ГОСТ Р 52779-2007 (ИСО 8085-2:2001, ИСО 8085-3:2001) Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условия

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 "Пленки, трубы, фитинги, листы и другие изделия из пластмасс"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 ноября 2007 г. N 317-ст

4 Настоящий стандарт включает в себя модифицированные основные нормативные положения (и приложения), касающиеся соединительных деталей из полиэтилена следующих международных стандартов:

- ИСО 8085-2:2001 "Детали соединительные из полиэтилена для полиэтиленовых труб, транспортирующих газообразное топливо. Метрическая серия. Технические условия. Часть 2. Детали соединительные с трубным концом для сварки встык, для сварки в раструб с использованием нагретого инструмента и для сварки с использованием деталей с закладными электронагревателями" (ISO 8085-2:2001 "Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels - Metric series - Specifications - Part 2: Spigot fittings for butt fusion, for socket fusion using heated tools and for use with electrofusion fittings") с Изменением 1 от 2001-12-01 (ISO 8085-2:2001 Technical Corrigendum 1 published 2001-12-01);

- ИСО 8085-3:2001 "Детали соединительные из полиэтилена для полиэтиленовых труб, транспортирующих газообразное топливо. Метрическая серия. Технические условия. Часть 3. Детали соединительные с закладными электронагревателями" (ISO 8085-3:2001 Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels - Metric series - Specifications - Part 3: Electrofusion fittings").

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанных международных стандартов для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5).

Сопоставление структуры и нумерации структурных элементов (обозначений приложений) настоящего стандарта и основных нормативных положений указанных международных стандартов, а также более подробная информация о соответствии их содержания и внесенных технических отклонениях приведены в дополнительном приложении Л

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

3.1 Термины и определения, относящиеся к геометрическим характеристикам

3.2 Термины и определения, относящиеся к характеристикам материала

3.3 Термины и определения, относящиеся к условиям эксплуатации

3.4 Термины и определения, относящиеся к конструкции деталей

4.1 Детали классифицируют по конструкции присоединительной части.

4.2 Детали изготовляют в виде муфт, седловых отводов, заглушек, отводов, равнопроходных и неравнопроходных тройников, переходов, крестовин и втулок под фланец и другие. Конструкция деталей должна соответствовать конструкторской документации изготовителя.

4.3 Любые изменения толщины стенки внутри детали должны быть плавными.

4.4 Условное обозначение состоит из: наименования детали (например тройник неравнопроходный), сокращенного обозначения материала (ПЭ 80, ПЭ 100), вида транспортируемого топлива (ГАЗ), номинального диаметра(ов) (присоединительного) детали, стандартного размерного отношения () трубы, с которой деталь соединяется, обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения:

Тройник неравнопроходный ПЭ 80 ГАЗ 160 110 SDR 11 ГОСТ Р 52779-2007

4.5 Размеры деталей с трубным концом

4.6 Размеры деталей с раструбным концом с закладными электронагревателями

4.7 Размеры седловых деталей с закладными электронагревателями

Отводной патрубок т-образного седлового отвода и прямого седлового отвода должен иметь трубный конец или раструбный конец с закладными электронагревателями, соответствующий настоящему стандарту.

Изготовитель должен устанавливать габаритные размеры седловых деталей в конструкторской документации (рисунок 3).

4.8 Другие размеры и размерные характеристики деталей, присущие каждому изготовителю, такие как габаритные размеры или установочные размеры, должны соответствовать указанным в конструкторской документации изготовителя.

5.1 Характеристики

5.2 Требования к сырью

5.3 Маркировка

5.4 Упаковка

6.1 Детали из полиэтилена относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. Детали из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения - около 365 °С.

6.2 В условиях хранения и эксплуатации детали из полиэтилена не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с ними не требует применения специальных средств индивидуальной защиты.

Безопасность технологического процесса при производстве деталей должна соответствовать ГОСТ 12.3.030.

Предельно допустимые концентрации продуктов термоокислительной деструкции в производственных помещениях, в воздухе рабочей зоны и класс опасности приведены в таблице 6.

Таблица 6

6.3  Тушение горящих деталей проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо в промышленных фильтрующих противогазах марки В по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативным документам.

6.4 При сварке деталей в используемом оборудовании должна быть предусмотрена соответствующая электрозащита, зависящая от применяемого напряжения и силы тока, а также характеристик источника питания.

При напряжении более 25 В необходимо исключить прямой контакт работающего с токоведущими частями оборудования (под напряжением) в процессе сварки.

6.5 Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства деталей необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.

Детали стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы деталей возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

Применительно к использованию, транспортированию и хранению деталей из полиэтилена специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.

