цеховых и лабораторных условиях.
2.5.3. Принцип работы толщиномера основан на создании постоянного магнитного поля в немагнитном зазоре между измерительным преобразователем и ферромагнитным материалом основы. Величина зазора, в первую очередь, определяется толщиной измеряемого покрытия. Измерение толщины покрытия приводит к изменению величины магнитного поля, что и регистрируется измерительным преобразователем.
2.5.4. Перед включением после транспортирования необходимо выдержать толщиномер в нормальных условиях применения не менее 2 ч.
Толщиномер позволяет запомнить результаты измерений с целью их последующего чтения на индикаторе и (или) передачи в персональный компьютер.
2.6. Согласно нормативной документации для надежного обнаружения недопустимых дефектов поверхности необходимо обеспечить контраст дефекта с фоном, а также рекомендуется иметь необходимые средства визуального контроля /10, 23, 24/*.
________________
* См. Приложение З "Перечень ссылочных документов", здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
2.6.1. Контраст дефекта с фоном создается путем применения местного и общего освещения.
2.6.2. Для местного освещения следует использовать фонарь, обеспечивающий величину падающего пучка света на контролируемую поверхность листа не хуже 500 люкс.
2.6.3. Так как контроль двухслойного проката у изготовителя и потребителя производится в помещении, то общее цеховое освещение на участке контроля должно быть не менее 10% от местного /10/.
2.6.4. Освещенность следует измерять люксметром перед проведением визуального контроля. Если контроль выполняется на специально оборудованном участке цеха, то измерение освещенности можно проводить периодически.
2.6.5. Для обнаружения и измерения величины раскрытия дефектов поверхности рекомендуется использовать лупы с измерительной шкалой и ее подсветкой. Увеличение должно быть 3- или 5-кратным. Цена деления шкалы - не хуже 0,1 мм. Выполнение рекомендации данного пункта наиболее целесообразно при визуальном контроле торцев и кромок раскроя двухслойных листов у потребителя.
3. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Согласно ГОСТ 10885 сплошность сцепления слоев проверяют ультразвуковым контролем по ГОСТ 22727 эхометодом, зеркальнотеневым и эхосквозным (соответственно условию обозначения Д8Э, А203Т и А8ЭС) /4, 11/. В СТП рассматриваются эхометод, зеркальнотеневой и двухчастотный (см. п.3.24).
3.2. При ультразвуковом контроле учитываются несплошности, расположенные только в зоне соединения слоев (ГОСТ 10885). Исключение составляют несплошности, выходящие на торец листа.
3.3. Глубина залегания дефекта измеряется ультразвуковым толщиномером или дефектоскопом с использованием раздельно совмещенного преобразователя.
3.4. Листы двухслойных сталей рекомендуется разделять на перечисленные ниже интервалы в зависимости от их толщины: от 4 до 7 мм, свыше 7 до 20 мм, от 22 до 60 мм и свыше 60 до 120 мм. Первый и второй интервалы целесообразно контролировать раздельно совмещенным преобразователем, остальные - нормальным.
3.5. При контроле листов в диапазоне толщин 22-60 мм для определения положения несплошности по глубине обязательным является применение толщинометрии, так как они характеризуются вероятным наличием дефектом в центральной части сечения листа.* Двухслойные стали толщиной свыше 60 мм изготавливаются по согласованию с потребителем /4/. В этом случае оператор обязан ознакомиться с нормативным документом на поставку партии проката и принять соответствующее решение (см. п.п.1.3 и 1.12).
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
3.6. По согласованию между изготовителем и потребителем сканирование может быть сплошным и дискретным.
3.7. При обнаружении несплошностей, примыкающих к боковым и торцевым неконтролируемым зонам листового проката, их условные границы продлеваются до кромок /11/.
При указании в нормативной документации только класса оценка сплошности проводится по условным площадям несплошностей 
, 
, 
и 
:
-
где
- минимально учитываемая, см
;
- максимально допустимая, см- площадь максимально допустимой зоны несплошности, м;- относительная условная площадь в %, определяемая долей площади, занимаемой несплошностями всех видов ( и ) на любом квадратном участке поверхности проката площадью 1 м; или долей площади, занимаемой несплошностями всех видов на всей площади единицы листового проката.
Максимальная допустимая условная протяженность несплошности обозначается 
(мм) (см. приложение).
3.8. По согласованию между изготовителем и потребителем сплошность листового проката может характеризоваться эквивалентными размерами 
, 
и числом 
:
-
где
- минимальный учитываемый размер несплошностей, мм;- максимальный допустимый эквивалентный размер несплошностей, мм;- количество непротяженных несплошностей с эквивалентным размером от до .
3.9. Контроль изделий выполняется после их окончательной термической обработки и правки, а также вальцевания обечаек после разделки кромок под сварку. Допускается выполнять контроль на более ранних технологических стадиях производства, если установлено, что последующие операции не приводят к образованию несплошностей или изменению их отражательной (ослабляющей) способности, что оговаривается в нормативно-технической документации.
3.10. Контроль осуществляется по плоским или выпуклым поверхностям. При радиусе кривизны изделия более 1,0 м допускается выполнять контроль со стороны вогнутой поверхности.
3.11. В качестве контактной смазки при ручном контроле рекомендуется применять техническое масло, глицерин и т.п. выбор контактных жидкостей производится с учетом последующих технологических операций.
При прозвучивании по наклонным или вертикальным поверхностям рекомендуется применять более вязкие контактные жидкости.
