Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

ПОЛОЖЕНИЕ
О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6101. 00.001 П

СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления Тюменского округа Госгортехнадзора России В.А.Тарасенко

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер Завода стабилизации конденсата ООО "Сургутгазпром" И.П.Афанасьев

Согласовано

Главный механик ЗСК ООО "Сургутгазпром" А.Н.Лепихин

Разработчик

Главный инженер ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" Ф.А.Гирфанов

Главный технолог Р.Р.Яхин

О согласовании Положения по ТО и Р оборудования Сургутского ЗСК

Разработанное ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" "Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования" 6101. 00.001 П для Сургутского завода стабилизации конденсата ООО "Сургутгазпром" ОАО "Газпром" согласовывается.

Заместитель начальника О.Г.Денисов

Настоящее "Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования" разработано ОАО Специальным проектным конструкторско-технологическим бюро (ОАО СПКТБ) "Нефтегазмаш" и Заводом стабилизации конденсата (ЗСК) ООО "Сургутгазпром"

РАЗРАБОТЧИКИ:

ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш": Ф.А.Гирфанов, P.P.Яхин, В.Г.Сафин, А.С.Хазов, Т.Р.Хуснуллин

ЗСК ООО "Сургутгазпром": А.Н.Лепихин, P.P.Алакаев, Г.Е.Котов, Т.В.Морозов

СОГЛАСОВАНО:

Госгортехнадзор России письмо N 1127 от 3 июня 2003 г.

Введено впервые с "__" _______ 200 г.

Согласовано:

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 1 А.П.Красов

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 2 Р.П.Свистун

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 3 Ф.Н.Кияметдинов

Начальник ОТН Н.Л.Гатин

Начальник лаборатории по нормированию труда Р.Р.Алакаев

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее "Положение по организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования" (далее - Положение) регламентирует планирование, организацию и проведение технического обслуживания, ремонта и диагностирования технологического оборудования Сургутского завода стабилизации конденсата (г.Сургут).

Положение учитывает требования законодательных и других нормативных актов и документов промышленной безопасности.

Положение разработано с учетом предыдущего опыта организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, эксплуатируемого на Сургутском заводе стабилизации конденсата.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящее Положение устанавливает порядок организации, планирования и проведения работ по техническому обслуживанию (ТО), контролю технического состояния и ремонту (Р) технологического оборудования, эксплуатируемого на Заводе стабилизации конденсата (далее - завод).

1.2 Положение определяет:

- содержание работ при ТО и Р технологического оборудования;

- трудоемкость ремонта по видам оборудования;

- типовые положения проведения диагностирования (обследования) оборудования;

- контролируемые показатели (критерии предельного состояния) при определении технического состояния оборудования;

- порядок принятия решений по ТО и Р оборудования.

1.3 Работы по ТО и Р оборудования проводятся с целью обеспечения его работоспособности, на основе своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта при оптимальных затратах на их выполнение, а также с целью повышения технического уровня оборудования путем его модернизации.

1.4 Положение подлежит применению подразделениями завода (служба; производство; установка; цех), а также сторонними сервисными организациями, выполняющими работы по контролю технического состояния, ТО и Р оборудования.

2 СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

1. ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

2. Технические указания - регламент по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки работающих в водородсодержащих средах при повышенных температурах и давлениях.

3. Нормы межремонтных периодов, структуры ремонтных циклов и содержание работ по видам ремонта машинного оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. МНХП СССР, 1987 г.

4. ПБ 09-563-03, Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств, ГГТН РФ, 29.05.2003 г. N 44

5. ПБ 09-540-03, Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.

6. РД 09-250-98, Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах, ГГТН РФ, 10.12.1998 г. N 74

7. ПБ 03-576-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

8. ПБ 03-585-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

9. МТОР-95, Методика технического освидетельствования реакторов каталитического риформинга и гидроочистки с торкрет-бетонной футеровкой. Минтопэнерго РФ, 1996 г., ГГТН РФ, (письмо N 02-35/327 от 24.07.1996 г.)

10. ПБ-10-382-00, Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.

11. Правила устройства и эксплуатации факельных систем*. ПУиБЭФ-03

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-591-03. - Примечание изготовителя базы данных.

12. РД 08-95-95. Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов. - М., Госгортехнадзор России. - 1995 г.

13. РД 38.19.008-87, Теплообменники кожухотрубчатые. Общее руководство по централизованному ремонту. Миннефтехимпром СССР, 1988 г.

14. АТК-РЭ-98, Аппараты теплообменные кожухотрубчатые и теплообменники труба в трубе. Руководство по эксплуатации. ГГТН РФ, 14.04.1999 г.

15. ИТН-93*, Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, Минтопэнерго РФ, (письмо N ДНЦ1-3-93 от 19.01.1994 г.), ГГТН РФ, (письмо N 02-35/122 от 16.05.94 г.)

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует СТО-СА-03-004-2009, являющийся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

16. РД 38.12.005-86, Общие технические условия на ремонт. Сепараторы центробежные. Миннефтехимпром СССР, 1986 г.

17. РД 09-167-97, Методические указания по организации и осуществлении надзора за конструированием и изготовлением оборудования для опасных производственных объектов в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, ГГТН РФ, 19.12.1997 г. N 221

18. РД 03-247-98*, Положение о регистрации, оформлении и учёте разрешений на изготовление и применение технических устройств в системе Госгортехнадзора России, ГГТН РФ, 10.12.1998 г. N 239

_______________

* Документ отменен (приказ Ростехнадзора от 10.08.2006 N 760). - Примечание изготовителя базы данных.

19. РД 09.92-95, Положение о порядке рассмотрения проектной документации потенциально опасных производств в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, ГГТН РФ, 06.06.1995 г. N 31

20. РД 09-102-95*, Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных ГГТН РФ, 17.11.1995 г. N 57

_______________

* Документ отменен (приказ Ростехнадзора от 10.08.2006 N 760). - Примечание изготовителя базы данных.

21. МООР-98, Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств, Минтопэнерго РФ, 1998 г., ГГТН РФ (письмо N 11-11/18 от 22.01.1999 г.)

22. Правила организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, Постановление Правительства РФ N 263, от 10.03.1999 г.

23. РД 38-13.004-86*, Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см). Миннефтехимпром СССР, 1986 г., ГГТН СССР, 11.04.1986 г.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует РД 39-132-94. - Примечание изготовителя базы данных.

24. Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов. Минтопэнерго РФ, 17.07.1996 г., Согласована с ГГТН РФ, письмом. N 02- 35/327 от 24.07.1996 г.

25. ПБ 03-582-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах.

26. "Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования газоперерабатывающих заводов Мингазпрома", Москва, 1989 г.

27. "Положение о проведении ремонтов оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности", часть I, 1977 г.

28. "Положение о проведении ремонтов оборудования и объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России" 1995 г.

29."Положение об организации ремонта основных производственных средств газо-нефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО "Газпром", Москва, 2000 г.

30. "Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов газо-нефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО "Газпром", Москва, 2000 г.

31. ИЭ1Д 84, Инструкция по монтажу и эксплуатации центробежных нефтяных насосов.

32. Руководящий документ. Эксплуатационные нормы вибрации. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащённые системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа "Компакс". ГГТН РФ, 1994 г., Минтопэнерго, 22.09.94 г.

33. ПВНП-78, Правила приёмки, испытания и эксплуатации вентиляционных систем нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. МНХП СССР, 1978 г.

34. РМ 38.14.008-94, Руководящий материал. Вентиляторы радиальные (центробежные) и осевые. Эксплуатация и ремонт. Департамент нефтепереработки, 1994 г.

35. Нормативы численности инженерно-технических работников и служащих и типовые структуры аппарата управления для нефтеперерабатывающих предприятий, предприятий синтетического спирта, предприятий производства смазок, масел и присадок и предприятий по производству синтетических жирозаменителей, поверхностно-активных веществ и синтетических моющих средств. М. - 1986.

36. Типовые нормы времени на разработку технологической документации. М. "Экономика" - 1988.

37. Типовые нормы времени на разработку конструкторской документации. М. "Экономика" - 1991

38. ГОСТ 2.119-73 ЕСКД. Эскизный проект.

39. ГОСТ 2.124-85 ЕСКД. Порядок применения покупных изделий.

40. ГОСТ 2.601-95* ЕСКД. Эксплуатационные документы.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание изготовителя базы данных.

41. ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы.

42. ГОСТ 2.603-68 ЕСКД. Внесение изменений в эксплуатационную и ремонтную документацию.

43. Определение нормативов на отдых и личные надобности. - М. 1982.

44. Колпачков В.И., Ящура А.И. Производственная эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования. - М. 1999.

45. Типовые структуры управления, нормативы численности служащих заводов (управлений) по переработке газа, газоконденсата, нефти. Управление нормирования оплаты труда ЦНИС ОАО "Газпром", - М. 2000.

46. Правила устройства, изготовления, монтажа, ремонта и безопасной эксплуатации взрывозащищенных вентиляторов. ПБ 03-590-03

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1 В настоящем Положении используются следующие термины и определения.

3.1.1 Структурное подразделение (подразделение) - производственный или вспомогательный объект (производство, установка, цех и т.д.) завода.

3.1.2 Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) - совокупность взаимосвязанных средств, документации, технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества технологического оборудования, входящих в эту систему.

3.1.3 Технологическое оборудование (оборудование) - оборудование, в котором осуществляется основной технологический процесс с получением целевого продукта, и выход из строя которого приводит к остановке технологической установки или резкому снижению ее производительности. Средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещается материал или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

3.1.4 Однотипное оборудование - группа оборудования, объединенная общими конструктивными и технологическими признаками.

3.1.5 Установка - совокупность оборудования, аппаратуры, трубопроводов, системы контроля и автоматики, обеспечивающие технологический процесс с заданными параметрами.

3.1.6 Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, установки, в течение которых выполняются, в определенной последовательности, в соответствии с требованиями нормативной документации, все установленные виды ремонта.

3.1.7 Структура ремонтного цикла - последовательный перечень видов ремонта между двумя очередными капитальными ремонтами или ввода в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Периодичность ремонта - это интервал времени или наработки между двумя очередными плановыми ремонтами.

3.1.8 Техническое обслуживание (ТО) - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению.

3.1.9 Ремонт (Р) - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

3.1.10 Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в замене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей, отдельных узлов и механизмов, частичной их разборке для обеспечения нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта, а также механической чистке поверхностей оборудования и аппаратов от различных отложений.

В объем текущего ремонта установки входит:

3.1.10.1 Текущий ремонт того оборудования и аппаратуры, которые нельзя ремонтировать в процессе эксплуатации установки и срок ремонта которых совпал с ремонтом установки.

3.1.10.2. Все виды чистки аппаратуры.

3.1.10.3 Осмотр и ревизия трубопроводов, арматуры и устранение обнаруженных дефектов.

3.1.10.4 Замена арматуры (3-5%).

