СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011 Арматура трубопроводная. Ремонт. Организация ремонта и общее руководство по ремонту (с Изменением N 1)

Рисунок 1 - Схема системы технической подготовки ремонтного производства арматуры

4.1.4.1 Техническая подготовка должна предшествовать этапу практического ведения ремонтного производства.

Содержанием процессов научного обеспечения служат:

- проведение исследований и инженерных расчетов;

- проектирование и конструирование изделий, оснастки, специального технического оборудования;

- разработка новых технологических процессов, форм и методов организации производства и труда;

- стандартизация и унификация;

- экспериментирование;

- экономические расчеты обоснования.

В ходе выполнения работ должна разрабатываться техническая, технологическая, организационно-плановая и экономическая документации, на основании которых развертывается ремонт арматуры. В работах могут участвовать научные сотрудники и инженерно-технические работники различных специальностей: конструкторы, технологи, экономисты и организаторы производства специализированных научных организаций.

4.1.4.2 Конструкторская подготовка ремонтного производства заключается в разработке ремонтной конструкторской документации, регламентирующей параметры восстановления деталей и узлов арматуры. Она должна отражать технические характеристики арматуры, выпускаемой ремонтными предприятиями.

В ремонтной документации должны быть указаны основные технические параметры отремонтированной арматуры и их отклонения от параметров новой.

Ремонтная документация должна содержать комплекты чертежей для ремонта, нормы расхода запасных частей и материалов, технические условия на ремонт, руководство по ремонту.

Разработка ремонтной документации арматуры должна основываться на изучении ресурса деталей, узлов и агрегатов в условиях эксплуатации. При ее разработке должны учитываться данные испытаний, а также наблюдений, позволяющие установить частоту и характер отказов, характерные производственные и эксплуатационные дефекты и износы.

4.1.4.3 Технологическая подготовка ремонтного производства должна включать разработку операционных и маршрутных карт, технологические инструкции, ведомость оснастки, ведомость оборудования, ведомость средств контроля и измерений.

Разработка технологии ремонта и восстановления деталей должна начинаться с изучения технологии изготовления поступившей в ремонт арматуры и её деталей в специализированном производстве для получения аналогичных выходных параметров. Подлежат изучению лишь те элементы, использование которых обеспечивает получение названных параметров.

Подлежат изучению также специфические операции, характерные для ремонтного производства, и особенно те, которые практически отсутствуют при первичном производстве арматуры (очистка от эксплуатационных загрязнений, разборка, дефектация и др.).

В процессе технологической подготовки ремонтного производства должна разрабатываться и изготавливаться оснастка, приспособления, съемники и специальный инструмент, обеспечивающие выполнение разработанной технологии.

Инструмент, приборы и приспособления, применяемые для контроля и измерения деталей арматуры, должны пройти проверку, иметь паспорта и соответствующее клеймо.

4.1.4.4 Организационная подготовка должна включать расчет основных параметров ремонтного производства: фонда времени, продолжительности нахождения арматуры в ремонте, фронта ремонта, скорости движения ремонта.

Организация производства должна предусматривать проектирование производственной структуры, конструкторских и технологических служб, ремонтного и других хозяйств и подразделений.

В подготовку ремонтного производства входит:

- разработка документации, регламентирующей деятельность инженерно-технического персонала и рабочих;

- организация рабочих мест и их обслуживание в соответствии с особенностями производства ремонта;

- формирование проектов рабочих мест на основе учета технических, экономических и эргономических требований;

- разработка порядка оснащения рабочих мест необходимым оборудованием и оснасткой, технологическими картами, инструкциями и другими документами, регламентирующими расход материалов, инструмента, пара, воды и сжатого воздуха.

Организационная подготовка ремонтного производства должна включать организацию управления.

Организация ремонтного производства должна состоять в реализации подготовительных мероприятий и осуществлении технологических процессов восстановительного ремонта. Структура производственного процесса ремонта арматуры представлена на рисунке 2. Производственный процесс ремонтного производства является составной частью системы технического обслуживания и ремонта арматуры. Система создается руководством на основе политики предприятия, направленной на получение наивысшей эффективности функционирования организации как единого организма. Система технического обслуживания и ремонта арматуры обеспечивает не только нормальное функционирование технологических объектов, чем создает предпосылки эффективности предприятия, но еще и вносит непосредственный вклад в структуру экономической эффективности за счет значительного снижения затрат на приобретение новой арматуры.

