РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (с Изменениями). 2-е изд., испр.

5.15.1. Ведение Реестра предусматривает проведение следующих работ:

• внесение регистрационных записей, относящихся к организационным и методическим документам, аттестационным органам, а также решениям руководящих органов САСв;

• внесение в Реестр данных об аттестованном сварочном оборудовании на основании отчетов аттестационных центров;

• ведение архива представленных на регистрацию документов;

• подготовка к изданию материалов Реестра;

• проведение анализа содержащейся в Реестре информации;

• информационное обслуживание Госгортехнадзора России и других заинтересованных органов, юридических и физических лиц.

5.15.2. Внесение регистрационных записей:

• объем информации, вносимой в реестр по каждому объекту регистрации, устанавливается решением НАКС с учетом необходимого информационного обслуживания потребителей;

• для регистрации представляют комплект документов;

• после регистрации документы направившей их организации не возвращают, а направляют в архивный фонд;

• регистрацию проводят в срок до 10 дней, начиная со дня поступления комплекта документов.

5.15.3. Изменения в Реестр вносят:

• исправлением записи, если обнаружена ошибка, при этом дают ссылку на источник информации, указывают дату проведения изменения, фамилию исполнителя, внесшего изменение, все сведения должны быть заверены подписью исполнителя;

• отметкой против регистрационной записи об исключении объекта из Реестра с указанием документа, на основании которого исключается объект, и даты исключения; о проведенных изменениях лицо, ответственное за ведение реестра, сообщает органам, организациям и лицам, к которым относится внесенное изменение, в месячный срок со дня внесения изменения.

5.16.1. Структуру регистрационного номера устанавливают в соответствии со структурой Реестра САСв.

5.16.2. Структура регистрационного номера учитывает следующие требования:

• регистрационным номером основного руководящего документа является присвоенное Реестром кодовое обозначение, состоящее из букв "РД САСв", четырехзначного цифрового номера и последних двух цифр года утверждения документа;

• регистрационным номером методического документа является присвоенное Реестром кодовое обозначение, состоящее из букв "МД САСв", четырехзначного цифрового номера, последних двух цифр года утверждения документа;

• регистрационным номером аттестационного центра является присвоенный Реестром код;

• регистрационный номер свидетельства об аттестации сварочного оборудования содержит регистрационный номер центра, выдавшего свидетельство, и через тире порядковый номер свидетельства из пяти цифр (например, СУР-2АЦ-00269).

1.1. При представлении к аттестации сварочного оборудования (СО) заказчик (Производитель или Потребитель сварочного оборудования) предоставляет в АЦ:

• заявку по форме, приведенной в приложении 3;

• паспорт организации-изготовителя;

• сертификат соответствия Российской Федерации или его заверенные копии;

• данные по условиям эксплуатации сварочного оборудования;

• аттестат соответствия на тип сварочного оборудования, выданный головным институтом отрасли (при наличии).

Паспорт организации-изготовителя должен включать в себя:

• назначение и область применения сварочного оборудования;

• основные технические характеристики сварочного оборудования;

• комплектность, устройство и принцип работы сварочного оборудования;

• инструкцию по эксплуатации с электрическими, кинематическими, пневмогидравлическими схемами;

• характерные неисправности и методы их устранения;

• инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда.

При отсутствии паспорта допускается составление дубликата паспорта.

Данные по условиям эксплуатации сварочного оборудования должны содержать:

• характеристики внешней среды (открытые или закрытые помещения);

• вид (способ) сварки (наплавки);

• для СОпо - технологические карты на выполняемые сварные соединения и наличие аттестованного обслуживающего персонала;

• номенклатура свариваемых изделий (диапазон толщин, диаметров, марок сталей, применяемые сварочные материалы);

• для СОпр - сведения об аттестации производства на право изготовления сварочного оборудования.

На основании заявки АЦ разрабатывает программу испытаний сварочного оборудования, которая согласовывается с заказчиком.