3.1.10.5 Ревизия и регулировка предохранительных клапанов.

3.1.10.6 Средний и капитальный ремонт оборудования, не лимитирующего простой установки в ремонте, в соответствии со структурой ремонтного цикла для этого оборудования.

3.1.11 Средний ремонт - это вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в замене или восстановлении всех деталей и узлов, кроме базовых, для обеспечения надежной работы оборудования до следующего среднего и капитального ремонта. Средний ремонт предусматривается для машинного вида оборудования, резервуаров и газгольдеров.

3.1.12 Капитальный ремонт - это наибольший по объему вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в полной разборке технологического оборудования, замене изношенных деталей и узлов, включая базовые, с последующей сборкой, регулировкой и испытанием ремонтируемого оборудования с целью достижения первоначальной или близкой к ней мощности оборудования.

В объем капитального ремонта установки входит:

3.1.12.1 Объем работ текущего ремонта установки.

3.1.12.2 Капитальный ремонт оборудования и аппаратов в соответствии с их ремонтными циклами.

3.1.12.3 Замена изношенных трубопроводов, оборудования и аппаратов.

Во время капитального ремонта проводятся работы по реконструкции, модернизации и другие виды работ, которые невозможно проводить во время текущего ремонта установки.

3.1.13 Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с планом-графиком, составленным на основании требований нормативных документов и по результатам контроля технического состояния оборудования.

3.1.14 Неплановый ремонт - ремонт, постановка оборудования на который осуществляется для устранения последствий отказов или повреждений без предварительного назначения.

3.1.15 Нормативный документ (НД) - документ, устанавливающий правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

3.1.16 Ремонт по техническому состоянию - плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными нормативно-технической документацией или производственными инструкциями, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием оборудования.

3.1.17 Наработка - суммарная продолжительность работы оборудования между пуском в эксплуатацию после монтажа или капитального ремонта и до момента вывода из эксплуатации по достижении предельного состояния или в капитальный ремонт.

3.1.18 Межремонтный период - промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами.

3.1.19 Запасная часть - составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности работоспособности изделия.

3.1.20 Ресурс - суммарная наработка оборудования от начала его эксплуатации или её возобновления после капитального ремонта до перехода в предельное состояние.

3.1.21 Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

3.1.22 Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или её возобновления после капитального ремонта до перехода в предельное состояние.

3.1.23 Техническое состояние - состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на оборудование.

3.1.24 Контроль технического состояния - проверка соответствия технического состояния оборудования требованиям технической документации, определение на этой основе его работоспособности.

3.1.25 Техническое диагностирование (диагностирование) - определение технического состояния оборудования.

3.1.26 Параметр оборудования - характеристика данного оборудования, отражающая физическую величину. Физическими величинами оборудования являются геометрические размеры, физико-механические характеристики материалов, температура, давление, скорость и другие технические характеристики.

3.1.27 Предельное состояние - состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

3.1.28 Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния оборудования, установленные нормативной и (или) конструкторской (проектной) документацией.

3.1.29 Работоспособное состояние (работоспособность) - состояние оборудования, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям НД.

3.1.30 Испытание - техническая операция, заключающаяся в установлении одной или нескольких характеристик данного оборудования в соответствии с установленной процедурой.

3.1.31 Монтаж (демонтаж) - установка (снятие) оборудования или его составных частей на месте эксплуатации.

3.1.32 Модернизация - комплекс работ по улучшению технико-эксплуатационных характеристик оборудования, находящихся в эксплуатации, путем замены отдельных составных частей на более совершенные.

3.1.33 Качество ремонтных работ - совокупность свойств и характеристик оборудования после ремонта, которые должны соответствовать нормативной документации.

3.1.34 Надежность - свойство оборудования сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

3.1.35 Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния оборудования.

3.1.36 Конструктивный отказ - отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленных правил и (или) норм проектирования и конструирования.

3.1.37 Эксплуатационный отказ - отказ, возникший по причине, связанной с нарушением установленных правил и (или) условий эксплуатации.

3.1.38 Производственный отказ - отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленного процесса изготовления или ремонта, выполняемого на ремонтном предприятии.

3.1.39 Деградационный отказ - отказ, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации.

3.1.40 Внезапный отказ - отказ, характеризующийся скачкообразным изменением значений одного или нескольких параметров оборудования.

3.1.41 Средства - машины, механизмы, сооружения, оборудование, инструменты, оснастка, приборы, средства механизации, а также запасные части, заготовки и материалы, используемые в процессах технического обслуживания, контроля технического состояния и ремонта.

3.1.42 Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

3.1.43 Промышленная безопасность опасных производственных объектов - состояние защищенности жизненно-важных интересов личности и общества от аварий на опасных производственных объектах и последствий указанных аварий.

3.1.44 Устройства безопасности - технические устройства, предназначенные для предотвращения аварий, локализации или развития аварийных ситуаций.

3.1.44 Авария - разрушение сооружений и(или) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, неконтролируемый взрыв и(или) выброс опасных веществ.

3.1.45 Инцидент - отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, отклонение режима технологического процесса, нарушение положений настоящего Федерального закона и иных нормативных правовых актов РФ, а также нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном производственном объекте

3.1.46 Производственная санитария - система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

3.2 В настоящем Положении используются следующие сокращения:

ГГТН РФ - Госгортехнадзор Российской Федерации.

НД - нормативная документация;

ЗСК - Завод стабилизации конденсата

ПДС - производственно-диспетчерская служба

МРС - механоремонтная служба

ОГМ - отдел главного механика;

СГЭ - служба главного энергетика;

ОТН - отдел технического надзора;

ОМТС - отдел материально-технического снабжения;

ИТР - инженерно-технические работники;

РМЦ - ремонтно-механический цех;

ППР - планово-предупредительный ремонт;

КИП и А - контрольно-измерительные приборы и автоматика;

ПАЗ - приборы автоматической защиты;

МКК - межкристаллитная коррозия;

АЭ - акустико-эмиссионный контроль;

ШФЛУ - широкая фракция легких углеводородов.

4 КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Технологическое оборудование, в зависимости от назначения и конструктивных особенностей, разделяется на следующие группы:

4.1 МАШИННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1.1 Компрессоры поршневые

4.1.2 Компрессоры центробежные

4.1.3 Насосы поршневые и плунжерные

4.1.4 Насосы центробежные

4.1.5 Насосы вихревые и лопастные

4.1.6 Центрифуги

4.1.7 Вентиляторы и дымососы центробежные

4.1.8 Вакуум-фильтры барабанные

4.1.9 Кристаллизаторы

4.1.10 Вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения (АВО)

4.1.11 Вентиляторы для градирен

4.2 КОЛОННЫЕ АППАРАТЫ, ЕМКОСТИ

4.2.1 Колонны

4.2.2 Емкости

4.2.3 Испарители

4.2.4 Газгольдеры

4.2.5 Резервуары

4.2.6 Сепараторы

4.2.7 Котлы-утилизаторы

4.3 ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

4.3.1 Теплообменники

4.3.2 Холодильники

4.4 ПЕЧИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

4.5 РЕАКТОРЫ

4.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ И АРМАТУРА

4.6.1 Задвижки, вентиля

4.6.2 Предохранительные, дыхательные клапаны

4.6.3 Обратные клапаны

4.6.4 Регулирующие клапаны

5 СТРУКТУРА И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1 Основой плановых ремонтов являются структуры ремонтных циклов и графики ППР.

5.2 Структура ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов оборудования зависит от его конструкции, условий эксплуатации и характера воспринимаемых нагрузок и т.д.

5.3 Структура ремонтных циклов, продолжительность межремонтных периодов и простоя в ремонте технологических установок указаны в таблице 5.1.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов технологических установок завода

Таблица 5.1


Наименование технологических установок	Продолжительность межремонтного периода, год время простоя в ремонте, сутки		Подготовка к ремонту, суток	Пуск после ремонта, суток	Структура ремонтного цикла
	Т	К
1	2	3	4	5	6
Установка стабилизации конденсата (УСК-1, УСК-2)			3	2	К-15Т-К
Блок извлечения изопентана (БИИ)			3	2	К-15Т-К
Установка получения пропана (УПП)			3	2	К-15Т-К
Азотно-кислородная станция			2	2	К-2Т-К
Установка моторных топлив (УМТ)			3	2	К-Т-К
Установка каталитического риформинга (ОПУ "Петрофак")			3	7	К-2Т-К
Установка каталитического риформинга (С-100,400)			3	7	К-2Т-К
Установка гидроочистки керосина и дизтоплива (С-200,300)			3	7	К-2Т-К
Эстакада сливо-наливная сжиженных газов			4	2	К-12СТО-2Т-К
Эстакада сливо-наливная светлых нефтепродуктов			4	2	К-16СТО-3Т-К

5.4 Отдельные виды технологического оборудования могут, при наличии резерва, выводиться в ремонт без остановки технологической установки. Структура и продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов основного технологического оборудования приведена в таблице 5.2.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов технологического оборудования