Перед использованием смазок на основе воды и глицерина рекомендуется контактные поверхности обезжиривать.
3.12. В процессе ручного поиска несплошностей чувствительность проверяется реже одного раза в час.
Стабильность акустического контакта проверять по наличию донного сигнала.
Если по результатам проверки чувствительность оказывается ниже заданной, следует перепроверить весь объем металла, проконтролированный за время с момента предыдущей проверки чувствительности.
3.13. В случае дискретного сканирования поверхность изделия размечается на участки. Контроль рекомендуется проводить "по сетке" для жесткого уровня, размер ячейки следует установить 100x100 мм.
Максимальный размер 200x200 мм.
3.14. Контроль выполняется на частоте 2,5 или 1,8 МГц нормальными преобразователями при толщине изделий свыше 8 до 120 мм. Раздельно совмещенные преобразователи на частоту 5,0 или 2,5 МГц следует использовать для листов толщиной 4-7 мм.
3.15. Размеченные участки сканировать в местах пересечения линий.
При сканировании перекрытие границ участков должно быть не меньше шага сканирования.
3.16. Достоверность результатов контроля участков вдоль кромок изделия шириной 10-15 мм от края кромок не гарантируется. Отсутствие в указанных участках несплошностей, выходящих на кромку, проверяется визуальным осмотром. Торцы листового биметалла подлежат обязательному визуальному 100% контролю.
3.17. О наличии внутренних несплошностей в изделии свидетельствуют следующие показания дефектоскопа:
-
при эхометоде - регистрация в заданном временном интервале одного или нескольких эхо-сигналов, амплитуда хотя бы одного из которых равна или превышает (с учетом глубины залегания) величину, соответствующую заданной чувствительности;
-
при зеркальнотеневом методе - регистрация уменьшения амплитуды донного сигнала до или ниже величины, соответствующей заданной чувствительности, а также его полного исчезновения.
Примечание: Если в нормативных документах чувствительность фиксации несплошностей при контроле зеркальнотеневым методом, совмещенным с эхометодом, не указана, о наличии внутренних несплошностей в изделии свидетельствует уменьшение амплитуды донного сигнала до или ниже величины, соответствующей поисковой чувствительности контроля эхометодом.
3.18. В зависимости от условий поставки изготовителя потребителю изделия сплошность двухслойных сталей может определяться одним из двух способов (см. п.3.7 и 3.8).
3.19. Если между изготовителем и потребителем двухслойной стали нет согласованной нормативной документации, касающейся объемов контроля, то контур раскроя листа на расстоянии 150-200 мм от торца перед сваркой следует проконтролировать по методике сплошного сканирования, остальную часть - по "сетке" (п.3.13).
3.20. Все несплошности, обнаруженные по сечению контура листа, а не только по границе между плакирующим и основным слоями, фиксируется и отмечается на карте контроля. Несплошность не должна выходить на сварное соединение. Ближайшая граница расслоения должна находиться на расстоянии не менее 50,0 мм. При УЗК сварного соединения это расстояние определяется зоной сканирования и устанавливается оператором. При визуальном контроле оператор особое внимание должен обращать на участки листа, где обнаружены несплошности, которые могут выходить на его торец.
3.21. Выбор методики ультразвукового контроля зависит от соотношения между толщинами слоев, "мертвой зоны"* преобразователя и разрешающей способностью дефектоскопа, а также от величины энергии, отраженной от границы раздела между плакирующим и основным слоями.
________________
* Минимальное расстояние от поверхности ввода УЗК до дефекта /11/.
Существенное влияние на результаты контроля может оказывать сложная структура границы между плакирующим и основным слоями (см. приложение).
3.22. Если слой, со стороны которого производится прозвучивание, лежит в пределах "мертвой зоны" преобразователя, то наличие дефекта для толщин проката до 40 мм следует определять зеркальнотеневым методом.
"Мертвую зону" для выбранного преобразователя определять на образце N 3 (см. приложение).
3.23. Если толщина слоя, со стороны которого вводятся ультразвуковые колебания, будет больше "мертвой зоны" преобразователя и толщина второго слоя будет лежать в пределах разрешающей способности прибора, рекомендуется применить один из двух способов определения несплошности:
-
а) эхометод, который следует применять при отсутствии сигнала от границы раздела слоев;
-
б) последовательное использование зеркальнотеневого метода и эхометода.
Этот способ следует применять, когда виден сигнал от границы раздела слоев. При этом дефект можно фиксировать по исчезновению донного сигнала или эхо-сигнала от несплошности. Если от границы раздела наблюдается отраженный сигнал, то его появление можно характеризовать как несплошность, так и свойства граничной зоны между слоями. Чаще всего это явление может наблюдаться в двухслойном прокате толщиной свыше 40 мм. Известно, что свойства граничной зоны зависят от способа производства двухслойной стали /1-7/. В этом случае контроль (дефектного) сомнительного участка следует проводить на двух частотах, например, 1,8 и 2,5 МГц или 2,5 и 5,0 МГц, так как теоретические и экспериментальные исследования показали, что на прохождение УЗК влияет соотношение между длиной волны и толщиной переходного (граничного) слоя, расположенного между плакирующим и основным слоями двухслойного проката. Установлено, что если на одной из кратных частот УЗК проходят, то несплошности нет (см. приложение).
Прибор настраивать на режим работы эхометодом по сверлению с плоским дном образцов N 1 или N 2, которые приведены в справочном приложении.
3.24. Ультразвуком уверенно выявляются дефекты с раскрытием более 5-10 мк /1, 6/.