При разработке программы испытаний сварочного оборудования от заказчика дополнительно могут быть затребованы следующие материалы:

• особенности технологического процесса сварки и соответствия его технологической карте выполнения сварочных работ;

• наличие и рабочее состояние вспомогательного оборудования (инструменты для подготовки свариваемых поверхностей, сушильные печи, термопеналы, подогреватели, струбцины, центраторы, вращатели, манипуляторы и т.д.);

• наличие и исправность измерительных и регистрирующих приборов сварочного оборудования;

• соответствие области аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и области применения подлежащего аттестации сварочного оборудования;

• сведения о проведенных профилактических работах, контрольных проверках, техническом обслуживании, ремонте и диагностировании, выполненных специализированными центрами.

1.2. Аттестация сварочного оборудования проводится путем установления соответствия фактических параметров оборудования с параметрами, приведенными в паспорте организации-изготовителя, а также проверки качества контрольных сварных соединений (КСС) при проведении практических испытаний в соответствии с требованиями нормативной документации, используемой при проведении сварочных работ на опасных производственных объектах.

Результаты аттестации оформляются Протоколом аттестации (приложение 4).

1.3. Процедура аттестации сварочного оборудования включает в себя проведение специальных и практических испытаний.

Специальные и практические испытания проводят в АЦ (или его АП), зарегистрированных в Реестре САСв НАКС или у заказчика. Место проведения аттестации определяет комиссия АЦ на основании изучения материалов заявки.

1.4. Аттестация сварочного оборудования начинается с проведения специальных испытаний.

Средства измерения электрических, механических, пневмогидравлических параметров должны быть поверены в установленном порядке, соответствовать действующим ГОСТ и удовлетворять требованиям нормативной документации.

Специальные испытания заключаются в проверке соответствия сварочного оборудования паспортным данным и требованиям нормативной документации в соответствии с группой технических устройств и состоят из трех этапов:

• 1-й этап - проверка комплектности и основных технических характеристик сварочного оборудования на соответствие паспортным данным и требованиям ГОСТ на соответствующий вид сварочного оборудования;

• 2-й этап - проверка соответствия сварочного оборудования требованиям инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда, приведенной в Паспорте сварочного оборудования, и проверка соответствия технических характеристик сварочного оборудования требованиям нормативной документации, используемой при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции определенных групп опасных технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

3-й этап - проверка электрических, механических и пневмогидравлических систем сварочного оборудования на соответствие данным, приведенным в паспорте.

1.5. Практические испытания сварочного оборудования заключаются в оценке показателей сварочных свойств сварочного оборудования и проводятся на КСС для определенного вида сварки с оценкой качества КСС методом неразрушающего контроля.

По решению аттестационной комиссии при условии отсутствия рекламаций и замечаний по качеству сварных соединений, выполненных аттестуемым сварочным оборудованием в производственных условиях, практические испытания при периодической аттестации заменяют документированным подтверждением о качестве сварки за 6 месяцев, предшествующих аттестации, предоставляемым аттестованной лабораторией контроля.

1.6. Порядок проведения испытаний в зависимости от вида аттестации приведен в табл.1.

Таблица 1

Порядок проведения испытаний СОпр и СОпо

_________________

При первичной аттестации СОпо, у которого истек гарантийный срок службы, необходимо проведение 3-го этапа специальных испытаний.

        В таблице символ "+" означает проведение испытаний, "-" - отсутствие испытаний.

1.7. Аттестация сварочного оборудования производится по видам сварки в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Виды сварочного оборудования

Аттестация сварочного оборудования проводится по следующим типам сварочного оборудования:

Таблица 3

Типы сварочного оборудования для дуговой сварки вида А

Испытания сварочного оборудования А5-А13 проводят совместно с необходимым для процесса сварки сварочным оборудованием А1-А4 и А14, А15.

Другие типы сварочного оборудования, не указанные в графе "Тип СО" в табл.3, аналогичные по назначению согласно шифру, проходят аттестацию в установленном Технологическим регламентом порядке для данного шифра.