Таблица 5.2


Оборудование	Технологическая установка, среда	Периодичность		Структура ремонтного цикла
		Т, лет	К, лет
Производство N 1
Оборудование установки стабилизации конденсата (УСК - 1,2)
Колонна ректификационная	Стабилизация газоконденсата, получение ШФЛУ	1	8	К-7Т-К
Теплообменники	Используемые для теплообмена чистых, неагрессивных сред	2	12	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование сжиженных газов	1	8	К-7Т-К
Сепаратор	Все установки	1	12	К-11Т-К
Аппараты воздушного охлаждения (АВО)	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование азотно-кислородной станции (АКС)
Холодильник	Среда неагрессивная, хладагент - вода	1	8	К-7Т-К
Влагоотделитель	Установка получения азота	1	8	К-7Т-К
Установка получения газообразного азота КА-02	Получение газообразного азота	1	8	К-7Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование воздушно-кислородной станции (ВКС)
Теплообменник, используемый для теплообмена чистых неагрессивных сред	Очищенный и осушенный природный газ, азот	2	12	К-5Т-К
Адсорбер	Установка осушки газа	1	12	К-11Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование Блока извлечения изопентана и установки получения пропана (БИИ и УПП)
Колонна ректификационная	Получение технического пропана	1	8	К-7Т-К
Испаритель	Все установки	1	4	К-3Т-К
Теплообменник, используемый для теплообмена чистых неагрессивных сред	Очищенный и осушенный природный газ, азот, этилен, пропан, бутан	2	12	К-5Т-К
Холодильник	Все установки	1	8	К-7Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Производство N 2
Оборудование установки моторных топлив (УМТ)
Колонна ректификационная	Атмосферная перегонка стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Стриппинг колонна (отпарная)	Предварительное охлаждение конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Очищенный и осушенный природный газ	1	2	К-Т-К
Подогреватель	Теплофикационная вода	1	4	К-3Т-К
Печь нагрева	Экстрактивная очистка, адсорбционная осушка и фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Все установки	1	12	К-11Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование опытно-промышленной установки "Петрофак"
Реактор риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Адсорбер - осушитель (реактор сероочистки)	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Колонна ректификационная	Стабилизации конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Газовый конденсат	1	2	К-Т-К
Теплообменник - рибойлер (пароподогреватель)	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Теплообменник для водородсодержащих сред	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Все установки	1	8	К-7Т-К
Печь термического риформинга	Фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Емкости	Среда - водород	1	2	К-Т-К
Оборудование КОМТ - секция 100
Печь вертикально-секционная	Атмосферная перегонка стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Нестабильный конденсат	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Неагрессивная среда	1	8	К-7Т-К
Колонна отпарная ректификационная	Стабилизации конденсата	1	2	К-Т-К
Адсорбер	Очистка и осушка сжиженных газов	1	4	К-3Т-К
Реактор риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ - секция 400
Печь вертикально-секционная	Атмосферной перегонки стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Среда - неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Реактор (гидроочистки) риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Колонна отпарная ректификационная	Стабилизация конденсата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ - секция 200
Реактор гидроочистки и депарафинизации	Гидроочистка ШФЛУ, содержащих сернистые соединения	1	2	К-Т-К
Колонна стабилизации	Получение ШФЛУ	1	2	К-Т-К
Колонна отдува сероводорода из бензина	Очистка от меркаптанов сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Теплообменник, для водородсодержащих сред	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Холодильник	Среда - неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование гидрогенизата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Водород, Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ - секция 300
Реактор гидроочистки	Гидроочистка керосина	1	2	К-Т-К
Колонна стабилизации	Получение ШФЛУ	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Нестабильный конденсат	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Среда неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование гидрогенизата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Пароподогреватель	Газ	1	4	К-3Т-К
Оборудование котельной утилизации КОМТ
Котел-утилизатор	Все установки	1	4	К-3Т-К
Холодильник	Среда - неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Сепаратор	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование азотно-водородной воздушной компрессорной (АВВК)
Холодильник	Среда - неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Холодильник	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкость	Среда - неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Емкость	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Производство N 3
Оборудование резервуарного парка - 1 (РП-1)
1	2	3	4	5
Сепараторы	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка - 2 (РП-2)
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка - 3 (РП-3)
Теплообменник	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка - 4 (РП-4)
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование Установки регенерации метанола
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Скруббер	Установки различного назначения	2	12	К-5Т-К
Оборудование цеха отгрузка готовой продукции (ОГП и АСН)
Емкости	Все установки	1	23	К-22Т-К
Теплообменники	Неагрессивная среда	1	8	К-7Т-К
Оборудование котельных
Котел паровой	Неагрессивная среда	1	3	К-2Т-К
Экономайзер (чугун, сталь)	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Теплообменники	Неагрессивная среда	1	6	К-5Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Деаэратор	Все установки	1	4	К-3Т-К
Охладитель	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Сепаратор непрерывной продувки	Все установки	1	4	К-3Т-К
Горелка газомазутная	Все установки	1	4	К-3Т-К
Оборудование комплекса очистных сооружений (КОС)
Гидроциклон	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Теплообменник	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Аэратор	Все установки	1	4	К-3Т-К

5.5 Время, установленное для ремонта технологической установки (оборудования), подразделяется на три периода:

- подготовительный - время, необходимое для остановки, откачки продукта, установки заглушек, чистки, пропарки, охлаждения, выдачи разрешения на производство работ;

- ремонтный - время, необходимое для выполнения всего объема ремонта и сдачи установки под опрессовку;

- заключительный - время, необходимое на опрессовку (обкатку) и пуск установки.

5.6 Простой в ремонте технологической установки определяется с момента прекращения подачи сырья до вывода установки на постоянный режим.

5.7 Продолжительность простоя технологической установки в ремонте может быть увеличена, по сравнению с нормативной, при проведении, одновременно с ремонтом, работ по реконструкции и модернизации.

5.8 Дополнительное время, на выполнение работ по техническому перевооружению или на реконструкцию технологической установки, определяется на основании проектно-сметной документации.

5.9 Допускаемые отклонения периодичности ремонтов приводятся в таблице 5.3.

Допускаемые отклонения периодичности ремонтов, %

Таблица 5.3


Оборудование	Текущий	Средний	Капитальный
Печи и колонные аппараты	±10	-	±10
Теплообменные аппараты	+5, -10	-	±10
Компрессоры	±10	±5	+20, -10
Насосы и вентиляторы	±5	±5	±5
Сливо-наливные эстакады	±5	±5	±20

5.10 Наработка оборудования осуществляется в часах отработанного времени.

5.11 Продолжительность сезонного технического обслуживания (СТО) сливо-наливных эстакад составляет 10 суток.

5.12 В зависимости от максимальной скорости коррозии одного из элементов резервуара, определяемой по результатам обследования технического состояния резервуара, составляется и утверждается перечень резервуаров с указанием периодичности ремонтов. Периодичность ремонта стальных цилиндрических резервуаров в зависимости от скорости коррозии элементов представлена в таблице 5.4

Периодичность ремонта стальных цилиндрических резервуаров

Таблица 5.4


Вид ремонта	При скорости коррозии до 0,1 мм/год	При скорости коррозии более 0,1 до 0,3 мм/год	При скорости коррозии более 0,3 до 0,5 мм/год	При скорости коррозии более 0,5 мм/год
Текущий	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.
Средний	1 раз в 6 лет	1 раз в 3 года	1 раз в 2 года	1 раз в год
Капитальный	По мере необходимости	По мере необходимости	По мере необходимости	По мере необходимости

5.13 Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов запорной арматуры приведена в таблице 5.5.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов запорной арматуры

Таблица 5.5


Наименование оборудования	Периодичность проведения ремонтов		Структура ремонтного цикла
	Текущий, лет	Капитальный, лет
Задвижки стальные	1	5	К-4Т-К
Предохранительные клапаны	1	5	К-4Т-К
Обратные клапаны	1	5	К-4Т-К
Регулирующие клапаны	1	5	К-4Т-К
Трубопроводы:
наружные	3	15	К-7Т-К
внутренние	3	15	К-7Т-К

Примечание - Если в паспорте задвижки указаны показатели надежности по сроку службы до ремонта и среднему ресурсу, то периодичность проведения ремонта задвижки устанавливаются согласно этим показателям.

5.14 Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования, представленные в таблице 5.6, являются базовыми.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования

Таблица 5.6


Наименование оборудования	Время работы (в часах) между				Структура ремонтного цикла
	техническими обслуживаниями	текущими ремонтами	средними ремонтами	капитальными ремонтами
Насосы центробежные:
Перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С	-	2160	4320	17280	К-3(Т-С)-Т-К
Перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С	-	1440	2880	8640	К-2(Т-С)-Т-К
Перекачивающие кислоты и щелочи, не очищенные от серы сжиженные газы, фенольную воду	-	1440	4320	8640	К-2Т-С-2Т-К
Перекачивающие сжиженные газы, реагенты	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вихревые и роторные	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вакуумные	-	4700	9400	28200	К-Т-2(С-Т)-К
Питательные	-	4320	-	43200	К-9Т-К
Фекальные	-	3300	6600	33000	К-4(Т-С)-Т-К
Центрифуги (маслостанции)	-	720	4320	17280	К-3(5Т-С)-5Т-К
Вентиляторы центробежные и осевые, вентиляторы дутьевые (ВДН)	720	2160	-	34560	К-15Т-К
Дутьевой вентилятор ВДН-15	720	2160	-	34560	К-15Т-К
Дымосос ДН-21; ДН-24М; 12,5	-	4320	8640	51840	К-5(Т-С)-Т-К
Воздуходувки	-	4320	8640	51840	K-5(T-С)-T-К
Общеобменная вытяжная и приточная системы	-	4320	-	25920	К-5Т-К
Краны, тали электрические:
краны, электрические тали, имеющие ручной привод, работающие в любых условиях	720	8640	-	51840	К-5Т-К
краны, электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в легком режиме при монтаже и ремонте оборудования	720	8600	-	51600	К-5Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в среднем режиме в механических цехах	480	5110	-	45990	К-8Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в тяжелом режиме	470	2350	-	21150	К-8Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод, работающие в весьма тяжелом режиме	300	1500	-	13500	К-8Т-К
Компрессоры поршневые:
типа 2ВМ4-12/65, 2ВМ4-15/25	720	2160	6480	25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
2ВМ2,5-5/221,ВПЗ-20/9	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
АК-150 СИ (Станция зарядная - ПО-43)	720	4320	12960	25920	К-2Т-С-2Т-К
2ГМ4-12/65 2ГМ16-24/40-60С, 2ГМ16-31/24-36	720	2160	8640	17280	К-3Т-С-3Т-К
Компрессоры центробежные:
4ЦГ2-230/24-31	-	-	8640	25920	К-2С-К
LMC-311F	-	4320	8640	34560	K-3(T-С)-T-К
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	-	1440	7200	21600	К-4Т-2(С-4Т)-К
Турбодетандер ДТ-1/4	720	4000	8000	24000	К-2(Т-С)-Т-К
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	720	6000	18000	36000	К-2Т-С-2Т-К

Примечание: Краны, тали электрические, имеющие машинный привод и работающие в легком, среднем режиме при монтаже и ремонте оборудования, для которых не ведется учет времени работы, проводится:

Текущий ремонт - 1 раз в год

Капитальный ремонт - по мере необходимости

5.15 Приведенные в таблице 5.7 структуры ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования установлены в зависимости от условий его эксплуатации структурными подразделениями ЗСК.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования Завод стабилизации конденсата