4.1.5.1 Ремонтный производственный процесс - это замкнутый процесс, объединяющий подготовку ремонта и осуществление ремонта. Как только вновь изготовленная арматура поступает на монтаж и на эксплуатацию, она сразу же должна вступать в сферу подготовки к техническому обслуживанию и ремонтам. Монтаж и ввод в эксплуатацию арматуры определяют начальный (исходный) момент эксплуатации, от которого начинается отсчет этого этапа ее жизненного цикла. Последующий период эксплуатации чередуется с периодами проведения технического обслуживания, на основе которого документируются обнаруженные повреждения и выявленные отказы с указанием причин их появления. Документирование позволяет набирать статистику, прогнозировать будущий процесс восстановительного ремонта, минимизировать срок нахождения арматуры в ремонте.

Восстановительный ремонт арматуры осуществляется в соответствии с последовательностью выполнения технологического процесса, определенного структурой производственного процесса и технологической документацией, реализованных в расположении вспомогательного и основного технологического оборудования на производственных площадях.

4.1.5.2 При организации ремонта арматуры используются две основные организационные формы: цех или производственный участок по ремонту арматуры.

Цех - это производственное административно обособленное подразделение предприятия, в котором выполняется определенная стадия производственного процесса ремонта.

Производственный участок - это совокупность территориально обособленных рабочих мест, где коллективом рабочих выполняются различные операции по изготовлению одинаковой или однотипной продукции.

4.1.5.3 Расположение технологического оборудования для ремонта.

На расположение технологического оборудования оказывают влияние следующие условия и факторы:

1. 1) необходимость проведения минимальных работ по восстановлению качества арматуры при проведении ремонта арматуры;

2. 2) номенклатура и объем арматуры, подлежащей ремонту;

3. 3) Массогабаритные характеристики ремонтируемой арматуры (это должно учитываться при определении применяемого специального технологического оборудования и подъемно-транспортных средств);

4. 4) технологические процессы, принятые для восстановительного ремонта арматуры;

5. 5) состояние производственных площадей, отведенных для организации производственной базы службы ремонта арматуры.

4.1.5.4 Проект расположения технологического оборудования оформляется в виде планировки цеха или участка, которая утверждается техническим руководством и является основным документом, определяющим размещение оборудования внутрипроизводственных помещений.

В цехе или на участке должны создаваться необходимые проезды и проходы, обеспечиваться свободный доступ к агрегатам и оборудованию при ремонте арматуры. Должно обеспечиваться соблюдение норм производственных площадей, приходящихся на единицу оборудования и на одного рабочего.

4.1.5.5 Ремонтный цех (участок) должен содержать (в основном) следующие участки (отделения):

1. 1) разборки, сборки, дефектации;

2. 2) мойки;

3. 3) механической обработки;

4. 4) наплавки уплотнений;

5. 5) сварки;

6. 6) шлифовки и притирки;

7. 7) пневмогидроиспытаний.

Кроме этого, в составе цеха (участка) по ремонту арматуры должны быть заточное, заготовительное, инструментальное отделения, площадки складирования деталей, заготовок, проката и т.д.

Цех (участок) должен иметь два складских помещения, в которых раздельно накапливается поступающая в ремонт и выходящая из ремонта арматура.

Участки (отделения) должны располагаться так, чтобы максимально приблизиться к поточному производству, избегая встречных транспортных потоков. На каждом участке (отделении) должно сосредотачиваться технологическое оборудование одного функционального назначения с техническими характеристиками, обеспечивающими получение после технологического воздействия на объект ремонта показателей качества деталей, узлов и арматуры в целом.

Систематизированный перечень оборудования для использования при всех видах ремонта и контроля трубопроводной арматуры, а также при ее изготовлении, приведен в приложении "А".

4.1.9.1 Ремонт арматуры должен выполнять обученный и аттестованный персонал.

4.1.9.2 Перед проведением ремонта арматуры персонал, выполняющий снятие арматуры с трубопровода, ее разборку, промывку, дефектацию, механическую обработку, слесарные работы и испытания, должен изучить требования техники безопасности, ремонтную конструкторскую документацию и эксплуатационную документацию.

4.1.9.3 Требования к квалификации сварщиков, специалистов сварочного производства и специалистов неразрушающего контроля - по СТ ЦКБА 025.

4.1.9.4 Требования к квалификации сварщиков по наплавке - по СТ ЦКБА 098.

4.1.9.5 Квалификация специалистов механосборочных работ и испытателей должна соответствовать технологии выполнения ремонта. Рекомендуемый квалификационный разряд указанных специалистов не ниже 4.

4.2.1.1 Система стандартных ремонтов.