Таблица 4

Типы сварочного оборудования для газовой сварки вида В

Таблица 5

Типы сварочного оборудования для контактной сварки вида С

Таблица 6

Типы сварочного оборудования для сварки полимерных материалов вида D

Аттестация нового (модернизированного), ранее не аттестованного сварочного оборудования (СОпр), сложных специализированных комплексов различного назначения (СОсн), не включенных в настоящий регламент, должна выполняться по отдельным программам испытаний, разработанным АЦ и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству. Для проведения аттестации этого оборудования могут привлекаться сотрудники специализированных научно-исследовательских организаций, аттестованные на IV уровень по Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Для серийно выпускаемого СОон у производителя и используемого СОон у потребителя НАКС совместно с АЦ и специализированными научно-исследовательскими организациями разрабатывает для аттестации СОон типовые программы испытаний.

1.8. При положительных результатах аттестации выдается Свидетельство об аттестации сварочного оборудования с определением области его применения согласно Перечню групп технических устройств, сварка которых осуществляется аттестованными сварщиками, утвержденному Госгортехнадзором России.

2.1. Специальные испытания начинаются с 1-го этапа проверкой документации и комплектности сварочного оборудования.

В случае отсутствия документации и несоответствия комплектности сварочного оборудования паспортным данным оно не подлежит аттестации.

2.2. Специальные испытания по 2-му этапу заключаются в проверке соответствия сварочного оборудования инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда, приведенной в паспорте сварочного оборудования, и в проверке соответствия требованиям НД.

Аттестационная комиссия выбирает для проверки необходимые параметры для конкретного сварочного оборудования в соответствии с требованиями правил безопасной эксплуатации. Обязательной является проверка следующих требований:

2.3. По решению аттестационной комиссии перечень требований по п.2.2 может быть расширен в соответствии с требованиями НД. При наличии в эксплуатационной (технической) документации аттестуемого сварочного оборудования специфических правил безопасной эксплуатации аттестационная комиссия производит их обязательную проверку.

При несоответствии сварочного оборудования иностранного производства отдельным требованиям промышленной безопасности, действующим в Российской Федерации, производитель сварочного оборудования (поставщик) обязан представить сведения по проведению дополнительных мероприятий, обеспечивающих безопасность применения такого сварочного оборудования.

2.4. При проведении испытаний по 3-му этапу для сварочного оборудования вида А (оборудования для дуговой сварки) измеряются следующие параметры в соответствии с табл.7.

Таблица 7

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида А

Контроль по пп.11-12 производится только при первичной аттестации СОпр.

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. 1. Испытания проводятся на полностью комплектном сварочном оборудовании. При установке измерительной аппаратуры разрешается доступ только через отверстия с крышками, смотровые люки или легко снимаемые панели, предусмотренные изготовителем. Для измерения номинального сварочного тока используются приборы класса точности не ниже 1,5 при нагрузке на балластный реостат. Допускается также использование осциллографа и устройств цифровой техники с индикацией показаний, поверенных в установленном порядке.

2. 2. Диапазон регулировки сварочного тока проверяется при изменении тока от наименьшего до наибольшего значений, указанных в паспорте при нагрузке на балластный реостат.

3. 3. Сварочное оборудование должно подключаться к сети переменного тока в соответствии со значениями напряжения сети, указанного в паспорте, но не более 660 В. Испытания сварочного оборудования проводятся при номинальном напряжении питающей сети 220/380 В с частотой 50 Гц и при допустимом отклонении его от номинального напряжения +5%, -10%, а частоты сети ±2%. Параметры измеряются вольтметром и частотомером классом точности 1,0.

   Сопротивление изоляции токоведущих частей, электрически связанных с питающей сетью, проверяется в установленном порядке.

4. 4. Напряжение холостого хода сварочного оборудования при ручной дуговой сварке на переменном токе не должно быть более 80 В эффективного значения; на постоянном токе при ручной, механизированной и автоматической дуговой сварке в среде инертных и активных газов, а также под слоем флюса напряжение холостого хода не должно превышать 100 В среднего значения.