Таблица 5.7


Оборудование	Продолжительность работы (в часах) между					Структура ремонтного цикла
	техническими обслужи- ваниями	текущими ремонтами		средними ремонтами	капитальными ремонтами
Производство N 1
Оборудование Установки стабилизации конденсата (УСК-1)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С:
ТКА-63/125	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 560/335-120, НК 560/335-180	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-120	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП-45/31 Д1	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК-65/35-240	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
06-300 N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 6,3; N 4; N 3,2; N 5; N 10; N 12,5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 12,5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВСН N 16	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Оборудование Установки стабилизации конденсата (УСК-2)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125;	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 2,5 100/10	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК-560/180	720	4320		8640	25920	K-2(T-С)-T-К
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП-45/31 Д1	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ 4-70 N 12,5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 5; ВЦ 4-75 N 5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВО 6-300 N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Оборудование Блока извлечения изопентана и установка получения пропана (БИИ и УПП)
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 65/35-240	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НВЕ 50/50	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
ТКА 210/80	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
ДП 2500/10	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
К 20-50	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НРЛ 2/25	720	2160		4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
ЦНС 11 МТ 32/2	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 4	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Оборудование Азотно-кислородной станции (АКС)
Компрессор поршневой
2ВМ4-12/65	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
2ВМ2,5-5/221	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
CERNA 80-65-160	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насос вихревой
ВК1/16А-У2	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 3,15; N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Турбодетандер ДТ-1/4	720	4000		8000	24000	К-2(Т-С)-Т-К
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	720	6000		18000	36000	К-2Т-С-2Т-К
Оборудование Воздушно-кислородной станции (ВКС)
Компрессоры поршневые
ВП3-20/9	720	2160		6480	25920	K-3(2T-С)-2T-К
Насосы водяные
К 45/30	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 4; N 5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Оборудование Производства N 2
Оборудование Установки моторных топлив (УМТ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 65/125	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	4320		8640	25920	K-2(T-С)-T-К
НК 560/180	720	4320		8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 210/200	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 200/120; НК 200/80	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1,5хГ-3К-2,8-3	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1ЦГ12,5/50-4-2	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35-70Г	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 360/200	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38-110	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
НК 65/125	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие реагенты
НШ-10Е	720	4320		8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 10	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 8	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 6,3	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Дутьевой вентилятор ВДН-15	720	2160		-	34560	К-15Т-К
Дымосос ДН-21	-	4320		8640	51840	К-5(Т-С)-Т-К
Оборудование Опытной промышленной установки "Петрофак"
Компрессор центробежный LMC-311F	-	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	-	1440	7200		21600	К-4Т-2(С-4Т)-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
LMV-311	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
LMV-322	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
LMV-806	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
GG-475	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВКС 1/16 А-У	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
P1-NSC-FM	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
510-A-N3	720	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
FC-16	720	2160	-		34560	К-15Т-К
FC-15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВI-13	720	2160	-		34560	К-15Т-К
PF-16	720	2160	-		34560	К-15Т-К
PF-18	720	2160	-		34560	К-15Т-К
PF-12	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц 14-46	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц 14-463,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
SAUBC-1080	720	2160	-		34560	К-15Т-К
FG	720	2160	-		34560	К-15Т-К
180WPF	720	2160	-		34560	К-15Т-К
120WPF	720	2160	-		34560	К-15Т-К
135WPF	720	2160	-		34560	К-15Т-К
90WPF	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Азотно-водородной воздушной компрессорной (АВВК)
Компрессор 2ВМ4-15/25	720	2160	6480		25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
Компрессор 2ВМ4-12/65	720	2160	6480		25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
Компрессор 2ГМ4-12/65	720	2160	8640		17280	К-3Т-С-3Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты до 200 °С
FDRC 80-400	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
12Е32	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-75 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 10	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц14-46 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование КОМТ
Оборудование установки каталитического риформинга (С-100,400)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
НКВ 360/200	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ТКА 63/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД-2500/40	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 25/40	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
М 1250/40	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 65/35	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 1,0 1000/20	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР 80 75 N 5; N 6,3; N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-14-46 N 5и	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15р	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-75 N 6,3; 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 5; N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Установки гидроочистки дизельного топлива (С-200)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	720	4320	8640		25920	K-2(T-С)-T-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 125/65-750	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
1ЦГ 25/80	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 16/63	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200°
1ЦГ 12,5/50	-	2160	4320		17280	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200°
4ЦГ 50/80	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 210/80	-	2160	4320		17280	К-3(Т-С)-Т-К
НК 200/370	-	2160	4320		17280	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38/110	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38/88	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
НРЛ 08/63	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР 80 75 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-14-46 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование котельной КОМТ
18 МП 32x7 (насос)	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКУ 250-УХЛ4 (насос)	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Дымосос 24М	-	4320	8640		51840	К-5(Т-С)-Т-К
Оборудование установки гидроочистки керосина (С-300)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
2ЦГ 50/80	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
М 500/100	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НКВ 360/125	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
НД 2,5 Р 10000/10	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-86-77 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N6,3; N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование ЦТП
Насосы водяные
Кс 12-50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
JPg 100/213-22/2	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-80-75 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-46 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование компрессорного отделения КОМТ
Компрессор поршневой 2ГМ16-24/40-60С	720	2160	8640		17280	К-3Т-С-3Т-К
Компрессор центробежный 4ГЦ2-230/24-31	-	-	8640		25920	К-2С-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМШ5-25-40/4Б-10	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Г-11-24	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ХЕ 45/90АК	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ХЕ 45/90 АК 50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
А3-3В.8/63	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Центрифуги (маслостанции)	-	720	4320		17280	К-3(5Т-С)-5Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-75 N 2,5; N 3,15; N 5; N 6,3; N 10; N 12,5;	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР-80-75 N 8; N 4	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Производства N 3
Оборудование Резервуарного парка N 1
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
АХП 45/31	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ПТ1-1-4/1000	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ПТ1-1-2,5/1000	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 600/320	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 360/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/300	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 10; N 4	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 2
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ-50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 210/80	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НМ 100/25	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/300	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ-4-70 N 10; N 3,15; N 8; N 12,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 4; N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 3
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 560/300	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
АХП 45/31	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560-300	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Ipn 150/360-30/4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН 400-105	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
1К 80-65-160	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ 4-70 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 4	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ 4-75 N 10	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 10	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
О,6-300 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 4
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
НКВ 360/125	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 200/370	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП 45/31	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НПС 200/700	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
4ЦГ 50/50	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/300	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие неочищенные от серы сжиженные газы
НД 10Р25/40К	-	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные насосы
КМН 80-65-175	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 3,15; N 4; N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 10	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование установки регенерации метанола (УРМ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
I площадка
ЦМГ-6,3/50	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ГХ 100/32-6,3/32КВ	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
SRZ 663 WWQ	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
YR 100/65-250	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦНГ 2,5/40КВ	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
НДТ 2,5/40Х-14В	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насос вакуумный CVSG 290/50	720	4700	9400		28200	К-2(Т-С)-Т-К
II площадка
CMH-M32-250-135/40WX	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
СНН-М40-200-110/20 WX	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
СМН-М25-200-100/30 WX	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
CVP-WWG	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
К 20/30	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
К 18/8А	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Р 08-30,01	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Ш2-25	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Х-Е65-50-125Д	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
III площадка
ГХ 100/32	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
SBZ 663 WWQ	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦМГ 6,3/32	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦМГ 2,5/40	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ДП 2,5/40 к 14 в	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
CVSC 290-50	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦПН 5/20	720	4320	8640		25920	К-2(Т-С)-Т-К
Парк реактивных топлив
Насосы центробежные
НК 210/200-2ГС	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 360/80К-1АС	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-4-75 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-75 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР 90-76 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
В-О6-300 N 6,ЗА	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70-2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
В-О6-300 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Узел подготовки и ввода присадок
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
ТКА 63/125ГХ	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 5000/10 А-14В	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 1,0 2500/10	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВЕ 50/50-3,0	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-80-75 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВР 86-77 N 4	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование цеха отгрузки готовой продукции (ОГП)
Ipn	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
АСВН-80А	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВЛТ-1300	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВЛТ-1700	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вакуумный насос ВВН-3Н	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
Д 200-90	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 65-50-160	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 3,2	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 3,15	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 4	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-76 N 12,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
06-300 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование автоматической станции налива цеха отгрузки готовой продукции (АСН цеха ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМ-100/25	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Оборудование цеха тепловодоснабжения и канализации (ТВС и К)
Насосы, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/2	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН-400-105	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 100-65-200/2	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 35/110, НЦС-3М	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 200/90	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 40/30	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие воду
КМ 160/20	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 315/71, Д 320/70, Д 320/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 90/55а	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Фекальные насосы
СМ-125-80-315/4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ-100-65-250/4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ФГ 25, 5/14,5	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/2	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СД 50/56	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие сжиженные газы, реагенты
К 290/30	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 315/70, 1Д 500/63	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 1000/65	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НА 9x4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ-125-80-315/4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 2,5; N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5; N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Оборудование Паросилового цеха (ПСЦ)
Насосы питательные:
ЦНСГ 60-198	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
18 МП 32x6	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие воду
ЦНС 38-44	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КН 40-45	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
С-65-50-160, АС-65-50-260	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КС-12-50/2	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
К-100-65-200, 2К-65-50-160	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН-200Д-90, ЦН-400-105	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д630-90	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие реагенты
X 65-50-12,5; Е 36-18	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Дымососы ДН-12,5		6			24	К-3Т-К
Дутьевые вентиляторы ВДН-11,2		12			36	К-2Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
60-300 N 8	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 2,5; N 4; N 8; N 12,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВКР-5; ВКР 6-30	720	2160	-		34560	К-15Т-К
Цех очистных сооружений (ЦОС)
Насосы, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НСЦ-3	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
АХП 45/31	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СД 100/40, СД 16/25	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 100-80-160	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие кислоты и щелочи, не очищенные от серы сжиженные газы, фенольную воду
АХЕ 65-50-160, 1ГрК 50/16	720	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
2,5 НД 1000/16	720	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
НД 2,5-1000/16	720	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
К 20/30, УРП-3	720	2160	4320		25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные насосы
СД 50/56, СД 80/18	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д 200/90	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/21	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
50Ш40А	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
К290/18, 6К-12У,К 90/85	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 45/55, К 90/35	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 320-70-УХЛ4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д315-71а-УХЛ4	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы фекальные
НС-60, НСЦ-3	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 65-50-160	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы вихревые
ВКС 1/16, ВК 4/24	720	4320	8640		34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5; N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВЦ 14-46 N 6	720	2160	-		34560	К-15Т-К
06-300 N 4; N 5	720	2160	-		34560	К-15Т-К
ВКР N 6,3	720	2160	-		34560	К-15Т-К

6 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Основная цель планирования проведения ТО и Р оборудования заключается в обеспечении работоспособного состояния и безопасных условий эксплуатации оборудования при оптимальных размерах финансовых, материально-технических, трудовых и других ресурсов.

6.2 Планированию подлежат все работы и затраты, связанные с обеспечением безопасности и эксплуатационной надежности оборудования, включая:

- регламентированные работы технического обслуживания;

- диагностирование;

- ремонт оборудования по план-графикам;

- ремонт оборудования по техническому состоянию;

- модернизация оборудования;

- замена оборудования;

- другие работы по обеспечению работоспособности и безопасной эксплуатации оборудования.

6.3 Планирование ремонтов осуществляется в последовательности - от конкретного оборудования, эксплуатируемого в подразделении, до сводного план-графика по заводу в целом.

6.4 Расчет затрат на планируемый год для производства ремонтных работ (в стоимостном выражении) производит планово-экономический отдел завода (ПЭО).

6.5 Определение затрат на капитальный ремонт оборудования, порядок и сроки формирования и утверждения планов, а также порядок финансирования работ по капитальному ремонту должны выполняться согласно требованиям, установленными "Временным положением о порядке планирования затрат на проведение работ по капитальному ремонту основных средств ОАО "Газпром" и другими действующими положениями вышестоящих организаций.