3.25. После обнаружения дефекта оператор обязан определить границы дефекта на поверхность изделия и на дефектограмме (см. приложение и главу 5).
3.26. Для повышения производительности ручного сканирования при ультразвуковом контроле листов двухслойных сталей, расположенных в горизонтальной плоскости, рекомендуется использовать сканер типа СКАД-3 /19/.
Достоинством указанного сканера является не только возможность для оператора работать в вертикальном положении, но и при обнаружении несплошности использовать дефектоотметчик, который режущим инструментом наносит окружность диаметром около 30 мм. При этом центр дефекта находится в центре окружности. Площади протяжения дефектов легко оконтуриваются.
СКАД-3 можно использовать для контроля плоских днищ, например, нефтехранилищ, наливных емкостей и т.п.
4. ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ПЛАКИРУЮЩЕГО СЛОЯ
4.1. Визуальный контроль следует выполнять перед проведением ультразвуковой дефектоскопии или при входном контроле у потребителя согласно нормативной документации. /10, 23/.
4.1.1. В связи с тем, что двухслойная сталь толщиной от 4 до 7 мм изготавливается без контроля ультразвуком, то в этом случае рекомендуется ограничиться применением визуального метода для обнаружения дефектов поверхности и магнитного методов контроля толщины плакирующего слоя.
4.1.2. Если поверхность листа по результатам контроля имеет участки с различным состоянием качества поверхности, где впоследствии будет проводиться УЗК, то на каждом из этих участков следует измерить амплитуду донного сигнала (см. приложение).
4.1.3. Поверхность коррозионно-стойкого слоя двухслойных листов не должна иметь окалины, раскатанных пузырей, прокатанных плен, трещин (раскатанных и шлифовочных). На обрезных торцах по контуру листов стали не должно быть видимых трещин и расслоений.
4.1.4. Поверхность основного слоя и его торцев в двухслойном листе должны соответствовать требованиям нормативной документации на листовой прокат /4, 11-15, 20/.
4.1.5. Как уже отмечалось выше, рекомендуемая освещенность контролируемой поверхности не должна быть менее 500 люкс.
4.1.6. Подлежащая контролю наружная поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм.
4.1.7. Для создания хорошего контраста изображения дефекта с фоном и его уверенного обнаружения обязательным является применение местного и общего освещения поверхности.
4.1.8. В сомнительных случаях для обнаружения поверхностных дефектов визуальный контроль необходимо дополнить применением других методов контроля, например цветного или магнитопорошкового.
4.2. В соответствии с ГОСТ 10885 толщину плакирующего слоя проверяют на двух образцах, взятых от поперечного темплета листа. Один образец отбирают из середины поперечного темплета, второй - у кромки. Образцы шлифуют и с помощью лупы или микроскопа (ценой деления не более 0,1 мм) измеряют толщину плакирующего слоя, толщина коррозионно-стойкого слоя проверяется на двух листах из партии.
4.2.1. Для измерения толщины плакирующих слоев из немагнитных сталей на ферромагнитной основе в любом доступном месте двухслойных сталей рекомендуется применять магнитный толщиномер типа МТП-01, обеспечивающий измерение в диапазоне от 0,2 до 10,0 мм, с точностью не менее 0,02 мм.
Толщиномер позволяет запоминать результаты измерения с целью их последующего чтения на индикаторе и (или) передачи в компьютер.
4.2.2. При падении ультразвуковой волны на границу раздела слоев, имеющих различное волновое сопротивление, происходит отражение части энергии упругих колебаний. Чем больше разница волновых сопротивлений, тем больше величина отраженной энергии.
Перед контролем необходимо экспериментально установить возможность измерения ультразвуком толщины слоев двухслойных сталей данной марки. Для этого преобразователь ультразвукового дефектоскопа устанавливается на поверхность контролируемого изделия. Оператор, путем изменения режимов работы дефектоскопа, добивается появления сигнала от границы раздела между слоями биметалла. При появлении четкого сигнала следует приступить к измерению толщины.
4.2.3. Толщину плакирующего слоя биметалла следует измерять раздельно совмещенными преобразователями на частоте 2,5 или 5,0 МГц.
4.2.4. Толщину слоев можно измерять со стороны основного и плакирующего слоев. Перед контролем следует подготовить и настроить прибор в зависимости от условий ввода ультразвука.
4.2.5. Применение магнитного или ультразвукового методов измерения толщины плакирующего слоя должно быть согласовано между изготовителем и потребителем.
5. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. По сплошности сцепления слоев, толщине плакирующего слоя и качеству поверхности листы должны соответствовать требованиям ГОСТ 10885 (и/или ГОСТ 22727) или другой нормативной документации /4, 11, 15, 27/.
5.2. При обнаружении в изделии несплошностей, подлежащих фиксации, результаты ручного контроля оформляют в виде эскиза дефектограммы с соблюдением и указанием масштаба.
5.3. При необходимости, контуры зафиксированных несплошностей наносятся непосредственно на поверхность изделия несмываемой краской, кернением, режущим инструментом, электрокарандашом, мелом и т.п.
5.4. Непротяженные несплошности обозначают на дефектограмме треугольником с точкой в месте максимального отражения при контроле нормальным или раздельно совмещенным преобразователем и крестом в месте, где применялся двухчастотный способ сканирования.
5.5. Протяженные несплошности обозначаются их условными границами (контуром). Рядом указывается их условная площадь (протяженность) и при необходимости - глубина.