Система предусматривает выполнение ремонтов в определенные сроки с обязательной заменой определенных деталей (независимо от их состояния) и с обязательным применением предусмотренного для данного вида ремонта технологического оборудования и ремонтных операций.

4.2.1.2 Система периодических ремонтов

В условиях данной системы потребность арматуры в ремонте определяется путем выполнения через установленное число отработанных ею часов осмотров и проверок. Система предусматривает методику определения нормального объема ремонтных работ и плановые величины трудоемкости ремонтов. Осмотры и проверки проводятся для уточнения подлежащих замене деталей с целью заблаговременного изготовления новых, а также для выполнения профилактических и регулировочно-наладочных работ.

Арматура не является функционально самостоятельным оборудованием. Она выполняет свои функции только в составе более крупной системы, технологические процессы в которой осуществляются с использованием трубопроводного транспорта. В этой связи ремонт арматуры подчинен интересам системы, элементом которой она является. Основные главенствующие виды оборудования агрегатов и подсистем подвергаются ремонтам, построенным на основе планово-предупредительного подхода. Совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемых ремонтов, называют системой планово-предупредительного ремонта (ППР), построенной с учетом отраслевых особенностей.

Преимуществом планово-предупредительного ремонта является заранее известный срок его выполнения, позволяющий вести подготовку к осуществлению ремонта, как ремонтной службе, так и производству, обеспечивая необходимые материальные, финансовые и трудовые ресурсы. При правильно назначаемых сроках ремонта исключается возможность прогрессирующего износа деталей и арматуры в целом. Это способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ, выполняемых для поддержания работоспособности арматуры и экономии ресурсов.

4.2.1.3 При планировании и организации ремонта арматуры должны быть учтены:

- отраслевые особенности, изложенные в документах Ростехнадзора, строительных нормах и правилах;

- показатели надежности и показатели безопасности арматуры, записанные в эксплуатационной документации (ПС и РЭ), при этом должны соблюдаться назначенные показатели (назначенный срок службы, назначенный ресурс, назначенные показатели выемных частей, и т.д.).

Ремонт арматуры должен осуществляться в те же сроки, что и ремонт функционально более значимого оборудования. Состояние арматуры, поступившей в ремонт, может быть различным и для восстановления работоспособности должны быть выполнены различные виды ремонта, начиная от текущего и кончая капитальным.

4.2.1.4 Технологические маршруты ремонтов и их базовые операции.

В практике эксплуатации арматуры используются техническое обслуживание и ремонты. При техническом обслуживании осуществляют поддержание арматуры в исправном состоянии, а при ремонте - восстановление исправного состояния арматуры. Функциональным отличительным признаком ремонтов является комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности арматуры.

4.2.2.1 Технологические принципы построения системы ремонта

В качестве важнейших показателей качества, подлежащих оценке при ремонте арматуры, должны быть приняты:

- герметичность относительно окружающей среды;

- герметичность затвора;

- функционирование (работоспособность).

Основываясь на этом, в качестве условий систематизации ремонта арматуры должны быть приняты технологические операции или совокупность технологических операций, позволяющие:

- диагностировать состояние арматуры в процессе эксплуатации;

- оценить показатели качества арматуры на этапе контроля проведенного ремонта;

- восстанавливать показатели качества арматуры, используя минимальную совокупность технологических операций;

- восстанавливать показатели качества арматуры, используя расширенный перечень технологических операций, механической обработки и доводки;

- восстанавливать показатели качества арматуры, используя наиболее широкий перечень технологических операций (механической обработки и доводки) при изготовлении деталей.

На основе этих признаков должны быть разработаны типовые виды ремонта арматуры и определен состав типовых технологических процессов.

Типовыми видами ремонта арматуры являются:

- текущий ремонт (РТ);

- средний ремонт (РС);

- капитальный ремонт (РК).

4.2.2.2 Текущий ремонт арматуры

Текущий ремонт осуществляется с целью приведения арматуры из неисправного в исправное или работоспособное состояние. Проводится восстановление изношенных поверхностей, замена деталей и узлов с минимальными затратами материальных, финансовых и трудовых ресурсов, с использованием присущих ему технологических операций или их совокупностей. Стоимость текущего ремонта относительно стоимости вновь изготовленной на специализированном предприятии арматуры должна находиться в диапазоне от 5 до 15% от стоимости нового изделия. При нормальном оснащении ремонтных служб процесс текущего ремонта может осуществляться как при демонтаже арматуры с трубопровода, так и без него. Выполнение текущего ремонта предполагает следующие действия:

1. 1) частичная разборка арматуры;

2. 2) частичная очистка и промывка деталей и узлов;

3. 3) замена сальниковой набивки;

4. 4) ремонт уплотнительных поверхностей с использованием операций притирки и шлифовки;

5. 5) инструментальный контроль уплотнительных поверхностей по параметрам шероховатости и волнистости;

6. 6) проведение некоторых видов пневмогидравлических испытаний фланцевых и прокладочных соединений, сальника, затвора.