6.6 Для проведения ремонтов, связанных с остановкой технологических установок, вызывающих изменение объемов производства и поставки товарной продукции, завод разрабатывает сводный годовой план-график и согласовывает его с центральной производственно-диспетчерской службой вышестоящей организации.

6.7 Ремонту подлежат составные части оборудования или оборудование в целом, техническое состояние которых к началу ремонта может достичь или приблизиться к предельному. Из экономических соображений допускается проведение ремонта или замена некоторых элементов оборудования или оборудования в целом, до достижения им предельного состояния, в целях совмещения времени ремонта или замены с временем остановок оборудования. Замене подлежит оборудование, выработавшее нормативный ресурс, и дальнейшая эксплуатация которого нецелесообразна.

6.8 Ответственной за планирование, организацию и проведение ТО и Р оборудования является механоремонтная служба завода (МРС).

6.9 Реализация системы ТО и Р оборудования должна предусматривать организационную, конструкторскую, технологическую, материально-техническую подготовку.

6.9.1 Организационная подготовка предусматривает распределение работ между подрядными организациями и заводом. Организация работ проведения ТО и Р предусматривает своевременное и качественное выполнение технического обслуживания, контроля технического состояния (диагностирования), ремонта и замены, а также других работ для поддержания исправного состояния, безопасной эксплуатации и надежности оборудования и установок в целом.

6.9.2 Конструкторская подготовка системы ТО и Р предусматривает организацию разработки, учета, хранения и использования по назначению эксплуатационной, ремонтной, конструкторской и проектной документации, используемой при техническом обслуживании, подготовке к ремонту, проведении ремонта и контроля после ремонта, а также при модернизации оборудования, изготовлении запасных частей, оснастки и средств механизации работ в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и документов по разработке проектов и смет для промышленного строительства. Конструкторскую подготовку системы ТО и Р осуществляет проектно-конструкторское бюро завода (ПКБ).

6.9.3 Технологическая подготовка работ предусматривает организацию разработки, учета, хранения и использования по назначению технологической документации, проектов организации работ, используемых при подготовке к ремонту, проведении ремонта и контроле после ремонта, а также при изготовлении запасных частей, оснастки и средств механизации работ в соответствии с требованиями Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), Единой системы технологической документации (ЕСТД) и других документов по разработке проектов организации строительства и проектов производства работ.

Технологическая подготовка ремонтных работ, выполняемых подрядными организациями, осуществляется ими на основании проектно-сметной документации, передаваемой заказчиком, и согласовывается с ним.

Технологическая подготовка организуется и осуществляется механоремонтной службой завода.

Учет, хранение технологических документов и внесение в них изменений должны производиться МРС.

6.9.4 Материально-техническая подготовка системы ТО и Р включает организацию инструментального хозяйства, мероприятия по обеспечению поверенными измерительными инструментами и приборами, нормирование и создание оборотного фонда сменного оборудования, запасных частей и материалов.

6.10 Планирование ТО и Р технологического оборудования осуществляется на основании требований настоящего Положения.

6.11 Годовые планы-графики ТО и Р оборудования и установок являются основанием для расчета потребности материальных и трудовых ресурсов при разработке производственных планов ремонтной службы завода, а также подрядных организаций.

6.12 План-график остановок технологических установок на ремонт должен быть составлен с учетом возможности круглогодичного производства работ с целью создания равномерной нагрузки ремонтных групп завода.

6.13 Увеличение межремонтного периода установок в пределах до 25% допускается только после проверки технического состояния оборудования установки комиссией под руководством главного инженера, в составе главных специалистов завода, руководителя службы технического надзора, инженера по технике безопасности, начальника и механика установки.

Увеличение межремонтного периода технологической установки свыше 25% допускается только с письменного разрешения вышестоящей организации.

Вновь установленные сроки должны быть доведены до руководителей подрядных организаций.

6.14 Ремонтные работы разрешается проводить после сдачи установки в ремонт по акту и оформления наряда-допуска с указанием ответственных лиц за подготовку и проведение ремонтных работ.

6.15 При проведении ремонтных работ необходимо соблюдать "Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах", РД 09-250-98, утвержденное Госгортехнадзором России 10 декабря 1998 г.

6.16 Все виды ремонтов машинного оборудования должны проводиться в соответствии с технической документацией, разработанной заводом-изготовителем (руководством по ремонту, инструкцией по производству ремонтных работ) с учетом конкретных условий эксплуатации на заводе и фактического технического состояния оборудования, определяемого методами технической диагностики. При отсутствии указанной документации по ремонту машинного оборудования организацией разработки (обеспечения) ремонтной документации возлагается на МРС завода.

6.17 При проведении работ по ремонту конкретного вида оборудования необходимо руководствоваться соответствующими правилами, нормами, инструкциями по устройству и безопасной эксплуатации, по производству и приемке работ, по технике безопасности и промышленной санитарии.

6.18 Состав работ при текущем, среднем и капитальном ремонте должен разрабатываться с учетом рекомендуемого перечня работ по ремонту технологического оборудования, приведенного в Положении (раздел 7).

6.19 Текущий ремонт должен выполняться обслуживающим и ремонтным персоналом технологической установки, ремонтным подразделением завода по заказам подразделения - владельца оборудования, а также может выполняться сторонними ремонтными организациями подрядным способом.

6.20 Капитальный и средний ремонт оборудования выполняется механоремонтной службой завода и (или) сторонней ремонтной организацией.

6.21 Основанием для составления плана ремонтных работ являются:

- графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования;

- замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

- результаты обследования технического состояния оборудования, проведенные начальником установки совместно с представителями ОТН в межремонтный период.

6.22 Примерный перечень подготовительных работ к капитальному ремонту технологических установок с указанием сроков выполнения работ приведен в таблице 6.1

Примерный перечень подготовительных работ к капитальному ремонту технологических установок

Таблица 6.1


Наименование работ	Ответственный исполнитель	Сроки выполнения работ (в днях) до начала ремонта		Продолжительность выполнения работы, в календарных днях
		начало работы	конец работы
1. Выдача заявок на проектирование техдокументации по кап. ремонту установки в ПКБ	Начальник установки	-	150	-
2. Выполнение техдокументации по реконструкции установки и передача ее в МРС	Начальник ПКБ	250	120	130
3. Выполнение техдокументации по кап. ремонту	Главный механик	150	120	30
4. Составление ведомости дефектов и предварительной заявки на материалы и оборудование для ремонта	Механик установки	120	90	30
5. Согласование ведомости дефектов с МРС и ОТН	Начальник установки	90	80	10
6. Согласование ведомости дефектов и предварительной заявки на материалы и оборудование с ОМТС	Начальник установки	80	78	2
7. Распределение работ по исполнителям	Главный механик	78	75	3
8. Утверждение ведомости дефектов гл. инженером	Начальник установки	75	72	3
9. Составление окончательной заявки на материалы и оборудование	Начальник установки	72	67	5
10. Составление перечня работ и графика на изготовление запчастей, узлов, нестандартного оборудования и других работ, выполняемых в подготовительный период	Механик установки	72	62	10
11. Утверждение окончательной заявки на материалы и оборудование	Начальник установки	67	65	2
12. Составление графика подготовки установки и оборудования к ремонту и передача его в ПЭО. Оформление и выдача заказов техдокументации исполнителями работ (выписка из ведомости дефектов) и передача ведомости в ОМТС	Механик установки	62	57	5
13. Составление графика на завоз материалов и оборудования совместно с ОМТС, передача графика завоза в автотранспортный цех	Главный механик	65	60	5
14. Оформление требований на завоз материалов и оборудования для ремонта. Укомплектование материалами и оборудованием ремонтируемой установки	Механик установки	60	10	50
15. Изучение ведомости дефектов и ознакомление исполнителей с объемами ремонтных работ	Механик установки	57	50	7
16. Обработка ведомости дефектов планово-экономическим отделом завода	Начальник ПЭО	57	32	25
17. Изготовление запчастей, узлов нестандартного оборудования и др. работы, выполняемые в подготовительный период. Контроль за ходом выполнения графика изготовления	Начальник РМЦ	57	7	50
18. Оперативное совещание с исполнителями по предстающему ремонту	Главный механик	20	19	1
19. Утверждение план-графика ремонта установки	Главный механик	18	18	2
20. Размножение план-графика, выдача его исполнителям	Главный механик	18	15	3
21. Оформление схем пропарок, установки заглушек на оборудование и передача исполнителям	Начальник установки	18	10	8
22. Оформление дневника ремонта	Механик установки	15	12	3
23. Организация освещения рабочих мест	СГЭ	12	1	11
24. Подготовка и издание приказа на остановку и ремонт установки	ПДС	10	5	5
25. Размещение подрядных организаций на территории	Начальник установки	2	1	1
26. Предремонтная оперативка и ознакомление исполнителей с приказом на остановку и ремонт оборудования	Начальник установки	5	4	1

6.23 Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта технологической установки, оборудования.

6.23.1 Основанием для остановки на плановый ремонт технологической установки (нитки), товарного парка или всего завода в целом является приказ по заводу, который готовит производственно-диспетчерская служба (ПДС).

Основанием для остановки на ремонт отдельного вида оборудования является распоряжение по производству.

В приказе и в распоряжении указываются:

- дата, время остановки, срок подготовки к ремонту, продолжительность ремонта и расчетная дата пуска;

- ответственные лица за подготовку к ремонту аппаратуры, оборудования и коммуникации, за организацию и проведение ремонта, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведение ремонтных работ, за пуск после ремонта;

- ответственные лица за безопасное проведение ремонтных работ:

- исполнители ремонтных работ.

6.23.2 Ответственными за подготовку и сдачу оборудования в ремонт должны быть:

- при остановке всего завода - главный технолог.

- при остановке производства - начальники производств;

- при остановке цеха, установки, отдельного вида оборудования - начальник цеха, установки.

6.23.3 На ответственного за подготовку и сдачу оборудования в ремонт возлагается обязанность и ответственность за выполнение в полном объеме подготовительных мероприятий с соблюдением установленной последовательности, обеспечение безопасных условий при проведении подготовительных работ и качество подготовки, содержание в порядке всей документации по ремонтным работам.

6.23.4 Ответственными за организацию и проведение ремонта должны быть:

- при остановке всего завода - главный механик;

- при остановке производства, установки, парка - старший механик производства;

- при остановке отдельных технологических ниток, отдельных парков, отдельных единиц оборудования установки (парков) - механики соответствующих объектов.

6.23.5 На ответственного за организацию и проведение ремонта возлагается обязанность и ответственность за обеспечение безопасных условий на ремонтируемом объекте и координацию ремонтных работ.

6.23.6 При участии подрядчика в проведении ремонтных работ, ответственным исполнителем работ, порученных подрядной организации, назначается должностное лицо подрядной организации.

6.23.7 При 2-сменной работе бригад необходимо организовать выход инженерно-технических работников заказчика и исполнителя для общего руководства ремонтом.