В случае обнаружения большого количества несплошностей их условная площадь и глубина оговариваются в сноске под дефектограммой.
5.6. Толщина плакирующего слоя измеряется согласно нормативной документации, согласованной между изготовителем и потребителем.
Согласно имеющемуся практическому опыту, упомянутая толщина измеряется "по сетке" в местах пересечения линий, нанесенных на поверхность изделия. Каждой точке присваиваются порядковый номер.
Результаты измерения указываются в таблице, которая обычно помещается рядом с эскизом изделия.
5.7. Результаты ультразвукового, магнитного и визуального контроля рекомендуется регистрировать в журнале или хранить в памяти других видов носителей информации.
5.8. При использовании приборов, рекомендованных настоящим СТП, результаты ультразвукового и магнитного контроля могут быть распечатаны с применением компьютера.
5.9. Результаты визуального контроля оформляются актом и при обнаружении недопустимых поверхностных дефектов - на дефектограмме, которая должна прилагаться к упомянутому акту.
5.10. Другие сведения, касающиеся оценки качества и оформления результатов неразрушающего контроля, приведены в справочном приложении.
6. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. К проведению работ по неразрушающему контролю двухслойного листового проката допускаются лица, имеющие II уровень квалификации и которые изучали настоящее СТП по утвержденной программе и успешно выдержали испытания по общим и специфическим вопросам безопасности труда /21/.
6.2. В процессе проведения контроля должны быть обеспечены устойчивое положение контролируемого изделия, дефектоскопического оборудования и удобные условия для работы оператора.
6.3. При проведении работ по ультразвуковому контролю на дефектоскописта возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:
-
тока, подводимого для питания ультразвукового дефектоскопа;
-
проникающие в кисть руки ультразвуковые колебания при ее соприкосновении с преобразователем дефектоскопа;
-
высокий уровень цеховых шумов.
6.4. Электробезопасность при ультразвуковом контроле обеспечивается выполнением требований "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", действующих на предприятии.
6.5. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляют в соответствии с установленным порядком на предприятии.
6.6. К работе по неразрушающему контролю допускаются лица, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности, о чем должна быть занесена запись в журнал, имеющие удостоверение о проверке знаний "Правил техники эксплуатации электроустановок потребителей", "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" и производственных инструкций предприятия.
6.7. Подключение дефектоскопа к сети питания и его отключение производит дежурный электрик.
6.8. Перед включением дефектоскопа в электрическую цепь он должен быть заземлен голым медным проводом сечением 
2,5 мм*.
________________
* Пункты 6.6, 6.7 и 6.8 не относятся к дефектоскопам и толщиномерам с автономным питанием.
6.9. Запрещается вскрывать дефектоскоп или толщиномер и производить их ремонт во время контроля.
6.10. Для предотвращения воздействия на оператора ультразвуковых колебаний при ультразвуковом контроле следует руководствоваться "Правилами безопасности и производственной санитарии для операторов ультразвуковой дефектоскопии"*, утвержденными Минздравом СССР 29 декабря 1980 г.
________________
* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.
Параметры ультразвука, воздействующего на оператора, должны соответствовать ГОСТ 12.1.006.
6.11. В шумных цехах необходимо использовать индивидуальные средства защиты. Уровень шума, создаваемого на рабочем месте оператора, не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003.
6.12. На рабочем месте на высоте должны быть сооружены мостики или леса, обеспечивающие оператору удобный доступ к любому участку контролируемого изделия, при этом он должен пользоваться предохранительным поясом.
6.13. Принадлежности, используемые оператором: масленки, обтирочные материалы, ветошь и бумага должны храниться в металлических ящиках.
6.14. Нарушивший правила техники безопасности оператор должен быть отстранен от работы и вновь допущен к ней только после дополнительного инструктажа по технике безопасности.
6.15. Помещения, в которых производят контроль, должны соответствовать действующим нормам и правилам проектирования промышленных предприятий.
7. ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
(обязательное)
ТРЕБОВАНИЯ К СТАНДАРТНЫМ ОБРАЗЦАМ ПРЕДПРИЯТИЯ (СОП) /29-33/
1. СОП N 1 и N 2 применяют для настройки чувствительности при контроле листовой двухслойной стали продольными волнами эхометодом (Рис.1).
Рис.1. Стандартные образцы предприятия (СОП)
1.1. СОП изготовляют из листов тех же марок сталей, термической обработки и толщины плакирующих и основных слоев и с тем же состоянием поверхности, что и контролируемая продукция.
1.2. Чувствительность дефектоскопа настраивается по плоскодонному сверлению. Диаметры сверлений при задании чувствительности фиксации 
и поисковой чувствительности 
должны выбираться из ряда 6* 2,0; 2,5; 3,0; 5,0; 8,0 мм (в частотном случае 
).
_________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
1.3. Торец плоскодонного отражателя должен быть расположен на границе плакирующего и основного слоев. При контроле со стороны плакирующего слоя настройка чувствительности производится по образцу N 1, а основного - N 2.
1.4. Если в нормативной документации нет указаний о чувствительности для обнаружения и фиксации несплошностей, то ее рекомендуется устанавливать опытным путем при так называемой максимальной реализуемой чувствительности. При этом выявляется несплошность с минимально возможной отражательной способностью. Амплитуда эхо-сигнала от несплошности на границе слоев должна на 10-12 дБ превышать уровень структурных шумов металла или реверберационных в преобразователе. Подобным образом следует отбирать заготовки для изготовления СОП, но в этом случае при максимально реализуемой чувствительности не должно быть эхо-сигнала от границы раздела слоев или каких-либо нарушений сплошностей в плакирующем и основном слоях.