Типовая схема технологического маршрута текущего ремонта приведена на рисунке 3 и построена из условия маршрута восстановления функциональности базовых деталей, которыми для любого типа арматуры являются корпусные детали (корпус, крышка) и запирающий или регулирующий элемент затвора.

Основным технологическим отличием текущего ремонта от технического обслуживания и других видов ремонта являются:

• 1 - использование для восстановления уплотнительных поверхностей затворов только доводочных операций в виде шлифовки и притирки (операция 02, рисунок 3);

• 2 - инструментальный контроль уплотнительных поверхностей по параметрам только шероховатости и волнистости (операция 03, рисунок 3);

• 3 - проведение отдельных видов пневмогидравлических испытаний (операция 05, рисунок 3).

4.2.2.3 Средний ремонт арматуры

Средний ремонт осуществляется с целью приведения арматуры из неисправного в исправное или работоспособное состояние и восстановления ресурса отдельных узлов.

При среднем ремонте проводится восстановление изношенных поверхностей, замена деталей и узлов с затратами материальных, финансовых и трудовых ресурсов, составляющих от 15 до 30% стоимости вновь изготовленной арматуры на специализированном арматурном предприятии и с использованием специфических для него технологических операций или их совокупностей.

Процесс среднего ремонта осуществляется в стационарных условиях на арматуре, демонтированной с трубопровода.

При оснащении ремонтных служб переносным оборудованием средний ремонт может осуществляться и в полевых условиях без демонтажа арматуры с трубопровода.

Выполнение среднего ремонта предполагает следующую совокупность действий:

1. 1) полная или неполная разборка изделия;

2. 2) полная или неполная промывка и очистка деталей и узлов;

3. 3) дефектация быстроизнашивающихся, крепежных и корпусных деталей и узлов;

4. 4) дефектация неподвижных и подвижных уплотнительных поверхностей фланцевых, сальниковых соединений и запирающих элементов затворов;

5. 5) замена сальниковой набивки, откидных болтов или шпилек фланца сальника, ходовых гаек, крепежных деталей, признанных отбракованными, прокладок и т.д.;

6. 6) восстановление уплотнительных поверхностей с использованием не только слесарного инструмента, шлифовки и притирки, но также механической обработки на специализированном металлорежущем оборудовании, или с применением специализированной оснастки;

7. 7) инструментальный контроль шероховатости и волнистости уплотнительных поверхностей затвора, угловых размеров и погрешностей взаимного положения уплотнений;

8. 8) проведение неполного объема кинематических и пневмогидравлических испытаний прокладочных соединений, сальников, сильфонов, затворов.

Типовая схема технологического маршрута среднего ремонта приведена на рисунке 4 и построена на условиях восстановления наиболее функционально значимых основных деталей арматуры, что и схема текущего ремонта.

Основными технологическими отличиями среднего ремонта от других видов ремонта являются:

• 1 - обязательное использование для восстановления уплотнительных поверхностей затвора операций механической обработки с использованием специализированной оснастки или специализированного мобильного металлорежущего оборудования (операция 02, рисунок 4);

• 2 - инструментальный контроль не только шероховатости и волнистости уплотнительных поверхностей затвора, но также угловых размеров и погрешностей взаимного положения уплотнений (операции 03, 05, рисунок 4);

• 3 - проведение неполного объема как кинематических, так и пневмогидравлических испытаний (операция 07, рисунок 4).

4.2.2.4 Капитальный ремонт арматуры

Капитальный ремонт трубопроводной арматуры осуществляется с целью восстановления ресурса, оцениваемого важнейшими показателями качества. При капитальном ремонте проводится восстановление изношенных поверхностей, замена деталей и узлов с материальными, финансовыми и трудовыми затратами, составляющими от 30 до 50% стоимости вновь изготовленной арматуры на специализированном предприятии, а также использования при восстановлении присущих этому ремонту технологических операций или их совокупностей.

Процесс капитального ремонта проводится в стационарных условиях, когда арматура демонтирована с трубопровода.