5. 5. Режим работы сварочного оборудования оценивается продолжительностью включения ПВ% и продолжительностью нагрузки ПН% для всех значений, указанных в паспорте сварочного оборудования.

   ПВ% определяется как

   ,

   
   где - время работы сварочного оборудования под нагрузкой, мин;     

   - время паузы, мин.

   При оценке ПВ% во время паузы сварочное оборудование отключается от сети.

   ПН% определяется как

   ,

   
   где - время работы сварочного оборудования на холостом ходу, мин.

   При оценке ПН во время холостого хода сварочное оборудование не отключается от питающей сети.

   Рекомендуемый цикл нагрузки сварочного оборудования рассчитывается на номинальную относительную продолжительность нагрузки (ПН) при заданном полном времени цикла сварки (например, 5 или 10 мин). При номинальной нагрузке, указанной в паспорте, сварочное оборудование не должно перегреваться при указанном в паспорте ПН, например, при ПН 60% и заданном полном времени цикла 10 мин сварочное оборудование должно находиться под нагрузкой 6 мин, в режиме холостого хода - 4 мин.

6. 6. Определение семейства внешних статических характеристик сварочного оборудования на минимальных, номинальных и максимальных значениях сварочного тока производится путем измерения значения тока и значения напряжения при нагрузке на балластный реостат с построением графика или таблицы. Для быстрого и точного построения внешней статической характеристики источников питания рекомендуется использовать специализированные программируемые нагрузочные устройства на транзисторах и цифровые регистраторы тока и напряжения дуги, поверенные в установленном порядке.

   Источники питания сварочного оборудования должны иметь следующие характеристики:

   • для ручной дуговой сварки покрытыми электродами - падающую, комбинированную;

   • для аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом - штыковую, крутопадающую, комбинированную;

   • для механизированной сварки плавящимся электродом - жесткую, пологопадающую, комбинированную.

7. 7. Проверка диапазона регулирования скорости подачи электродной проволоки осуществляется без сварки при номинальном напряжении питания полуавтомата в прямолинейном положении подающего шланга горелки. Проверка производится при наименьшей и наибольшей скоростях подачи проволоки. Скорость определяют как отношение длины проволоки, прошедшей через подающий механизм за время не менее 10 с, к времени, измеренному секундомером. Изменение скорости подачи электродной проволоки при колебании напряжения сети от 5 до -10% не должно превышать ±10% установленной величины.

   Тяговое усилие подающего механизма сварочного полуавтомата проверяют подъемом груза, подвешенного к зажатой в подающем механизме проволоке наибольшего диаметра на номинальной скорости ее подачи.

8. 8. Проверка скорости сварки производится на минимальном и максимальном значении путем измерения длины пути, пройденного сварочным оборудованием за время не менее 10 с, измеренное секундомером. Отклонение измеренной величины скорости сварки от паспортных данных не должно превышать ±10%. Допускается использование для измерения скорости сварки специализированных датчиков скорости с погрешностью измерения не более 2%, поверенных в установленном порядке.

9. 9. Перемещение сварочной головки (электрода) может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме. Допустимый люфт механизма перемещения, который измеряется индикатором, должен быть не более 1 мм.

10. 10. Контроль расхода защитного газа осуществляется по ротаметру. Время предварительной продувки газа перед сваркой и время запаздывания выключения подачи защитного газа определяются по секундомеру на минимальных и максимальных установленных значениях.

11. 11. Габаритные размеры сварочного оборудования определяют при помощи мерительного инструмента, обеспечивающего требуемую точность.

12. 12. Масса сварочного оборудования определяется на технических весах, при этом допускается ее увеличение до 5%.

2.5. Для сварочного оборудования вида В (оборудования для газовой сварки) измеряются следующие параметры в соответствии с табл.8.