1.5. На образцах N 1 и N 2 определяется также "мертвая зона" дефектоскопа и нормального преобразователя, применяемых для обнаружения несплошностей. В этом случае устанавливается факт - находится ли граница раздела слоев за пределами "мертвой зоны" или в указанной зоне. Таким образом, оператор на одном и том же образце сразу устанавливает чувствительность контроля и определяет метод контроля, а именно - эхометод или зеркальнотеневой. Для проверки паспортных данных на дефектоскоп и преобразователь, касающихся "мертвой зоны", следует использовать ступенчатый образец N 3. Толщина ступеней (
) и их количество рекомендуется устанавливать изготовителем или потребителем, в зависимости от диапазона толщин плакирующих слоев.
1.6. На каждый СОП должна быть нанесена маркировка, содержащая марку сталей плакирующего и основного слоев и их толщины, а также общую толщину двухслойного проката, из которого он изготовлен.
1.7. Общая толщина (
) СОП не должна отличаться от толщины контролируемого проката более чем на 10%. При этом амплитуда донного сигнала на образце и контролируемом прокате должна быть равна или меньше на величину до 4 дБ. Толщина плакирующего слоя () должна соответствовать номинальной, указанной в нормативной документации, согласованной между изготовителем и потребителем.
1.8. Допускается применение СОП для настройки и проверки основных параметров дефектоскопа и преобразователя при контроле близких марок сталей плакирующего и основного слоев и равенстве их толщин, если среднее значение амплитуды донного сигнала в образце равно среднему значению амплитуды донного сигнала в контролируемом изделии или меньше его на величину до 4 дБ.
1.9. Величину амплитуды донного сигнала оценивают при максимальной реализуемой чувствительности контроля следующим образом. Вначале производится визуальный контроль листа согласно методике, изложенной в главе 4 настоящего СТП. Если качество поверхности листа или его участков, подлежащих контролю, отличаются, то измерение амплитуды донного сигнала проводят на каждом из участков с различным состоянием поверхности. Рекомендуемый шаг контроля 50-100 мм. Для случая, когда из листа отбирается заготовка, из которой изготовляют СОП, то шаг сканирования должен быть не более диаметра пьезоэлемента. Измерение амплитуды донного сигнала рекомендуется проводить в 30-100 точках.
1.10. Среднее значение амплитуды донного сигнала вычисляется по формуле:
где 
- амплитуда донного сигнала в 
-м измерении;
- число измерений.
2. Если в нормативной документации, согласованной между изготовителем и потребителем, не устанавливается способ настройки чувствительности зеркальнотеневого метода, то ее следует определить опытным путем для конкретного изделия. Для рассматриваемого случая рекомендуется определить максимально реализуемую чувствительность по методике выбора заготовки для СОП (см. п.1.4).
2.1. Число точек измерения амплитуды сигнала и среднее его значение определяются согласно рекомендациям, изложенным в п.п.1.9 и 1.10.
2.2. Минимальное ослабление амплитуды донного сигнала, которое может служить признаком наличия несплошности при зеркальнотеневом методе - (10-12) дБ.
2.3. По согласованию между изготовителем и потребителем для настройки чувствительности зеркальнотеневого метода могут быть использованы образцы N 1 и N 2, требования к которым изложены в п.1.
3. Для проверки работоспособности и определения погрешности измерения толщины плакирующего слоя изделия магнитным толщиномером рекомендуется использовать образец N 4. Толщина плакирующего слоя СОП N 4 измеряется согласно методике, изложенной в главах 2 и 4.
3.1. Число ступеней образца N 4 должно быть не менее двух, толщина которых определяется границами допуска на отклонения по толщине плакирующего слоя двухслойной стали, установленного изготовителем.
3.2. При измерении толщины плакирующего слоя ультразвуком СОП должен быть аналогичным (см. главу 4 СТП).
4. Рекомендуемая ширина СОП N 1 - N 4 составляет 80 мм. Длина СОП N 3 и N 4 определяется числом ступеней.
5. Метрологическое обеспечение качества изготовления образцов и их поверка должны выполнятся в установленном порядке. Каждый образец должен иметь соответствующий паспорт /30; 33/.
6. При толщине изделий 60 мм и более для настройки чувствительности дефектоскопа могут быть использованы АРД-диаграммы. В настоящее время существуют компьютерные программы упрощенного построения АРД-диаграммы без использования специальных образцов /26/. Ввиду того что АРД-диаграммы не нашли широкого применения для УЗК двухслойных сталей их применение требует накопления статистических данных и специальной подготовки оператора.
Приложение Б
(обязательное)
КРАТКИЕ ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МЕТОДИКИ ДВУХЧАСТОТНОГО СПОСОБА КОНТРОЛЯ
Одной из существенных особенностей ультразвукового контроля двухслойных сталей является влияние на результаты дефектоскопии состояния границ между плакирующим и основным слоями /1, 2, 5/.
Характер границ для основных способов получения проката из двухслойных сталей показан на Рис.2.
Рис.2. Граничная поверхность двухслойной стали:
-
а) полученной сваркой взрывом; б) пакетной прокатной; в) электрошлаковой наплавкой
В процессе работы было исследовано влияние состояния границ между плакирующим и основным слоями двухслойных сталей.
На рисунке 3 показаны теоретические зависимости коэффициента отражения от наличия переходной зоны между плакирующим и основным слоями.