Капитальный ремонт трубопроводной арматуры предполагает выполнение следующих действий:

1. 1) полная разборка изделия;

2. 2) полная очистка и промывка деталей и комплектующих;

3. 3) визуальная и инструментальная дефектация всех деталей;

4. 4) замена сальниковых набивок, прокладок, ходовых гаек, откидных болтов, изношенных крепежных деталей;

5. 5) восстановление изношенных деталей, не относящихся к корпусным, методами напыления, газовой наплавки, наплавки под слоем флюса и т.д., с последующей механической обработкой;

6. 6) восстановление прочностных характеристик корпусных деталей арматуры с использованием сварки, наплавки;

7. 7) восстановление уплотнительных поверхностей арматуры с использованием наплавки в среде защитных газов или под слоем флюса с последующей механической обработкой, шлифовкой, притиркой;

8. 8) инструментальный контроль всех метрических параметров уплотнительных поверхностей перед сборкой арматуры;

9. 9) полная сборка арматуры и проведение всего объема кинематических и пневмогидравлических испытаний в соответствии с нормативно-технической документацией.

Типовая схема технологического маршрута капитального ремонта приведена на рисунке 5 и построена на условиях маршрута восстановления основных деталей арматуры. По своему составу процесс капитального ремонта более технологически насыщен, однако значительно уступает базовому процессу первоначального изготовления.

Основным технологическим отличием капитального ремонта от других видов ремонта является:

• 1 - обязательное использование для восстановления ресурса уплотнительных поверхностей затвора операций наплавки, позволяющих получить возобновленный химический состав и физико-механические свойства материала уплотнения в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (операция 03, рисунок 5);

• 2 - инструментальный контроль всей совокупности метрических параметров и важнейших свойств материала уплотнения (операции 03, 05, 07, рисунок 5);

• 3 - проведение полного объема кинематических и пневмогидравлических испытаний арматуры, определенных нормативно-технической документацией для вновь изготовленного изделия, если это не оговорено особо (операция 09, рисунок 5).

4.2.2.5 Рассмотренные технологические особенности видов ремонта арматуры необходимо учитывать при формировании систем планово-предупредительных ремонтов применительно к задачам различных отраслей промышленности.

4.2.2.6 Технологический аспект оценки ремонтов трубопроводной арматуры позволяет:

- достаточно четко провести грань раздела между техническим обслуживанием и ремонтом в процессе эксплуатации арматуры;

- осуществить упорядочение и систематизацию восстановительных ремонтов арматуры, как функционально самостоятельного объекта ремонта;

- целенаправленно и системно формировать ремонтные службы потребителей арматуры на основе поэтапной их организации, имеющей функционально-технологическую завершенность, способствующую минимизации капитальных затрат и сокращению сроков их окупаемости;

- гарантировать обеспечение отработанными технологическими методами показателей качества в пределах их нормативных значений после выполнения того или иного вида восстановительного ремонта.

4.2.2.7 Требования по повышению технологичности арматуры при ремонте

Повышение технологичности арматуры при ремонте достигается:

- повышением контролепригодности;

- доступностью к деталям и узлам арматуры;

- легкосъемностью и взаимозаменяемостью деталей и узлов арматуры;

- монтажепригодностью;

- восстанавливаемостью деталей, узлов арматуры в целом;

- унификацией и стандартизацией деталей и узлов;

Показатели технологичности при ремонте приведены в приложении Б.

6.1.2.1 Визуальный контроль арматуры рекомендуется проводить по ПНАЭ Г-7-016, РД 03-606-03 для выявления видимых наружных (поверхностных) дефектов: трещин, поломок, выкрашивания металла и т.д. Визуальный контроль должен проводиться невооруженным глазом и (или) с использованием визуально-оптических приборов (луп не менее семикратного увеличения по ГОСТ 25706, микроскопов, эндоскопов и др.). При визуальном контроле необходимо особое внимание уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износам. Места наибольшего износа должны быть указаны в РЧ.

6.1.2.2 Измерительный контроль должен предусматривать измерение рабочих поверхностей с целью установления величины износа и определения пригодности узлов и деталей к дальнейшей работе, а также контролировать взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и мерительного инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления и т.п.

Измерение твердости должно проводиться на нерабочих поверхностях деталей, приведенных в РЧ, по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 с целью определения ее величины, характеризующей работоспособность металла и позволяющей приблизительно оценить его прочностные свойства неразрушающим методом. (Рекомендуемые методики приведены в СТ ЦКБА 091 и [4]).