Таблица 8

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида В

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. 1. Испытания на герметичность проводят воздухом, не содержащим масла и влаги, или азотом. Метод проверки загрязненности воздуха в соответствии с государственными стандартами.

   При проверке определяется герметичность уплотнения вентилей и всех соединений горелки в собранном состоянии путем погружения ее целиком или частями в воду после подачи воздуха (азота) под давлением 0,25 МПа с заглушенным выходным отверстием сопла горелки. Время выдержки установки в ванне с водой не менее 60 с. При этом рост и увеличение количества газовых пузырьков не допускаются. Допустимая скорость утечки газа не более 8 см/ч.

2. 2. Проверка инжектирующей способности осуществляется при пуске воздуха (азота), для чего подсоединяется штуцер горючего газа к источнику газопитания. Горелка укомплектовывается последовательно всеми номерами наконечников. Устанавливается рабочее давление газа. Открывается вентиль горючего газа полностью. К открытой стороне регулировочной гайки подносится полоска тонкой бумаги, об отсутствии противодавления в канале горючего газа свидетельствует прилипание бумаги к щели между регулировочной шайбой и рукояткой горелки.

3. 3. Определение усилия при регулировании и закрытии вентилей производить на горелке, жестко закрепленной в штативе, с подводом к испытуемому вентилю азота или воздуха под давлением 0,25 МПа. Перед испытанием каждый вентиль должен быть смазан. Для определения усилия, приложенного к ободу маховичка, к нему при помощи зажима и рычажного приспособления присоединяют пружинный динамометр. Усилие определяют по формуле

   ,

4. где - усилие по показаниям динамометра, Н;

   - длина рычага, мм;

   - диаметр маховичка, мм.

   При открывании и закрывании вентиля фиксировать усилие регулирования.

   При закрывании вентиля до герметичного уплотнения с седлом необходимо фиксировать усилие закрытия.

   Усилия не должны превышать значения:

   • при закрытии - не более 40 Н;

   • при регулировании - не более 10 Н.

   Время закрытия вентиля фиксируется секундомером.

5. 4. Определение расходов горючего газа для заданных рабочих давлений проводить путем установки на линии горючего газа ротаметров и манометров на горелке со всеми номерами наконечников. Отклонение величин давлений должно находиться в пределах ±5%, величин расходов - ±10% от приведенных в паспорте.

6. 5. Определение стабильности горения пламени производится в соответствии с государственными стандартами и проверяется для всех наконечников при 50% от минимального расхода горючего газа и при 30% превышении максимального паспортного расхода горючего газа. При минимально указанном расходе не должно наблюдаться хлопков и обратных ударов пламени, а при максимально указанном расходе не должно быть отрыва пламени с погасанием горелки.

7. 6. Массу комплекта определяют взвешиванием, габаритные размеры - мерительным инструментом. Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны иметь класс точности не ниже 2,0.

2.6. Для сварочного оборудования вида С (оборудования для контактной сварки) измеряются следующие параметры в соответствии с табл.9.

Таблица 9

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида С

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. 1. Источники питания различают: переменного тока, низкочастотные, постоянного тока, конденсаторные. Для всех типов источников питания соответствующим прибором контролируют величину наибольшего вторичного тока и номинальный длительный вторичный ток.

   При отклонениях напряжения питающей сети от -10 до +5% машина должна обеспечивать максимальную паспортную величину вторичного тока.

   Электрические параметры, кроме вторичного тока, следует измерять приборами класса точности не ниже 0,5 по ГОСТ 8.401-80.

   Короткое замыкание точечных (С1) и шовных (С3) машин осуществляют непосредственным замыканием электродов при наибольшем усилии, развиваемом машиной. При этом рабочие поверхности электродов точечных машин должны быть плоскими, а шовных - цилиндрическими. Диаметр рабочей поверхности электродов точечных машин или ширина рабочей поверхности шовных машин должны быть более 2,5 мм.