6.23.8 Руководители отдельных работ несут ответственность за выполнение ремонтным персоналом условий, указанных в планах ведения работ, обеспечение безопасности на рабочем месте и выполнение работающими правил и инструкций по технике безопасности.

6.23.9 Ремонтные работы, проводимые на отдельном оборудовании без полной остановки, полного освобождения и подготовки объекта в целом, а также на отдельных, параллельно работающих технологических нитках, в электроустановках производства, за исключением работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации технологическим персоналом на своем рабочем месте, проводятся по наряду-допуску, который является письменным разрешением на производство ремонтных работ.

6.23.10 На производство ремонтных работ на технологической нитке, выполняемых ремонтным персоналом соответствующих объектов, а также персоналом централизованной ремонтной службы, в обязанности которой, согласно должностных инструкций, входит ремонт оборудования закрепленного приказом по предприятию за данным техническим объектом, оформления наряда-допуска не требуется.

Указанный персонал должен проходить периодически инструктаж по безопасности проведения ремонтных работ в порядке, установленном на заводе и инструктаж на рабочем месте непосредственно перед началом работ.

6.23.11 На объекте, где ремонтные работы проводятся несколькими подрядными организациями и заказчиком, общая координация ремонтных работ осуществляется техническим руководителем объекта или лицом, назначенным руководителем предприятия, организации.

6.23.12 Ремонтные работы, проводимые на отдельно стоящих объектах, технологических нитках с полным освобождением аппаратуры и коммуникаций от рабочей среды с последующей проверкой, продувкой и отглушением от действующих внутрицеховых и межцеховых коммуникаций, проводятся без оформления наряда-допуска на основании приемо-сдаточного акта, за исключением специальных видов работ, определяемых:

- СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002, СНиП 12-03-99* (безопасность труда в строительстве, производстве земляных работ);

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СНиП 12-03-2001. - Примечание изготовителя базы данных.

- инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ;

- инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ;

- правила технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;

- инструкцией по выполнению работ на высоте.

Все эти работы проводятся по специальным разрешениям в порядке, установленном вышеперечисленными правилами, инструкциями.

6.23.13 При остановке на ремонт, в соответствии с месячным графиком ППР или вне графика, отдельных единиц оборудования (насос, компрессор, аппарат воздушного охлаждения, емкость) объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, а также ответственных лиц за подготовку и проведение ремонта определяет начальник производства, цеха (зам. начальника производства, цеха в отсутствии начальника производства, цеха).

При проведении неплановых ремонтных работ в ночное время и в выходные дни за их подготовку и проведение с обеспечением мер безопасности ответственным лицом является начальник смены. При этом ремонт ведется только оборудования, не имеющего резерва, ремонт ведется дежурными слесарями с привлечением вахтового персонала. В вахтовом журнале старшего оператора установки, участка начальник смены записывает выявленные дефекты оборудования, замененные детали и фамилии исполнителей работ. На основании этих записей механик установки, участка заполняет ремонтный журнал оборудования.

6.23.14 Неплановые ремонты технологического оборудования производятся в том же порядке, что и плановые, но с обязательным оформлением акта расследования причин, приведших к неплановому ремонту.

6.23.15 Аппараты, резервуары, коммуникации, машинное оборудование, подлежащие вскрытию, должны быть остановлены, освобождены от продукта, отключены и отглушены от действующей аппаратуры, при необходимости промыты, пропарены, продуты инертным газом или воздухом.

6.23.16 После окончания подготовительных мероприятий должен быть проведен анализ воздуха из аппаратов (резервуаров) на содержание углеводородов и кислорода.

6.23.17 Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный (машинисты, аппаратчики, операторы) и обслуживающий дежурный персонал (дежурные слесари, электрики, мастера КИП и А) под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица.

6.23.18 По окончании ремонта объект принимается по акту комиссией и допускается к эксплуатации после тщательной проверки сборки технологической схемы, снятия заглушек, испытания систем на герметичность, проверки работоспособности систем сигнализации, управления и ПАЗ, эффективности и времени срабатывания междублочных отключающих (отсекающих) устройств, наличия и исправного состояния средств локализации пламени и предохранительных устройств, соответствия установленного электрооборудования требованиям ПУЭ, исправного состояния и требуемой эффективности работы вентиляционных систем; комиссией также проверяются полнота и качество исполнительной ремонтной документации, состояние территории объекта и рабочих мест, готовность обслуживающего персонала к осуществлению своих основных обязанностей и другие требования, предусмотренные НД.

Акт о сдаче объекта из ремонта, разрешающий его пуск в эксплуатацию, утверждается главным инженером предприятия.

6.24.19* Оборудование, направляемое на ремонтное предприятие, должно быть полностью укомплектовано всеми деталями и сборочными единицами.

_______________

* Здесь и далее нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

6.24.20 К оборудованию, направляемому в ремонт, должны быть приложены:

- заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; сведений о деталях и сборочных единицах, замененных в процессе эксплуатации и ремонта; данные о наработке;

- акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из эксплуатации - дополнительно акт об аварии с изложением причин, вызвавших ее, а также выводов комиссии.

6.24.21 Подготовка оборудования к ремонту и выполнение ремонтных работ должны проводиться в полном соответствии с требованиями РД 09-250-98, ПБ 09-563-03.

6.24.22 Ответственность за безопасное ведение работ при испытании, а также за правильность проведения испытания возлагается на начальника подразделения, эксплуатирующего данное оборудование.

6.24.23 Ответственность за выполнение ремонтным персоналом правил безопасного ведения работ возлагается на ответственное лицо за проведение ремонтных работ.

7 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

7.1 Техническое обслуживание должно включать в себя следующие виды работ:

- контроль технического состояния внешним осмотром и работа оборудования в соответствии с технологическим регламентом, технологическими картами;

- контроль состояния устройств, обеспечивающих безопасность эксплуатируемого оборудования (металлоконструкций, площадок, лестниц, переходов, ограждений, вентиляции, освещения и т.д.), КИП и А, приборами аварийной безопасности, средств огнетушения и пожарной безопасности;

- регулировку отдельных частей оборудования (подтяжка сальников, креплений, регулировка тормозных устройств, натяжение тросов, цепей и т.д.);

- проверку смазочных устройств, смену и наполнение смазки;

- очистку оборудования.

7.2 Техническое обслуживание технологического оборудования должно выполняться эксплуатационным персоналом подразделения. Ответственным за выполнение работ по техническому обслуживанию технологического оборудования подразделения является механик соответствующего подразделения.

7.3 Выполненные при техническом обслуживании работы, а также выявленные при этом дефекты и неисправности, должны фиксироваться в сменном журнале (машиниста, оператора).

7.4 В зависимости от состава работ, техническое обслуживание может производиться как с остановкой технологического оборудования, так и без нее.

7.5 Примерный перечень операций по ТО и Р оборудования:

7.5.1 Центробежные насосы

7.5.1.1 Техническое обслуживание

Осмотр и контроль состояния подшипников. Смена масла, промывка масляных трубопроводов. Ревизия и, при необходимости, замена сальниковой набивки, подтяжка сальников. Проверка состояния торцевого уплотнения, смена смазки зубчатой полумуфты. Контроль состояния фундамента, проверка крепления рамы на фундаменте.

Промывка, продувка паром системы трубопроводов, подводящих уплотняющую жидкость к сальникам насоса, проверка центровки агрегата и крепления его к фундаменту.

7.5.1.2 Текущий ремонт

Выполнение работ, предусмотренных техническим обслуживанием. Очистка и промывка подшипников. Проверка разбега ротора в корпусе, фактических зазоров в уплотнениях. Замена графитовых колец в торцевых уплотнениях. Контроль состояния ротора, шеек вала, работающих в подшипниках скольжения, чистка трубопроводов и камер водяного охлаждения. Контроль состояния упругих элементов муфты. Тщательный осмотр всех узлов и деталей насоса, устранение выявленных дефектов.

7.5.1.3 Средний ремонт

Выполнение работ, предусмотренных текущим ремонтом.

Разборка ротора насоса, осмотр вала, замер посадочных мест: конусности и эллипсности шеек вала, работающих в подшипниках скольжения. При необходимости проточка и шлифовка вала, смена подшипников качения, перезаливка подшипников скольжения. Замена торцевого уплотнения.

Контроль состояния деталей ротора с заменой изношенных. Контроль состояния посадочных мест корпуса. Замер вибрации перед остановкой и после пуска.

7.5.1.4 Капитальный ремонт

Выполнение работ среднего ремонта. Проверка корпуса методами неразрушающего контроля. По результатам ревизии производится замена рабочих колес, валов, уплотнительных колец, корпуса, грундбукс, распорных втулок, бронзовых колец, нажимных втулок сальников. Снятие корпуса с фундамента, расточка посадочных мест. Обкатка насоса. Замер вибрации перед остановкой и после пуска.

7.5.2 Поршневые и плунжерные электроприводные насосы

7.5.2.1 Техническое обслуживание

Проверка состояния фундамента. Промывка картера станины, очистка и промывка фильтра. Проверка уровня масла, и, при необходимости, доливка. Проверка плотности прокладок во фланцевых соединениях.

7.5.2.2 Текущий ремонт

Проведение работ, предусмотренных техническим осмотром.

Очистка всех трубок и отверстий отвода и подвода жидкости к сальникам и продувка сжатым воздухом.

Разборка сальников, очистка всех деталей от накипи, отложений. Контроль работоспособности запорной арматуры.

Контроль температуры участков вала, работающих в режиме трения, корпусов подшипников качения. Проверка состояния крепления подшипников скольжения и качения, устройств стопорения шатунных болтов. Проверка состояния устройств, стопорения и крепления пальца крейцкопфа, соединения его со штоком, элементов кривошипно-шатунного механизма. Контроль состояния поверхности крейцкопфа (без его выемки). Проверка сальниковых уплотнений на плотность. Проверка элементов механизма привода. Осмотр и контроль затяжки фундаментных болтов. Осмотр серьги валика кронштейна механизма и, при необходимости, ремонт элементов рычажного механизма.

Ревизия клапанов, при необходимости притирка клапана и седла, замена пружин. Проверка герметичности посадки клапанов и седел. Ревизия шатунных болтов. Осмотр поршня или плунжера гидроцилиндра. Проверка нарушения герметичности в местах разъема. Смена прокладок и исправление дефектов сопрягаемых поверхностей. Поверка состояния манжетных уплотнений. Осмотр и промывка фильтров и фильтрующих элементов маслосистемы.

7.5.2.3 Средний ремонт

Проведение работ текущего ремонта.

Замена направляющих колец и втулок плунжеров. Замена поршневых колец, контроль зазоров между поршнем и образующей цилиндра.

Проверка поверхности поршня на наличие трещин визуально, при необходимости одним из методов дефектоскопии. Проверка плунжеров и штоков одним из методов дефектоскопии на наличие трещин усталостного свойства.