а)
б)
Рис.3. График зависимости коэффициента отражения УЗК от толщины промежуточного слоя для частот 2,5 и 5,0 МГц (а, б)
Теоретический расчет был выполнен исходя из предположения, что граничный слой имеет постоянное акустическое сопротивление по всей толщине, т.е. прохождение ультразвуковой волны из плакирующего слоя в граничную зону и из нее в основной слой биметалла происходит при "скачке" акустических сопротивлений. Такое предположение зависит от способа получения биметаллических заготовок и справедливо при пакетном изготовлении листов и взрывом. Для двухслойных сталей, изготовленных методом электрошлаковой наплавки, акустическое сопротивление по толщине переходного слоя является переменным. Это можно видеть на микрофотографиях (Рис.2). Таким образом, очевидно, что важным фактором, влияющим на достоверность ультразвукового контроля при обнаружении несплошностей, является состояние границы между плакирующим и основным слоями двухслойной стали.
Влияние на условия прохождения УЗК оказывают не только перечисленные факторы, но и толщина самого плакирующего слоя, через который вводятся ультразвуковые продольные волны.
Особенно следует отметить, что в случае получения заготовок для проката двухслойных сталей способом взрыва, граница между слоями носит волнообразный характер. На волнообразной поверхности происходит рассеяние ультразвукового поля.
Результаты теоретических расчетов были подтверждены экспериментальными данными для двухслойных сталей, полученных способом электрошлаковой наплавки и взрыва. Поэтому двухчастотный метод контроля следует применять, прежде всего, для обнаружения несплошностей проката, полученного упомянутыми способами.
Приложение В
(справочное)
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ /11, 24, 26, 28, 29/
|
N п/п |
Термин |
Пояснение |
|
1 |
2 |
3 |
|
1. |
Достоверность (объективность) |
Достоверность обнаружения и правильной идентификации дефектов является важнейшей характеристикой любого метода неразрушающего контроля и определяется в сравнении с результатами вскрытия или контроля каким-либо другим эталонным методом. |
|
2. |
Акустическое поле |
Акустическое поле излучения преобразователя характеризуется амплитудой звукового давления, которое воздействует на элементарный (точечный) отражатель, размещенный в произвольной точке пространства перед преобразователем. |
|
3. |
Эхометод |
Акустический метод отражения, основанный на анализе параметров акустических импульсов, отраженных от дефекта и поверхностей объекта контроля. |
|
4. |
Эхозеркальный метод |
Акустический метод отражения, основанный на анализе параметров акустических импульсов, отраженных от дефекта и донной поверхности объекта контроля. |
|
5. |
Зеркальнотеневой метод |
Метод акустического неразрушающего контроля, основанный на анализе акустических методов после двухкратного или многократного их прохождения через объект контроля и регистрации дефектов по обусловленному ими изменению амплитуды сигнала, отраженного от донной поверхности. |
|
6. |
АРД-диаграмма |
Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного или прошедшего сигнала от глубины залегания модели дефекта с учетом его размера и типа преобразователя. |
|
7. |
Контактный способ |
Акустический контакт через слой вещества, толщиной менее половины длины волны. |
|
8. |
Плоскодонный отражатель |
Искусственный отражатель в виде плоского дна цилиндрического отверстия, ориентированного перпендикулярно оси цилиндра. |
|
9. |
Эквивалентная площадь отражателя |
Площадь плоскодонного искусственного отражателя, расположенного на том же расстоянии от поверхности ввода, что и дефект, при которой значения сигнала акустического прибора от дефекта и отражателя равны. |
|
10. |
Стандартный образец |
Средство измерения в виде твердого тела, предназначенное для хранения и воспроизведения значений физических величин, принятых в качестве единиц для измерения метрологических характеристик, отражающих показатели качества продукции в соответствии с назначением средств акустического неразрушающего контроля и физическими особенностями реализуемых ими методов. |
|
11. |
Зондирующий импульс |
Акустический импульс, излучаемый электроакустическим преобразователем в направлении объекта контроля. |
|
12. |
Несплошность |
Неоднородность металла, вызывающая отражение или ослабление ультразвуковых волн, достаточное для регистрации его при контроле с заданной чувствительностью. |
|
13. |
Эхо-сквозной метод |
Метод заключается в измерении и регистрации амплитуды отраженных от несплошности металла ультразвуковых импульсов, причем излучение ультразвуковых импульсов производится со стороны одной из поверхностей контролируемого листового проката, а прием - с противоположной поверхности. Обычно регистрация осуществляется по величине отношения амплитуды эхо-импульсов от несплошности к амплитуде первого прошедшего сквозь листовой прокат импульса, вызываемых одним и тем же зондирующим импульсом. |
|
14. |
Сплошное сканирование |
Процесс контроля, при котором между соседними зондирующими импульсами и соседними траекториями точки ввода нет неконтролируемых зон. |
|
15. |
Дискретное линейное сканирование |
Процесс контроля, при котором между соседними зондирующими импульсами нет, а между соседними траекториями точки ввода есть неконтролируемые зоны. |