   Короткое замыкание рельефных (С2) и стыковых (С4) машин осуществляют медной планкой, которую устанавливают между рабочими плитами по оси сжатия. Площадь поперечного сечения планки должна быть достаточной, чтобы предотвратить ее перегрев. Планка должна зажиматься небольшим усилием, развиваемым машиной.

   Допускается измерение тока осциллографированием на стороне высокого напряжения сварочного трансформатора.

   Допускается опыт короткого замыкания проводить при пониженном напряжении с последующим пересчетом по правилу пропорциональности тока напряжению.

2. 2. Номинальное значение длительного вторичного тока вычисляют по ГОСТ 297-80 при проверке машины на нагрев в повторно-кратковременном режиме по формуле

   ,

3. где - вторичный ток, А;

   - продолжительность включения сварочного тока за один цикл, с;

   - продолжительность паузы между включениями сварочного тока, с.

   Продолжительность цикла определяют в зависимости от назначения машины.

   Проверку следует проводить при нагрузке на участке электрод-электрод или при коротком замыкании электродов машины.

4. 3. Усилия сжатия машин с пневматическим приводом контролируют при номинальном давлении сжатого воздуха питающей сети 0,63 МПа по ГОСТ 17433-80. Номинальное усилие должно обеспечиваться при отклонении давления сжатого воздуха от -15 до +5% и испытываться в минимальном и максимальном давлении в течение 15 мин.

   В машинах с гидравлическим приводом номинальное давление рабочей жидкости должно соответствовать паспортным данным.

   Усилия сжатия измеряют динамометром при ходе электрода (до динамометра) не более 1 мм. Для точечных и шовных машин используют приспособление, имитирующее один из электродов, в рабочую поверхность которого завальцован шарик. Допускается усилие измерять тензометрическим методом. Измерения проводят при выключенном токе.

5. 4. Для стыковых машин допускается измерять усилие осадки методом вдавливания шарика в шлифованную плиту из металла известной твердости. Измерения проводят при выключенном токе.

6. 5. Длительность прохождения сварочного тока и точность воспроизведения установленной длительности проверяют с помощью осциллографа или приборами, измеряющими длительность протекания электрических импульсов, при коротком замыкании электродов машины.

7. 6. Несовпадение центров рабочих поверхностей электродов при их контактировании в стационарных точечных и шовных машинах не должно превышать 0,5 мм при всех рабочих положениях. Смещение электродов точечных и шовных машин следует измерять индикатором. При измерении взаимного смещения электродов должна быть исключена их взаимная фиксация под воздействием приложенного усилия.

8. 7. Допуск непараллельности контактных поверхностей плит рельефных машин под воздействием номинального усилия сжатия при безударной нагрузке должен быть не более 0,4 мм на 100 мм с центром, расположенным на оси приложенного усилия.

9. 8. Устройство привода вращения роликовых электродов должно обеспечивать регулирование линейной скорости в пределах не менее 5:1. При ступенчатом регулировании отношение значений скоростей на любых двух следующих друг за другом ступенях не должно быть более 1,25. Измеренное значение линейной скорости роликовых электродов при номинальном усилии сжатия и изменениях напряжения сети -10%, +5% от номинального не должно отличаться от паспортных более чем на ±10%.

10. 9. Контролируемое давление охлаждающей воды 0,15-0,3 МПа. Номинальный режим работы должен быть обеспечен при давлении охлаждающей воды 0,15 МПа.

2.7. Для сварочного оборудования вида D (оборудования для сварки полимерных материалов) измеряются следующие параметры в соответствии с табл.10.

Таблица 10

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида D

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. 1. Работоспособность сварочного оборудования проверяется при номинальном напряжении питающей сети 220/380 В частотой 50 Гц и при отклонении от номинального напряжения +5%, -10%, а от номинальной частоты ±2%, вольтметром и частотомером классом точности 1,0.

   Электробезопасность проверяется внешним осмотром и замером сопротивления изоляции. По решению аттестационной комиссии могут контролироваться и другие параметры.

2. 2. Напряжение на выходе сварочного оборудования контролируется при нагрузке на балластный реостат.