7.1 Детали принимают партиями. Партией считают количество деталей одной конструкции и размеров, предъявляемых одновременно к сдаче и сопровождаемых одним документам о качестве. Размер партии должен быть, шт., не более:

• 1000 - для деталей диаметром 90 мм и менее;

• 500 - для деталей диаметром от 110 до 225 мм;

• 200 - для деталей диаметром от 315 до 500 мм;

• 100 - для деталей диаметром более 500 мм.

7.2 Документ о качестве должен содержать:

- наименование изготовителя и/или его товарный знак;

- место нахождения и юридический адрес изготовителя;

- условное обозначение детали;

- дату выдачи документа о качестве;

- номер партии;

- дату изготовления (день и/или месяц, год);

- размер партии;

- марку сырья;

- условия и сроки хранения;

- результаты испытаний и/или подтверждение о соответствии партии деталей требованиям настоящего стандарта.

7.3 Для определения соответствия качества деталей требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, проводимые на каждой партии, и периодические испытания.

Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается проводить отбор проб равномерно в течение производства.

Для проведения испытаний деталей (кроме приемо-сдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы деталей по номинальному наружному диаметру: группа 1 - 75 мм и менее; группа 2 - от 90 до 200 мм; группа 3 - от 225 до 315 мм; группа 4 - 355 мм и более. Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением .

Частота контроля и объем выборки указаны в таблице 7.

Таблица 7

7.4 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партию деталей бракуют.

7.5 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемо-сдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

8.1 Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления деталей.

8.2 Внешний вид

Внешний вид поверхности детали определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением детали с контрольным образцом в соответствии с приложением Б.

8.3 Размеры деталей определяют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126 при температуре (23±5) °С, при этом толщины стенок измеряют на расстоянии от торца, установленном изготовителем в зависимости от размеров детали.

8.4 Для проведения испытаний по показателям 2-7, 10 таблицы 5 детали сваривают с трубами по ГОСТ Р 50838, соответствующими деталям по и , по режимам, установленным изготовителем деталей.

8.5 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157, среда испытания - "вода в воде".

Испытательное давление , МПа, вычисляют по формуле

,                                                                (3)

где - начальное напряжение по таблице 5, МПа;

- стандартное размерное отношение детали.

Свободная длина приваренных отрезков труб должна быть не менее номинального наружного диаметра, но не менее 150 мм.

Допускается изготовлять образец в виде гирлянды, включающей несколько деталей.

При испытании используют заглушки типа а.

8.6 Определение термостабильности

8.7 Электрическое сопротивление закладного электронагревателя детали определяют по ГОСТ 7229 при температуре (23±5) °С омметром. Предельные отклонения от номинального значения, заданного изготовителем, должны соответствовать указанным в таблице 5.

Примечание - В приложении Ж показаны примеры типовых контактных узлов.

9.1 Детали транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями размещения и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта, а также ГОСТ 22235 - на железнодорожном виде транспорта.

Подготовку деталей к транспортированию и хранению проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26653. Транспортирование следует проводить с максимальным использованием вместимости транспортного средства.

При железнодорожных перевозках детали транспортируют в крытых вагонах в пакетах по ГОСТ 26663 (сформированных из ящиков или мешков) или в универсальных контейнерах без пакетирования.

Детали, перевозимые автомобильным транспортом, в том числе самовывозом, транспортируют без пакетирования в транспортной таре по 5.4.1 или 5.4.4.

Детали транспортируют в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности по ГОСТ 15846.

9.2 Детали хранят по ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (навесы в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом) и должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. При хранении в отапливаемых помещениях детали хранят на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

Допускается хранение деталей в условиях 8 (открытые площадки в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом) сроком не более 6 мес, при этом электросварные детали должны быть защищены от попадания влаги.

9.3 Условия транспортирования и хранения деталей должны исключать возможность их механического повреждения, деформации, загрязнения.

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок - 5 лет со дня изготовления.

А.1 Коэффициент снижения давления - это коэффициент, учитывающий влияние температуры газа при расчете максимального рабочего давления.

В таблице А.1 приведены коэффициенты снижения максимального рабочего давления для различных рабочих температур.

Таблица А.1

Для промежуточных значений рабочих температур допускается линейная экстраполяция значений коэффициента .

Б.1 Контрольный образец представляет собой деталь с нанесенной на поверхность маркировкой, отобранную от серийной партии деталей, изготовленной в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Б.2 Контрольные образцы оформляют на один типовой представитель от каждой группы деталей по номинальному наружному диаметру для каждой конструкции и распространяют на детали всех стандартных размерных отношений группы.

Б.3 Каждый контрольный образец снабжают опломбированным ярлыком, в котором указывают:

- условное обозначение детали;

- наименование изготовителя;

- гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия-изготовителя, подтвержденный круглой печатью с указанием даты утверждения;

- гриф согласования с любой испытательной лабораторией (центром), аккредитованной в области испытаний труб и соединительных деталей из пластмасс.

Б.4 При внесении изменений в таблицу 5, показатель 1, настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.