|
16. |
Условная граница |
Геометрическое место положений центра преобразователя на листовом прокате, при которых амплитуда регистрируемого сигнала достигает величины, соответствующей заданной чувствительности, либо на дефектограмме - контур изображения несплошности. |
|
17. |
Условный размер |
Максимальное расстояние (в данном направлении) между двумя точками, расположенными на условной границе несплошности. |
|
18. |
Условная площадь |
Площадь участка листового проката, ограниченного условной границей несплошности. |
|
19. |
Непротяженная несплошность |
Несплошность металла, наибольший условный размер которой не превышает условного размера плоскодонного отражателя диаметром |
|
20. |
Эквивалентный размер непротяженной несплошности |
Диаметр плоскодонного отражателя, эхо-сигнал от которого равен эхо-сигналу от рассматриваемой несплошности, расположенной на той же глубине. |
|
21. |
Протяженные несплошности |
Все несплошности металла, которые не могут быть отнесены к непротяженным. |
|
22. |
Зона несплошностей |
Скопление несплошностей, каждая из которых имеет условные размеры (площадь) меньше учитываемых при контроле, если расстояние между ними не больше 30 мм. |
|
23. |
Дефектограмма |
Масштабное изображение единицы листового проката, по которому можно определить местоположение и условные размеры обнаруженных несплошностей. |
|
24. |
Контраст дефекта |
Отношение разности энергетических яркостей дефекта и окружающего его фона к одной из них или к его сумме. |
|
25. |
Видимость дефекта |
Отношение фактического контраста дефекта к его пороговому значению в заданных условиях. |
, то к непротяженной несплошности относят такую несплошность металла, наибольший условный размер которой не превышает условного размера плоскодонного отражателя диаметром ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(справочное)
ХАРАКТЕРИСТИКИ ЭХОМЕТОДА, ЭХО-СКВОЗНОГО И ЗЕРКАЛЬНОТЕНЕВОГО
|
Метод |
Тип волны |
Способ задания |
Обоз- |
Величина параметра |
Способ настройки чувствительности |
Условное обозна- |
||
|
Наи- |
Обоз- |
Но- |
Пред. откл. |
|||||
|
Эхо |
Э |
Про- |
Диаметром плоскодонного отражателя контрольного образца, мм |
Д |
3 |
±0,12 |
По контрольному образцу с плоскодонным отражателем или АРД-диаграмме |
Д3Э |
|
5 |
±0,15 |
Д5Э |
||||||
|
8 |
±0,15 |
Д8Э |
||||||
|
Эхо-сквоз- |
ЭС |
Про- |
Амплитудой эхо-импульсов, отсчитываемых от начала отсчета, дБ |
А |
24 |
±2 |
Устанавливается эксплуатационной документацией дефектоскопа или технологическими инструкциями на контроль, контрольные образцы не применяются |
А24ЭС |
|
20 |
±2 |
А20ЭС |
||||||
|
16 |
±2 |
А16ЭС |
||||||
|
12 |
±2 |
А12ЭС |
||||||
|
8 |
±2 |
А8ЭС |
||||||
|
Зер- |
ЗТ |
Про- |
Амплитудой донного сигнала, отсчитывается от начала отсчета, дБ |
А |
20 |
±2 |
Устанавливается эксплуатационной документацией дефектоскопа или технологическими инструкциями на контроль. |
А20ЗТ |
|
14 |
±2 |
Контрольные образцы не применяются. |
А14ЗТ |
|||||
|
8 |
±2 |
А8ЗТ |
||||||
Примечания.
А - амплитуда донного сигнала, дБ
Д - диаметр плоскодонного сверления, мм
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(справочное)
ПОКАЗАТЕЛИ СПЛОШНОСТИ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТА /11/
|
Класс сплош- |
Условное обозначение, характеристики |
Показатели сплошности |
|||||
|
|
|
|
|
|
|||
|
на 1 м |
на площадь единицы листового проката, не более |
||||||
|
01 |
По согласованию изготовителя с потребителем |
||||||
|
0 |
А24Э А24ЭС+А20Т Д3Э |
5 |
20 |
1,0 |
1,0 |
0,3 |
30 - для листового проката толщиной до 60 мм включительно, 50 - для листового проката толщиной свыше 60 мм |
|
1 |
А16Э А16ЭС+А20Т Д5Э |
10 |
50 |
2,0 |
2,0 |
0,5 |
50 |
|
2 |
А8Э А8ЭС+А20Т Д8Э А8МТ2+А20Т |
20 |
100 |
2,0 |
3,0 |
1,0 |
100 |
|
3 |
Д8Э А14Т, (А12Т), (А16Т) |
50 |
250 |
- |
5,0 |
2,0 |
200 |
Примечания.
-
1. Погрешность измерения условных площадей (размеров) несплошностей указывают в технической документации на контроль.
-
2. Показатель сплошности
применяют при дискретном линейном сканировании и для оценки сплошности прикромочных зон листового проката.
Приложение Е
(справочное)
|
(предприятие, организация) |
||||||||||||||
|
АКТ N |
от |
|||||||||||||
|
визуального и/или измерительного контроля |
||||||||||||||
|
1. В соответствии с нарядом-заказом (заявкой) |
выполнен |
|||||||||||||
|
(номер) |
||||||||||||||
|
контроль |
||||||||||||||
|
(визуальный, измерительный) |
(наименование изделия из |
|||||||||||||
|
двухслойной стали) |
||||||||||||||
|
Контроль выполнен согласно |
||||||||||||||
|
(наименование и/или шифр НД) |
||||||||||||||
|
с оценкой качества по нормам |
||||||||||||||
|
(наименование и/или шифр НД) |
||||||||||||||
|
2. При контроле выявлены следующие дефекты* |
||||||||||||||
|
(характеристика |
||||||||||||||
|
дефектов (форма, размеры, расположение или ориентация для конкретного изделия)) |
||||||||||||||
|
3. Заключение по результатам визуального и измерительного контроля |
||||||||||||||
|
Контроль выполнил: |
||||||||||||||
|
оператор второго уровня квалификации по ВИК |
(Ф.И.О., подпись) |
|||||||||||||
* Примечание: эскиз дефектограммы прилагается. Если дефектограмма не прилагается, то в пункте 2 приводятся данные, указанные в скобках.