   Для типа D3 напряжение на выходе не должно превышать 48 В.

3. 3. Для каждого типа сварочного оборудования проверяется степень автоматизации и режимы сварки.

   Для типа D1 проверяют паспортные параметры ручной (ЭР) и механизированной (ЭМ) экструзионной сварки независимо от типа соединения.

   Для типа D2 проверяют паспортные параметры ручной (НГР) и механизированной (НГМ) сварки нагретым газом независимо от типа соединения.

   Для типа D3 проверяют только для сварки труб паспортные параметры сварки с ручным заданием параметров (ЗНР), сварки в режиме штрих-кода или магнитной карты (ЗНШ) и сварки с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом (ЗНА). Считывающее устройство должно обеспечивать ввод данных со штрихового кода, магнитной карты или при помощи обратной связи. Контроль введенных параметров ведут визуально по дисплею системы автоматики (куда выводится необходимая информация) и сопоставляется со сварочными характеристиками используемого фитинга.

   Для типа D4 проверяют паспортные параметры:

   • для сварки труб с ручным управлением (СР), со средней степенью автоматизации (ССА) и с высокой степенью автоматизации (СВА);

   • для других свариваемых конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения, для ручной (НИР) и механизированной (НИМ) сварки нагретым инструментом.

   Контроль системы автоматики для D3 и D4 проверяется сопоставлением заданной и выполненной программы сварки. После начала цикла сварки введение или изменение параметров сварки не допускается. Визуально проверяется состояние интерфейса для передачи параметров сварки.

4. 4. Проверяется исправность устройства для регистрации параметров режима сварки путем распечатки контрольных протоколов. При этом проводят сравнение значений температуры, давления и времени соответствующих параметров сварки, замеренных членами аттестационной комиссии (визуально по показаниям термометров и манометров и секундомером), со значениями, полученными в результате распечатки. Допустимая погрешность - не более ±1% для температуры в зоне сварки и ±5% для давления и времени. Все цифровые и буквенные символы в протоколе должны быть легко читаемыми.

5. 5. Потребляемая мощность сварочного оборудования не должна превышать приведенной в паспорте более чем на 10%.

6. 6. Для машин стыковой сварки D4 индикатором проверяют точность установки соосности стыкуемых труб, которая должна составлять не более 10% от диаметра трубы.

7. 7. Время сварки измеряется секундомером и не должно отличаться от заданной по программе более чем на ±5%.

8. 8. Контроль усилия сопротивления производится замером величины давления, приложенного к гидравлическим цилиндрам, при котором начинается движение подвижного зажима. Замеренное давление не должно быть выше 20% от верхнего значения давления, необходимого для сварки труб наибольшего (для данной машины) диаметра.

   Проверка работоспособности гидравлики определяется путем воздействия на органы управления рукоятки гидрораспределителя, редукционного клапана. Изменение давления от минимума до максимума должно быть плавным. Задержка между отклонением рукоятки гидрораспределителя и соответствующим движением зажима сварочной машины не должна превышать 2 с. Течь масла из элементов гидравлики не допускается.

9. 9. Контроль усилия сжатия определяется сравнением величины усилия, приложенного гидравлическим цилиндром (), с величиной усилия, замеренного динамометром. Измеренные параметры не должны отличаться более чем на 5% с учетом потерь на трение.

10. 10. Распределение усилия сжатия проверяется путем установки в зажимах сварочной машины двух труб наибольшего (для данной машины) диаметра. Трубы тщательно торцуются так, чтобы между торцами, сведенными до соприкосновения труб, не оставалось никакого зазора. Затем между торцами раздвинутых труб в горизонтальной плоскости устанавливают металлическую пластину высотой 30 мм и толщиной 10-20 мм. Торцы труб в проложенной между ними пластине сдавливают под давлением осадки и замеряют зазоры, образовавшиеся в вертикальной плоскости между торцами труб. Замер производят штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Разница полученных результатов не должна превышать 0,25 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб диаметром 250-630 мм.