Контроль и измерение прямолинейности и круглости при визуальном и измерительном контроле должен проводиться:

- круглости - с помощью микрометров по ГОСТ 6507 и индикаторов по ГОСТ 577;

- отклонения от плоскостности поверхности - с помощью плит по ГОСТ 10905 класса точности 1 или 2 "по краске". При применении методов "по краске" пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

6.1.2.3 Неразрушающие методы контроля с применением технических средств:

- капиллярный контроль - по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018;

- магнитопорошковая дефектоскопия - по ГОСТ 21105;

- ультразвуковой контроль внутренних дефектов - по ГОСТ 14782, ПНАЭ Г-7-014;

- ультразвуковая толщинометрия - по ПНАЭ Г-7-031;

- радиографический контроль - по ГОСТ 7512, ПНАЭ Г-7-017;

- гидравлические испытания;

- пневматические испытания.

6.1.3.1 Диагностическое оборудование для выявления скрытых дефектов материала неразрушающим методом:

- магнитные дефектоскопы настольные и переносные для выявления поверхностных и скрытых дефектов;

- автоматические магнитные дефектоскопы;

- ультразвуковые дефектоскопы для выявления и исследования скрытых внутренних дефектов;

- автоматизированные ультразвуковые сканирующие системы для ультразвуковой дефектоскопии;

- ультразвуковые дефектоскопы для контроля трубопроводов, сосудов в полевых условиях;

- рентгеноустановки для автоматизированного контроля внутренних дефектов деталей;

- рентгеновские аппараты стационарные и переносные, работающие без пленок;

- вихретоковые приборы для выявления трещин в крепежных деталях (шпильки, штифты и т.д.);

- приборы, построенные на использовании звуковой и ультразвуковой эмиссии для контроля герметичности.

6.1.4 Дефектации подлежат:

- сварные соединения, наплавки и места утонений в объеме 100%;

- литые, штампованные, кованые детали и детали из проката;

- покупные изделия и детали.

6.3.1.1 Исправлению подлежат сварные швы, суммарной протяженностью дефекта не более 50 мм на 300 мм длины шва, но не более 1/6 от длины шва. Устранение дефекта производится методом заварки. При больших размерах дефектов сварной шов должен быть удален полностью и выполнен заново. Исправление производится в соответствии с требованиями СТ ЦКБА 025, ПНАЭ Г-7-009, ОСТ 5Р.9633 в зависимости от заказа.

При наличии сквозных дефектов сварной шов считается как вновь выполняемый, при этом для устранения дефектов должно быть проведено:

- удаление дефектов и контроль полноты их удаления;

- выбор метода сварки и сварочных материалов согласно РД;

- подготовка поверхности под заварку (наплавку);

- заварка (наплавка) дефектных участков;

- контроль исправленных участков на соответствие требованиям РД на конкретное изделие.

При отсутствии сопроводительной документации, перед выбором сварочных материалов и технологии ремонта дефекта сварного соединения, должен быть проведен химический анализ основного материала свариваемых деталей сборочных единиц.

6.3.1.2 Подготовка поверхности сварных швов и наплавленного антикоррозионного металла к исправлению дефектов.

Удаление дефектов должно проводиться механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок (фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и т.п.) до полного удаления дефекта.

Выплавка дефектов дуговой сваркой не разрешается.

Выборки, выполняемые в металле шва (наплавленном металле), могут заходить в основной металл.

Форма и размеры разделки определяются характером дефекта, его размером и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности.

Поверхность разделки и прилегающая к ней поверхность на ширине не менее 20 мм не должна иметь острых углов, переходов, заусенцев.

Шероховатость поверхности под исправление дефекта должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2789 и быть не ниже Ra 12,5.

Разделка под сварку должна производиться вырубкой дефектов до полного удаления с V-образной подготовкой кромок и углом раскрытия не менее 60 градусов.

Перед сваркой и наплавкой подготовленной поверхности для исправления дефекта и прилегающая поверхность на ширине не менее 20 мм должны быть обезжирены по СТ ЦКБА 046.

Исправление дефектов корпусных и других деталей путем заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз и не более четырех исправлений на одну деталь.

При сквозной разделке, при необходимости, заварку должны выполнять с применением подкладок с последующим их удалением.

С целью уменьшения объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие типы разделок из числа указанных в РД.

Полнота удаления дефектов сварных швов контролируется внешним осмотром и капиллярным контролем по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018, РД 5Р.9537.

(измененная редакция, изм. N 1)

Полнота удаления дефекта износостойкой наплавки контролируется внешним осмотром, а в случае исправления трещин контролируется дополнительно капиллярным контролем по второму классу чувствительности ГОСТ 18442.