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(справочное)
КАРТА
ультразвукового контроля изделия из двухслойной стали
|
Сведения о контролируемом изделии |
Основные данные о средствах и методике контроля |
|
|
Средства контроля |
Методика контроля |
|
|
Тип изделия |
Тип дефектоскопа |
Способ настройки чувствительности |
|
Марки сталей основного и плакирующего слоев |
Тип преобразователя и его рабочая частота |
Чувствительность поиска Чувствительность фиксации |
|
Толщины плакирующего и основного слоев |
Номер стандартного образца предприятия |
Ширина зоны прозвучивания Ширина неконтролируемых зон |
|
Наименование или шифр документа регистрирующего нормы оценки годности |
Измеряемые параметры несплошностей |
|
|
Заключение по результатам ультразвукового контроля* |
|
|
Контроль выполнил |
|
|
(Ф.И.О., подпись) |
|
* Примечание: Эскиз дефектограммы прилагается.
Приложение З
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ
|
1. |
Н.В.Химченко |
"Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении" (М. "Машиностроение", 1978). |
|
2. |
Отчет по научно-исследовательской работе "Разработка технологии, освоение производства на заводах России и внедрения у потребителя двух- и трехслойных коррозионностойких листов широкого равномерного и мерного сортамента, взамен нержавеющей стали" |
|
|
3. |
Отчет по теме N 923250 "Разработка и внедрение методики ультразвукового контроля внутренних дефектов обечаек и днищ автоклавов, типа АМГ-125/25-180" (Москва, ОАО "НИИХИммаш", 2003 г.). |
|
|
4. |
"Сталь листовая горячекатная, двухслойная коррозионностойкая". |
|
|
5. |
И.Крауткремер, Г.Крауткремер |
"Ультразвуковой контроль материалов". Справочник (М. "Металлургия", 1991 г., 751 стр.). |
|
6. |
РД 26-260.482-2003 |
"Инструкция по ультразвуковому контролю качества листового проката из двухслойных сталей толщиной 60-120 мм" |
|
7. |
РД 26.260.485-2004 |
"Инструкция по неразрушающему контролю качества листового проката из двухслойных сталей толщиной 4-60 мм, полученных методом электрошлаковой наплавки" (Первая редакция) |
|
8. |
РД 26-11-05-85* |
"Сосуды и аппараты из двухслойной стали. Нормы и методы расчета на прочность". |
|
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ГОСТ Р 52857.1-2007 - ГОСТ Р 52857.12-2007. - Примечание изготовителя базы данных. |
||
|
9. |
"Сосуды и аппараты стальные, сварные. Общие технические требования". |
|
|
10. |
"Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования". |
|
|
11. |
"Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля". |
|
|
12. |
"Сталь листовая углеродистая низколегированная для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия". |
|
|
13. |
ГОСТ 5521-86 |
"Прокат стальной для судостроения. Технические условия". |
|
14. |
"Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия". |
|
|
15. |
ГОСТ 1577-81 |
"Прокат листовой и широкополосный универсальный из конструкционной качественной стали. Технические условия". |
|
16. |
"Входной контроль продукции. Основные положения". |
|
|
17. |
"Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования". |
|
|
18. |
"Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров". |
|
|
19. |
Портативные установки для механизированного ультразвукового контроля проката* (Проспекты, НПО ЦНИИТмаш). |
|
|
________________ * Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных. |
||
|
20. |
"Прокат черных металлов. Термины определения дефектов поверхности". |
|
|
21. |
"Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля", утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02. N 3. |
|
|
22. |
Техническое описание и инструкция по эксплуатации магнитного толщиномера типа МТП-01 (Москва, М., НПО "Спектр" , 2004 г.) |
|
|
23. |
"Инструкция по визуальному и измерительному контролю", утвержденная постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.03 N 92. |
|
|
24. |
ГОСТ 24521-81* |
"Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения". |
|
________________ * Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 24521-80. - Примечание изготовителя базы данных. |
||
|
25. |
Система неразрушающего контроля. Аттестация средств и методических документов. Сборник документов, серия 28, выпуск 5 (Госгортехнадзор России. НТЦ "Промышленная безопасность", 2004 г., с.105). |
|
|
26. |
В.Г.Щербинский |
"Технология ультразвукового контроля сварных соединений" (Москва, "Тиссо", 2003 г.). |
|
27. |
"Контроль неразрушающий. Прокат листовой металлический. Ультразвуковые методы контроля сплошности". |
|
|
28. |
"Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения". |
|
|
29. |
"Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения". |
|
|
30. |
"ГСИ. Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов. Основные положения". |
|
|
31. |
Судакова К.В. |
"О повышении эффективности контроля качества металлургической продукции" (Ж. "В мире неразрушающего контроля", 3 (25), сентябрь, 2004 г.). |
|
32. |
Забродин А.Н. |
"Применение лазеров в промышленных системах автоматизированного УЗК проката и труб". (Ж. "В мире неразрушающего контроля", 3 (25), сентябрь, 2004 г.). |
|
33. |
Стандартизация и смежные виды деятельности. Термины и определения. |
|