Б.5 Контрольные образцы следует хранить у изготовителя.

В.1 Сущность метода

Седловой отвод, сваренный с полиэтиленовой трубой, подвергают испытанию на отрыв от трубы при растяжении и определяют характер разрушения.

Испытание проводят при температуре (23±2) °С.

В.2 Аппаратура

Машина для испытаний на растяжение, обеспечивающая постоянную скорость раздвижения зажимов (25±2) мм/мин

Зажимное устройство, соответствующее рисунку В.1.

В.3 Подготовка к испытанию

Испытуемый образец представляет собой сварное соединение седлового отвода с закладными электронагревателями с полиэтиленовой трубой длиной, равной его длине. Сварку образцов проводят по инструкции изготовителя.

Испытанию подвергают 2 образца.

Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют не менее 2 ч в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования. Внутрь полиэтиленовой трубы испытуемого образца для передачи усилия вводят металлический сердечник, наружный диаметр которого составляет около 97% ее внутреннего диаметра. Перед закреплением испытуемого образца в испытательной машине, при необходимости, укорачивают горловину и отводной патрубок седлового отвода до соответствующего размера.

В.4 Проведение испытания

Испытуемый образец закрепляют в зажимное устройство (рисунок В.1), устанавливают в испытательную машину и нагружают со скоростью (25±2) мм/мин до полного отрыва корпуса седлового отвода от полиэтиленовой трубы или деформации деталей узла соединения и снижения испытательной нагрузки до нуля. Затем определяют тип разрушения - хрупкий или пластический.

Примечание - Хрупкое разрушение - в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение - в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

В.5 Обработка результатов

Результат испытания считают положительным, если:

- отсутствует разрушение сварного шва;

- тип разрушения - пластический по всей поверхности отрыва, допускаются локальные участки хрупкого разрушения.

За отрицательный результат принимают хрупкое разрушение по всей поверхности отрыва.

Г.1 Сущность метода

Метод заключается в нанесении удара грузом, падающим с постоянной высоты, по крышке седлового т-образного отвода с закладными электронагревателями, приваренного к трубе. Испытание проводят при температуре (0±2) °С.

После нанесения двух ударов по противоположным сторонам крышки седловой отвод осматривают на наличие разрушения и проверяют герметичность (воздухом).

Г.2 Аппаратура

Вертикальный копер, направляющие которого позволяют бойку падать вертикально и свободно со скоростью в момент удара по отводу не менее чем 95% от заданной. Боек (цилиндрической формы) со сферическим наконечником диаметром 50 мм, масса бойка - (2500±20) г.

Держатель образца, представляющий собой жестко закрепленный стальной сердечник, способный удерживать испытуемый образец в положении, показанном на рисунке Г.1, не допускающем вращения образца в течение испытания.

Г.3 Подготовка к испытанию

Г.4 Проведение испытания

Г.5 Обработка результатов

За результат испытания принимают отсутствие трещин и разрушения при испытании на удар и сохранение герметичности после испытания на удар.

Д.1 Сущность метода

Образец в виде сектора раструбной детали, предварительно сваренной с трубой, и разрезанный вдоль оси, подвергают испытанию на сплющивание между плитами. Определяют тип разрушения и процент отрыва (в виде хрупкого разрушения).

Испытание проводят при температуре (23±2) °С.

Д.2 Аппаратура

Испытательная машина, снабженная плитами, обеспечивающая постоянную скорость сжатия (100±10) мм/мин.

Д.3 Подготовка к испытанию

Д.4 Проведение испытания

Д.5 Обработка результатов

Результат испытания считают положительным, если:

- отсутствует разрушение сварного шва;

- тип разрушения - пластический по всей поверхности;

- длина хрупкого отрыва составляет 33,3%.

Е.1 Сущность метода

Испытуемый образец, изготовленный методом механической обработки из соединения, полученного сваркой встык элементов трубопровода, подвергают испытанию на растяжение при постоянной скорости.

Е.2 Аппаратура

Е.3 Подготовка к испытанию

Е.4 Проведение испытания

Е.5 Обработка результатов

Результат испытания считают положительным, если:

- отсутствует разрушение сварного шва;

- разрушение произошло по детали или приваренной трубе;

- тип разрушения по сварному шву - пластический.

За отрицательный результат испытания принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

Ж.1 На рисунках Ж.1 и Ж.2 показаны примеры типовых контактных узлов деталей с закладными электронагревателями, применяемых при сварке напряжением, меньшим или равным 48 В (типы А и В).

И.1 Детали изготовляют из композиций полиэтилена с термо- и светостабилизаторами и другими технологическими добавками, предназначенными для изготовления деталей. Все добавки должны быть распределены равномерно.

Добавки не должны оказывать отрицательного влияния на качество деталей, их свариваемость.

И.2 Материал для изготовления деталей должен отвечать требованиям, приведенным в таблице И.1.

Таблица И.1