Виды возможных дефектов во вновь выполняемой наплавке, причины образования и методы их устранения приведены в приложении К.

Места износа, исправляемые заваркой, методы исправления и методы контроля должны быть оговорены в РД на конкретное изделие.

6.3.1.3 Ширина валика при заварке не должна превышать 2,5 диаметра применяемого электрода. Каждый следующий валик должен перекрывать предыдущий не менее 1/3 его ширины. Заполнения выборки необходимо проводить постепенным уменьшением ее размеров послойной наплавкой металла.

6.3.1.4 После наложения каждого валика необходимо проводить его очистку от шлака и брызг металла для проведения послойного визуального контроля. В случае выявления дефектов валик необходимо удалить механическим способом и после этого продолжить заварку.

Если после исправления сварной шов и прилегающая поверхность не подлежат механической обработке, то околошовная зона основного металла на ширине не менее 100 мм, если позволяют размеры, должна быть перед заваркой покрыта защитным покрытием.

6.3.1.5 Ремонт уплотнительных и направляющих поверхностей, выполняемых наплавкой, рекомендуется производить по СТ ЦКБА 098.

6.3.1.6 После исправления и притирки необходимо контролировать плоскостность уплотнительных поверхностей запирающего элемента с помощью плит по ГОСТ 10905 1 или 2 класса точности "по краске". При этом пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

6.3.1.7 Притирка должна обеспечивать прилегание уплотнительных поверхностей к контрольной плите по всей плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительных поверхностей.

6.3.1.8 Притирку уплотнительных поверхностей с конусными уплотнениями следует выполнять "по месту" одной детали по другой с применением притирочного материала.

6.3.1.9 Шероховатость уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел должна быть указана в РД.

6.3.1.10 Контроль шероховатости поверхностей следует осуществлять оптическими приборами по ГОСТ 9847 или профилографом - профилометром контактным по ГОСТ 19300.

Оценку шероховатости поверхности до Ra 0,32 допускается выполнять методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9378, при условии выполнения следующих требований:

- образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;

- рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;

- геометрическая форма образца должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.

Контроль шероховатости поверхностей недоступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами допускается определять методом слепков.

6.3.1.11 На притертых уплотнительных поверхностях наличие дефектов не допускается.

6.3.2.1 При исправлении утонения наплавкой контроль наплавленного металла должен проводиться методами, предусмотренными для сварного шва.

6.3.2.2 Выполнение выборки должно быть проконтролировано методом магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105 (для перлитных сталей) или капиллярным контролем по ГОСТ 18442.

6.3.2.3 Местные выборки после удаления дефектов глубиной не более 5% толщины стенки допускается не заваривать с обеспечением плавного перехода.

6.3.2.4 Следы коррозии, риски, задиры и т.п., кроме трещин в пределах допуска на размеры по основной КД или ремонтной РД, должны быть удалены зачисткой.

6.3.2.5 Задиры, трещины исправляются заваркой с последующей механической обработкой. Детали, изготовленные из сталей, дефекты которых не допускают исправление заваркой, бракуются и заменяются новыми.

6.3.2.6 Контроль качества исправлений - в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

6.3.2.7 Требования по наплавке и контролю качества наплавки - по СТ ЦКБА 098.

6.3.3.1 При наличии трещин, следов коррозии, срыва и смятия резьбы в корпусных деталях более, чем на одном витке, отверстия рассверливаются до полного удаления дефекта с проверкой капиллярным контролем, завариваются, после чего резьбы восстанавливаются в соответствии с ремонтным чертежом, а если корпуса изготовлены из сталей, дефекты которых не допускают исправление заваркой, бракуются и заменяются новыми.

Начальный диаметр подготовленного к заварке отверстия должен быть не менее 10 мм и суммарный угол скоса кромок должен быть не менее 60°.

6.3.3.2 Резьба на деталях (за исключением внешней трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности в соответствии с ГОСТ 16093.

6.3.3.3 Трапецеидальные резьбы шпинделей необходимо выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 9562 со степенью точности е7, а резьбовых втулок - Н7.

6.3.3.4 Разница между твердостью заготовок шпилек и гаек или их резьбовыми поверхностями должна быть не менее 12 НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

6.3.3.5 Шероховатость поверхности профиля резьбы (если она не указана в РД) для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя - не более Rz 20, а в остальных случаях - Rz 40.

6.3.3.6 Задиры должны быть зачищены с последующим контролем резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763.