Ремонт, и, при необходимости, замена изношенных штоков. Замена подшипников качения, венцов червячных шестерен. Подгонка поверхностей поводковой вилки по пальцу.

Проверка приработки червячной передачи и наличия масляного клина на зубьях колеса (при отсутствии масляного клина, зубья опилить).

Проверка поверхностей зубьев косозубой передачи.

Контроль центровки насоса с электродвигателем. Замена дефектных элементов механизма привода.

7.5.2.4 Капитальный ремонт

Проведение работ среднего ремонта

Смена клапанов. Замена элементов рычажного механизма. Ремонт или замена гидравлической части. Ремонт или замена червяка. Замена зубчатых колес (при необходимости). Расточка цилиндров и их гильзовка. Замена гильз золотников. Восстановление прокоррозированных посадочных мест клапанов, крышек клапанов и цилиндров, сальниковых камер и др. Ремонт системы смазки с полной разборкой, ревизией и заменой изношенных деталей. Ультразвуковая и магнитная дефектоскопия цилиндров, мотылевых шеек и щек коленвала. Перезаливка вкладышей мотылевых подшипников. Ремонт и перезаливка фундамента.

Гидравлические испытания, обкатка.

7.5.3 Компрессор центробежный

7.5.3.1 Средний ремонт

Корпус:

- проверка состояния опор корпуса;

- проверка состояния корпуса на коррозию, эрозию и трещины;

- проверка вертикальной плоскости направлявших аппаратов на коробление;

- проверка всех резьбовых соединений и мест под прокладки;

- проверка затяжки болтов и шпилек.

Диафрагмы:

- визуальный осмотр диафрагм;

- очистка диафрагм и соответствующих пазов в корпусе для сохранения необходимых температурных зазоров.

Ротор:

- очистка ротора и проверка его на коррозию и эрозию;

- проверка рабочих колес на повреждение и трещины;

- проверка плотности посадок деталей ротора;

- проверка величины разбега ротора, проверка состояния упорного диска.

Подшипники:

- визуальный осмотр состояния баббитового слоя вкладышей опорных подшипников вала ротора;

- проверка величины верхнего и боковых зазоров;

- проверка положения шейки вала по контрольной скобе для определения износа подшипников;

- проверка величины натяга между крышкой подшипника и верхним вкладышем;

- проверка состояния упорного подшипника.

Уплотнения вала:

- визуальный осмотр лабиринтных уплотнений вала, замена изношенных;

- проверка осевых и радиальных зазоров лабиринтных уплотнений вала;

Соединительные муфты:

- проверка плотности посадки полумуфт;

- проверка зазоров в зацеплении зубчатых муфт и крепления их упорных колец;

- проверка состояния зубьев и качества контакта в зацеплении.

Редуктор:

- проверка баббитового слоя вкладышей, зазоров в подшипниках, и величины натяга между крышкой и верхним вкладышем;

- проверка величины осевого разбега колеса;

- проверка величины бокового зазора и качества зацепления зубчатой пары;

- проверка межцентрового расстояния пары, параллельности и скрещения осей валов.

Масляная система:

- проверка состояния главного масляного насоса и приводных шестерен;

- проверка состояния вспомогательного насоса;

- очистка поверхности маслоохладителя, проверки его на плотность;

- замена масла, промывка маслобака и фильтрованных сеток.

Проверка охладителей на герметичность.

Проверка центровки валов.

Проверка системы автоматики и блокировки.

7.5.3.2 Капитальный ремонт

Состав работ среднего ремонта. Определение по реперам величины и характера осадки фундамента.

Диафрагма:

- проверка крепления диафрагм к корпусу, а также крепления диффузоров к обратным направляющим аппаратам;

- проверка совпадения разъемных диафрагм;

- проверка величины температурных зазоров.

Ротор:

- проверка шеек вала ротора на овальность и конусность;

- проверка ротора на биение;

- проверка рабочей поверхности упорного диска на биение и геометрию его плоскости;

- проверка на отсутствие трещин вала и рабочих колёс, направляющих аппаратов в местах наибольшей концентрации напряжений методом магнитной или цветной дефектоскопии;

- динамическая балансировка с последующей проверкой вибрации работающего компрессора.

Подшипники:

- проверка плотности прилегания баббитового слоя в опорных подшипниках к телу вкладыша цветной дефектоскопией или керосином;

- проверка, по краске, плотности прилегания вкладышей опорных подшипников к своим постелям;

- проверка плотности прилегания вкладышей, опорных подшипников друг к другу в разъёме.

Проверка муфт на биение.

Редуктор:

- проверка положения валов редуктора по высоте относительно плоскости разъема корпуса редуктора для определения износа баббита вкладышей;

- проверка шеек валов редуктора, ремонт и замена валов.

Промывка маслосистемы растворителем.

Проверка состояния газопроводов и их опор, ревизия запорной арматуры.

Гидравлическое испытание корпуса турбокомпрессора 1 раз в 6 лет. Проверка центровки турбокомпрессора по концевым расточкам корпуса.

7.5.4 Компрессор поршневой

7.5.4.1 Техническое обслуживание

Проверка технического состояния кольцевых и дисковых клапанов без разборки при вращении коленвала более 300 об/мин.

Внешний осмотр фундамента и электродвигателя, проверка затяжки фундаментных болтов, шпилек цилиндров и их крышек.

7.5.4.2 Текущий ремонт

Проведение работ, предусмотренных техническим осмотром. Осмотр и контроль затяжки фундаментных болтов. Осмотр серьги валика кронштейна, ремонт элементов рычажного механизма. Ремонт и притирка клапанов. Ревизия шатунных болтов. Осмотр поршня или плунжера гидроцилиндра. Проверка нарушения герметичности в местах разъема. Смена прокладок и исправление дефектов сопрягаемых поверхностей. Проверка состояния манжетных уплотнений. Осмотр и промывка фильтров и фильтрующих элементов маслосистемы.

7.5.4.3 Средний ремонт

Проведение работ, предусмотренных текущим ремонтом. Затяжка ответственных болтов и шпилек рамы. Затяжка гаек фундаментных болтов. Проверка горизонтальности положения рамы. Контроль деформации рамы.

Проверка состояния заливки вкладышей шатунных подшипников коленвала, расхождения щек коленвала.

Проверка состояния резьбовых соединений. Замена подшипников качения. Проверка величины износа элементов цилиндропоршневой группы.

Контроль по выявлению усталостных трещин с помощью цветной, магнитной или люминесцентной дефектоскопии:

- шатунных болтов;

- шатунов с последующей проверкой ультразвуком;

- крейцкопфа и узла соединения штока с крейцкопфом;

- крейцкопфного пальца;

- штока.

Проверка состояния маслонасоса и системы смазки. Ревизия и ремонт холодильников, воздушных и масляных фильтров. Замена прокладок головок цилиндров. Центровка компрессора с электродвигателем.

Проверка работы автоматической аварийной защиты с наладкой и заменой неисправных приборов.

Очистка водяных рубашек, полостей крышек компрессора, буферов, холодильников, нагнетательных трубопроводов от накипи и грязи. Обкатка компрессора.

Ревизия и ремонт маслонасоса, сальников и маслосъемных колец. Проверка состояния поверхностей скольжения крейцкопфа. Состояние крепления и фиксации съемных башмаков крейцкопфа, проверка на биение штока, состояния элементов уплотнений. Контроль толщины заливки башмака крейцкопфа.

7.5.4.4 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные средним ремонтом и полная разборка компрессора. Дефектация всех узлов и деталей.

Перезаливка фундамента при необходимости. Замена или ремонт дефектных элементов.

Перезаливка вкладышей подшипников скольжения.

Проверка цилиндров и поршней на прочность и плотность (испытание давлением). Проверка, ремонт и испытание на прочность запорной арматуры.

Обкатка компрессора.

Контроль отклонения от перпендикулярности направляющих крейцкопфа к осям отверстий под коренные подшипники. Контроль выработки направляющих крейцкопфа (овальность, конусность).

Ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителем. Проверка геометрических размеров штоков, при необходимости ремонт и замена.

7.5.5 Аппараты воздушного охлаждения

7.5.5.1 Текущий ремонт

Проверка состояния и очистка наружных поверхностей оребренных трубок. Подтягивание всех резьбовых соединений и креплений секций.

Проверка состояния и очистка форсунок увлажнителя воздуха. Ревизия подшипников с заменой смазки и уплотнительных элементов крышек. Регулировка механизма угла наклона лопастей вентилятора. Проверка состояния резиновых манжет и пружин, при необходимости - замена. Проверка систем управления жалюзи. Осмотр соединительной муфты, металлоконструкций Устранение выявленных дефектов. Для вентиляторов с ременной передачей проверка посадки шкива на валу, состояния соединительных муфт, проверка центровки двигателя и вентилятора, натяжения и состояния ремней. Вибродиагностика.

7.5.5.2 Средний ремонт.

Проведение работ, предусмотренных текущим ремонтом. Чистка внутренних поверхностей трубок. Ремонт отдельных трубок при нарушении герметичности.

Ремонт фундаментов рам и каркасов. Замена изношенных подшипников качения. Замена мембран пневмопривода жалюзийного устройства и привода угла поворота лопастей. Выявление дефектов, устранение которых планируется при проведении капитального ремонта.

7.5.5.3 Капитальный ремонт.

Проведение работ, предусмотренных средним ремонтом. Замена дефектных элементов металлоконструкций. Очистка внутренних поверхностей теплообменных трубок. Замена дефектных элементов системы увлажнителя воздуха, отдельных элементов узлов диффузора, механизма наклона лопастей. Замена теплообменных секций на новые. Подвальцовка труб в трубных решетках.

Контроль и регулировка равномерности зазоров между концами лопастей и обечайкой вентилятора. Замена лопастей. Проведение балансировки. Послеремонтные испытания с проверкой вибрации. Окраска аппарата. Обкатка аппарата.

7.5.6 Турбодетандеры

7.5.6.1 Техническое обслуживание

Промывка масляных фильтров. Проверка состояния маслонасоса, арматуры маслосистемы и газовых коммуникаций. Визуальный осмотр рамы фундамента. Проверка крепления болтовых соединений. Контроль средств автоматики и контрольно-измерительных приборов, замена неисправных и поврежденных. Поверка плавности движения штока пневмопривода силового аппарата.

7.5.6.2 Текущий ремонт

Работы, предусмотренные техническим обслуживанием. Вскрытие корпуса турбодетандера и компрессора, замер всех зазоров. Ревизия пневмопривода соплового аппарата. Проверка прилегания шеек вала к вкладышам подшипников и, при необходимости, пришабровка вкладышей опорных подшипников и опорных поверхностей упорных подшипников с установкой требуемых зазоров и натягов. Замена прокладок фланцевых соединений маслосистемы.

7.5.6.3 Средний ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом.

