ПНСТ 37-2015 Материал прессовочный углеродный волокнистый наномодифицированный. Технические условия

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 мая 2015 г. N 12-пнст

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии не несет ответственности за патентную чистоту настоящего стандарта. Патентообладатель может заявить о своих правах и направить в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии аргументированное предложение о внесении в настоящий стандарт поправки для указания информации о наличии в стандарте объектов патентного права и патентообладателе

Правила применения настоящего стандарта и проведения его мониторинга установлены в ГОСТ Р 1.16-2011 (разделы 5 и 6).

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта. Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию стандарта можно направить не позднее, чем за 9 мес до истечения срока его действия разработчику настоящего стандарта по адресу: 129164, Москва, ул.Ярославская, д.8, корп.3, офис 8 и в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии по адресу: Ленинский проспект, д.9, Москва В-49, ГСП-1, 119991.

В случае отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты" и журнале "Вестник технического регулирования". Уведомление будет размещено также на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

3.1 Материал изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

3.2 Материал изготавливают в виде неориентированных волокон черного цвета с различными оттенками и различных размеров, пропитанных фенолоформальдегидным связующим.

Не допускаются слежавшиеся неразделяемые комки, посторонние включения, непропитанные волокна и сгустки связующего.

3.3 Массовая доля влаги и летучих веществ - 2,5%-5,5%.

3.4 Массовая доля растворимой части связующего - 33%-43%.

3.5 Плотность - 1,30-1,50 г/см.

3.6 Изгибающее напряжение при разрушении - не менее 92 (938) МПа (кгс/см).

3.7 Разрушающее напряжение при сжатии - не менее 155 (1580) МПа (кгс/см).

3.8 Предел прочности при срезе - не менее 75 (765) МПа (кгс/см).

По согласованию с потребителем допускается изменение массовой доли влаги, летучих веществ и растворимой части связующего.

4.1 Для контроля соответствия материала требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

4.2 Материал принимают партиями. Партией считают количество материала (не более 150 кг), выработанное по одной технологической документации за один технологический режим и оформленное одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

- юридический адрес предприятия-изготовителя;

- марку материала;

- номер партии;

- результаты приемо-сдаточных испытаний;

- массу нетто;

- дату изготовления (месяц, год);

- обозначение настоящего стандарта;

- подпись ответственного лица и штамп отдела технического контроля.

4.3 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию материала на соответствие требованиям 3.3-3.5. Отбор проб осуществляют от 10% мест партии, но не менее двух.

При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе проб.

В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний партию бракуют.

4.4 Для определения массовой доли влаги, летучих веществ и растворимой части связующего отбирают точечные пробы массой 20-30 г от каждой контролируемой единицы продукции. Отобранные пробы не смешивают.

Допускается отбирать точечные пробы от трех единиц продукции в каждой операции пропитки.

4.5 Периодические испытания проводят на любой партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания не реже одного раза в полгода на соответствие требованиям 3.3.4-3.3.6.

Точечные пробы отбирают из трех уровней контролируемых единиц продукции: верхнего, среднего и нижнего. Все отобранные разовые пробы тщательно перемешивают. Масса отобранной пробы должна быть 0,7-1,0 кг.

4.6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе проб, отобранных из тех же мест партии.

В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний партию бракуют.

5.1 Требования к климатическим условиям при проведении испытаний не регламентируют.

5.2 Каждую отобранную пробу по 4.4 и 4.5 упаковывают отдельно в мешок из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. В мешок вкладывают этикетки с указанием: наименования материала, номера партии, номера единицы продукции, от которого отобрана проба, даты отбора и фамилии технического контролера, отобравшего пробу. Мешок заваривают или завязывают любым шпагатом.

5.3 Для испытания материала на соответствие требованиям 3.6-3.8 изготавливают образцы в виде брусков методом прямого горячего прессования. Размеры брусков и режим прессования указаны в таблице 1.

Допускается запрессовка при 120°С-145°С, предварительный подогрев при 100°С-120°С в течение не более 5 мин, подпрессовка и охлаждение под давлением. Температура пресс-формы при запрессовке (150±5)°С.

Таблица 1

5.4 Отпрессованные образцы подвергают термообработке в сушильном шкафу при 160°С в течение 6,0-6,5 ч.

Загрузку и выгрузку образцов проводят при температуре не более 50°С. Средняя скорость подъема температуры в сушильном шкафу до температуры 155°С - не более 50°С/ч.

5.5 Поверхность образцов должна быть черного цвета различных оттенков, без вздутий, трещин, сколов, расслоений. На поверхности образцов допускаются матовость, шероховатость, разнотонность, местные осмоления, незначительные раковины, отпечатки от пресс-формы в виде рисок, сколы и выкрашивания, не выводящие образцы за пределы размеров, указанных в таблице 1.

5.6 Внешний вид определяют визуально при освещенности не менее 200 лк.

5.7 Определение массовой доли влаги и летучих веществ

5.8 Определение массовой доли растворимой части связующего

5.9 Плотность определяют по ГОСТ 15139 методом гидростатического взвешивания на образце размером (10,0±0,5)(15,0±0,5)(12,0±0,5) мм, вырезанном из бруска размером (120,0±1,0)(15,0±0,5)(10,0±0,5) мм, при температуре (20±2)°С с предварительной выдержкой образца при этой температуре не менее 1 ч.

За результат испытаний принимают среднеарифметическое всех определений, округленное до 0,01 г/см.

5.10 Изгибающее напряжение при разрушении определяют по ГОСТ 4648 на образцах размером (80,0±2,0)(10,0±0,5)(4,0±0,2) мм в нормальных условиях с предварительной выдержкой образцов не менее 1 ч.

Результат округляют до целого числа.

5.11 Разрушающее напряжение при сжатии определяют по ГОСТ 4651 на образцах размером (30,0±0,5)(15,0±0,5)(10,0±0,5) мм, вырезанных из бруска размером (120,0±1,0)(15,0±0,5)(10,0±0,5) мм, в нормальных условиях с предварительной выдержкой образцов не менее 1 ч.

Результат округляют до целого числа.

5.12 Предел прочности при срезе определяют по ГОСТ 17302 на образцах размером (120,0±1,0)(15,0±0,5)(10,0±0,5) мм в нормальных условиях с предварительной выдержкой образцов не менее 1 ч.

Результат округляют до целого числа.

6.1 Маркировка

6.2 Упаковка

6.3 Транспортирование