6.3.3.7 Крепежные детали, имеющие искривления, трещины, следы коррозии, смятия или срез более одного витка, в случае износа и смятия боковых граней гаек, а также выработавшие срок службы, предусмотренные УК, (УС) конкретных изделий, бракуются и заменяются новыми.

6.3.3.8 Винты, шплинты и штифты независимо от их технического состояния должны быть заменены.

6.6.1.1 Метод ремонтных размеров заключается в том, что изношенную поверхность обрабатывают до определенного, заранее установленного размера, называемого ремонтным. При данном методе ремонта восстанавливается геометрическая форма и шероховатость поверхности деталей арматуры без сохранения начальных размеров. Механической обработкой удаляется изношенная поверхность детали и деталь получает новый размер - ремонтный, меньше начального размера. Так как при механической обработке начальные размеры уменьшаются в сторону износа, использовать в качестве сопрягаемых деталей новые детали с чертежными размерами не допускается. Сопрягаемые детали должны иметь новые ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается установкой при сборке сопрягаемых новых запасных деталей с соответствующими ремонтными размерами.

6.6.1.2 Применяются два вида ремонтных размеров: регламентированные и свободные.

Регламентированные ремонтные размеры должны предусматриваться техническими условиями на восстановление ряда деталей. При обработке деталей под регламентированные ремонтные размеры приходится не только снимать дефектную поверхность металла и восстанавливать геометрическую форму детали, но и вести механическую обработку до получения ремонтного размера.

Свободные ремонтные размеры деталей правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности должны получать механической обработкой. В зависимости от характера и величины износа детали могут иметь различные размеры. Сопрягаемая деталь подгоняется к восстановленной детали до его свободного размера. Сборка сопрягаемых деталей со свободными ремонтными размерами связана с методом подгонки (селективной сборки). При свободных ремонтных размерах детали с окончательными размерами заранее изготавливать не допускается. Детали должны быть предварительно обработаны с припуском на окончательную обработку "по месту".

6.6.1.3 Величина нового ремонтного размера детали, зависит от степени ее износа и припуска на механическую обработку. Величина износа должна устанавливаться путем измерения поверхностей детали. Предельно допустимые размеры отдельных деталей арматуры должны определяться прочностью детали, глубиной антикоррозионного покрытия или поверхностного закаленного слоя.

6.6.1.4 При восстановлении деталей арматуры методом ремонтных размеров должны сниматься небольшие припуски, при этом механическая обработка должна проводиться при минимальной подаче на малую глубину резания. В связи с этим, операции механической обработки под ремонтный размер являются чистовыми.

Примечание - Восстановление деталей под ремонтный размер - это распространенный, общедоступный и наиболее дешевый способ. Однако метод ремонтных размеров имеет недостатки. Основным недостатком метода ремонтных размеров является нарушение взаимозаменяемости деталей, которая сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера.

9.1.1.1 Правила приемки отремонтированной арматуры должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.

9.1.1.2 Испытания отремонтированной арматуры проводятся на стендах ремонтного предприятия с использованием контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих заданные параметры испытаний и погрешности измерений параметров.

9.1.1.3 Метрологическое обеспечение испытаний и приемка должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51672.

9.1.1.4 Отремонтированная арматура должна быть испытана в объеме приемо-сдаточных испытаний, которые включают в себя:

- визуальный и измерительный контроль;

- испытания:

1. 1) на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды;

2. 2) на герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям (сальникового уплотнения, прокладочных соединений);

3. 3) на герметичность затвора;

4. 4) на функционирование (работоспособность), в том числе проверку рабочего и максимального усилия ручного управления арматурой.

9.1.1.5 Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия, проводившего ремонт, с целью проверки параметров отремонтированной арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.

Испытания проводятся по УК (УС) на конкретное изделие или по программе приемо-сдаточных испытаний.

9.1.1.6 К испытаниям допускается отремонтированная арматура, принятая ОТК предприятия, проводившего ремонт.

9.2.1.1 Контрольно-измерительная аппаратура и испытательные стенды должны быть проверены на соответствие паспортам или другим техническим документам, содержащим основные параметры этого оборудования.

9.2.1.2 Помещения, в которых проводятся испытания, должны исключать возможность загрязнения отремонтированной арматуры, стендов и приборов.

9.2.1.3 Технический персонал, проводящий испытания, должен:

- пройти инструктаж по технике безопасности;

- знать устройство стендов, на которых проводятся испытания;

- изучить руководство по эксплуатации испытываемой отремонтированной арматуры.