11. 11. Работоспособность торцовочного устройства определяется сопоставлением его характеристик (мощности привода, скорости вращения, толщины снимаемой стружки, зазора после торцевания и т.п.) с паспортными данными. Зазор после торцевания определяется лепестковым щупом. Зазор между сведенными до соприкосновения торцов труб не должен превышать значений, установленных СП 42-101-96*.

    ______________

    * Заменен СП 42-103-2003 "Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов". (Примеч. изд.)

12. 12. Для сварочного оборудования типа D1 и D2 работоспособность системы контроля температуры оценивается сравнением измеренной температуры выходящего расплава (или воздуха) с заданной температурой (установленной при помощи соответствующих регуляторов или иным способом).

Для сварочного оборудования типа D4 система контроля температуры нагревателя проверяется сопоставлением заданной температуры с температурой, замеренной калиброванными термопарами или поверхностными термометрами. Разница установленной и замеренной температур должна находиться в пределах не более ±5°С в любой точке зеркала нагревателя в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра. Состояние нагревателя оценивается по степени износа его рабочих поверхностей (зеркала). Зеркало нагревателя должно быть плоским с обеих сторон, не допускаются впадины и выступы величиной более ±0,1 мм на 100 мм длины. Толщина зеркала не должна отличаться с противоположных сторон более чем на 0,2 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб диаметром от 250 мм до 630 мм. Антиадгезионное покрытие должно присутствовать на всей поверхности зеркала в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра.

Работоспособность датчика контроля температуры воздуха определяется путем сравнения температуры окружающего воздуха, замеренной тарированными термометрами, с показаниями температуры, замеренной датчиком сварочной машины или аппарата. Погрешность в определении температуры воздуха не должна превышать ±3°C.

2.8. Специальные испытания по 3-му этапу заключаются в визуально-измерительном контроле электрических, кинематических и пневмогидравлических систем сварочного оборудования на соответствие данным, приведенным в паспорте.

3.1. Практические испытания заключаются в оценке показателей сварочных свойств сварочного оборудования по ГОСТ в соответствии со способом сварки и типом оборудования. Сварка выполняется на контрольных сварных соединениях (КСС), соответствующих заявленной области аттестации.

3.2. Испытания проводят по программе, включающей карты технологических процессов сварки КСС. Программа разрабатывается АЦ с учетом требований нормативных документов, регламентирующих процессы сварки при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств для опасных производственных объектов, и технологических особенностей выполнения сборочно-сварочных операций. При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) должны выполняться все требования карты технологического процесса. Содержание карт определяется требованиями Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02).

3.3. Количество, размеры, тип сварных швов и другие параметры КСС определяются при составлении программы испытаний исходя из требований нормативных документов и заявленных условий аттестации. При отсутствии в нормативных документах критериев для определения однотипности сварных соединений и области распространения аттестации допускается применение соответствующих положений Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02) для определения данных критериев.

Сварка КСС производится на аттестуемом сварочном оборудовании двумя сварщиками не ниже 5-го разряда, аттестованными по Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Аттестация сварщика должна соответствовать заявленной области аттестации сварочного оборудования. Свариваемые и присадочные (или наплавочные) материалы должны иметь сертификат соответствия и(или) сертификат завода - изготовителя сварочных материалов. Перед их применением должен быть выполнен соответствующий входной контроль с оформлением его результатов.

Сварку КСС выполняют в присутствии трех членов аттестационной комиссии, прошедших специальную подготовку со сдачей практического экзамена по оценке сварочных свойств аттестуемого типа оборудования.

Собранные детали КСС должны быть замаркированы и приняты под сварку членом аттестационной комиссии.

3.4. Оценка качества КСС для всех видов сварочного оборудования осуществляется с помощью визуально-измерительного контроля (ВИК) с использованием лупы 4-7-кратного увеличения и других средств ВИК. Методика проведения и нормы оценки контроля должны быть указаны в программе аттестации со ссылкой на соответствующие нормативные документы.