Ревизия герметизирующих устройств с замером всех зазоров. Частичная замена или перезаливка вкладышей подшипников. Замена износившихся деталей и узлов. Контроль состояния деталей маслонасоса. Ревизия соплового аппарата. Очистка маслоохладителя, проверка его на герметичность. Чистка маслобака и фильтров. Обкатка агрегата.

7.5.6.4 Капитальный ремонт.

Работы, предусмотренные средним ремонтом. Полная разборка узлов и механизмов агрегата, промывка, очистка и дефектация всех деталей. Ревизия износившихся уплотнений. Ревизия ротора, шлифовка шеек вала. Динамическая балансировка ротора с последующим измерением вибрации работающего агрегата. Обкатка. Окраска корпуса.

7.5.7 Вентилятор центробежный

7.5.7.1 Техническое обслуживание

Осмотр всех креплений вентилятора. Проверка состояния подшипников. Осмотр лопаток ротора. Проверка посадки шкива на валу, состояния соединительных муфт. Проверка центровки аппарата, проверка натяжения и состояния ремней.

7.5.7.2 Текущий ремонт

Все работы, предусмотренные техобслуживанием. Проверка балансировки ротора. Перезаливка или смена вкладышей подшипников. Смена шарикоподшипников, смена и установка отдельных лопаток, заварка трещин, восстановление необходимых зазоров между ротором и кожухом. Смена резиновых пальцев муфты. Ревизия воздуховодов (проверка состояния фланцевых, сварных соединений, устранение неплотностей, при необходимости - рихтовка и окраска). Ревизия калорифера (чистка, промывка, опрессовка), ревизия запорной арматуры системы теплоносителя. Очистка вентилятора от грязи и пыли.

7.5.7.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Полная ревизия ротора или замена новым, смена или ремонт вала и замена подшипников. Балансировка ротора на специальном приспособлении. Смена элементов кожуха. Ремонт или смена электродвигателя, оградительных и других устройств безопасности, проведение балансировки вентилятора. Испытание вентилятора в работе. Ремонт кожуха. Ремонт фундамента. Окраска наружных поверхностей.

7.5.8 Вентилятор осевой

7.5.8.1 Техническое обслуживание

Осмотр всех креплений вентилятора. Осмотр лопаток ротора. Проверка посадки шкива на валу.

7.5.8.2 Текущий ремонт

Осмотр лопаток вентилятора. Восстановление погнутых лопаток и замена изношенных. Исправление погнутостей обечайки и площадки под электродвигатель, восстановление необходимых зазоров. Контроль направления вращения вентилятора. Затяжка болтов и гаек. Очистка вентилятора. Ревизия воздуховодов. Проверка состояния фланцевых, вальцевых, сварных соединений, устранение неплотностей, при необходимости - рихтовка и окраска. Ревизия электродвигателя.

7.5.8.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена рабочего колеса вентилятора, обечайки с площадкой под электродвигатель. Ремонт корпуса вентилятора с применением сварки. Проведение балансировки ротора, испытание вентилятора в работе. Ремонт электродвигателя. Ремонт или замена других составляющих вентиляционной системы.

7.5.9 Колонна тарельчатая

7.5.9.1 Текущий ремонт

Наружный осмотр аппарата, очистка внутренних стенок аппарата от продуктов коррозии и отложений. Осмотр и очистка от грязи и продуктов коррозии внутренних устройств, дренажных отверстий и термокарманов. Чистка или ремонт скрубберной секции и парового маточника. Разборка, чистка и установка тарелок с частичной (до 10%) сменой шпилек, колпачков, желобов, клапанов, смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях.

Осмотр штуцеров, люков с заменой дефектных элементов. Очистка манометрических сборок, очистка и смазка шпилек. Наложение заплат в местах появления трещин, подварка сварных швов.

7.5.9.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Ремонт корпуса и днища, наружной изоляции. Ремонт фундамента.

Разборка и замена тарелок. Ремонт штуцеров и люков, трубопроводной обвязки и металлоконструкций. Гидравлические испытания. Окраска.

7.5.10. Колонна насадочная

7.5.10.1 Текущий ремонт

Наружный и внутренний осмотр аппарата. Смена насадок, очистка днища, стенок аппарата и решеток от продуктов коррозии и отложений. Ремонт решеток, смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях. Ревизия запорной и предохранительной арматуры. Испытание на прочность и плотность

7.5.10.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена решеток под насадку. Очистка и заварка трещин в сварочных швах. Покраска или смена штуцеров и люков. Ревизии и ремонт корпуса.

7.5.11 Сепараторы

7.5.11.1 Текущий ремонт

Ремонт изоляции. Смена прокладок и уплотнений под люками и во фланцевых соединениях. Осмотр болтовых соединений, замена части крепежных деталей, ревизия трубопроводной обвязки и металлоконструкций. Зашлифовка вмятин на внутренней поверхности корпуса и днища.

Заварка трещин, швов, свищей в корпусе и штуцерах. Ревизия штуцеров и люков, внутренних приварных деталей, внутренних устройств. Замена прокладок, гидравлические испытания, частичная окраска корпуса.

7.5.11.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом.

Ревизия и ремонт корпуса и днища, смена отбойника. Замена изношенных элементов внутренних устройств. Ремонт штуцеров и люков. Полная замена прокладок. Гидравлические испытания. Полная окраска аппарата.

7.5.12 Емкость, маслосборник, ресивер, отстойник

7.5.12.1 Текущий ремонт.

Наружный и внутренний осмотр. Очистка днища и корпуса от отложений и продуктов коррозии. Заварка трещин, швов и свищей в корпусе. Подварка сварных швов. Смена уровнемерных стекол, прокладок под люками и во фланцевых соединениях. Ревизия и частичная замена замерных приспособлений. Ремонт изоляции.

7.5.12.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена днищ. Ремонт корпуса, перегородок. Подварка или смена штуцеров. Замена перегородок.

7.5.13 Печи трубчатые

7.5.13.1 Текущий ремонт

Очистка труб от кокса. Наружный осмотр всех элементов печи. Замер наружного диаметра труб. Замер толщины стенок труб выборочно. Замена дефектных труб, переходов, двойников, калачей, трубных подвесок. Ремонт или замена форсунок, арматуры, паровых и топливных линий, линий пожаротушения. Испытание змеевика на прочность и плотность.

7.5.13.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Ремонт кровли, каркаса, защитной облицовки, дымовой трубы, рекуператора, смотровых и взрывных окон. Окраска металлоконструкций, облицовки. Выборочный замер стенки труб, двойников, калачей.

7.5.14 Резервуар

7.5.14.1 Текущий ремонт

Проводится ревизия резервуара путем внешнего осмотра, проверяется:

- оснащение резервуара комплектом оборудования в соответствии с проектом и действующими нормативными документами;

- режим эксплуатации резервуара в соответствии с технологической картой (максимальный и минимальный уровень налива продукта, максимальную температуру его хранения, соответствие скорости наполнения и опорожнения резервуара пропускной способности дыхательных клапанов);

- состояние корпуса, сварных швов, в том числе в местах примыкания корпуса к днищу, врезки люков-лазов, а также наружного защитного покрытия;

- исправность уровнемерного устройства и соблюдение норм налива, разрешенных технологической картой;

- герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры;

- состояние дыхательных клапанов непримерзающего типа НКДМ, КДС, предохранительных гидравлических клапанов и другого оборудования, находящегося снаружи;

- состояние заземления и молниезащиты;

- состояние противопожарного оборудования (генераторов пенообразования, пенопроводов (сухотрубов), колец орошения).

- состояние обвалования, отмостки, а также лестниц, перил, площадок обслуживания.

При осмотре резервуаров в осенний (при подготовке к зиме) и в зимний периоды необходимо проверить дополнительно:

- наличие на резервуарах для светлых нефтепродуктов, дизельного топлива дыхательных клапанов типа НКДМ, КДС, предохранительных гидравлических клапанов типа КПГ и их исправность.

- отсутствие снега в месте примыкания корпуса к днищу.

По мере необходимости в период осмотра комиссией проводятся нивелировка окрайки днища, замер толщин стенок резервуаров, проверка отсутствия вибрации трубопроводов при наполнении (опорожнении) резервуара, по усмотрению комиссии.

Работы по подготовке резервуаров к зимнему или летнему периодам эксплуатации (проверка клапанов, снятие кассет огнепреградителей и др.), ремонт кровли верхних поясов корпуса без применения огневых работ, ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара; ремонт наружного защитного покрытия, изоляции.

7.5.14.2 Средний ремонт

Выполняются все операции по ревизии при текущем ремонте и кроме того:

- внутренний осмотр поверхностей и сварных швов резервуара и оборудования;

- ревизия вспомогательного оборудования (арматуры, трубопроводов, средств КИП и А и др.) с частичной или полной разборкой;

- осмотр стыковых швов окраек днища и швов в месте примыкания стенки корпуса к днищу, а также сварных соединений стенки и кровли (в этих местах рекомендуется провести выборочный контроль неразрушающими методами);

- замер толщины металла стенок корпуса, днища, кровли;

- контроль просадки резервуара путем нивелирования окрайки днища и центра резервуара;

- проверка геометрической формы резервуара и вертикальности его стенки.

Работы, связанные с зачисткой, дегазацией резервуара; замена отдельных листов корпуса, кровли, днища с применением сварочных работ, удаление дефектных сварных швов, ремонт или замена оборудования; выравнивание неравномерной просадки резервуара; полная ревизия резервуара, испытание на прочность и плотность отдельных узлов и резервуара в целом, работы по антикоррозионным покрытиям внутри и покраска резервуара снаружи (по необходимости), ремонт обвалования.

7.5.14.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные средним ремонтом. Полная или частичная замена крышки, днища, верхних поясов и труб подогревателей. Радиографирование сварных швов двух нижних поясов. Замена дефектных элементов маршевых лестниц несущих конструкций резервуара. Ремонт трубопроводной обвязки, штуцеров.

Стыковые швы окраек днища и швы в месте примыкания стенки корпуса к днищу подвергают проверке осмотром с применением лупы внутри и снаружи резервуара; для уточнения состояния дефектных стыковых швов окрайки и пересечения стыков окрайки и днища со швом в месте примыкания корпуса к днищу для резервуаров объемом 2000 куб. м и выше, необходимо проверить эти пересечения одним из способов: цветной дефектоскопией, просвечиванием рентгено-гамма лучами, ультразвуковым методом.

Проводится 100%-ный наружный осмотр сварных соединений кровли; дефектные участки подвергаются ремонту, после чего проводится проверка вакуум-камерой или керосиновой пробой на плотность.

Проверяется состояние основания и отмостки, контролируется положение резервуара нивелирной съемкой до и после гидравлического испытания. Окраска резервуара.

7.5.15 Газгольдер

7.5.15.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности газгольдера от коррозионных отложений. Проверка состояния корпуса, колокола, телескопа и заварка коррозионных раковин и отверстий с постановкой отдельных заплат. Проверка и ремонт сварочных швов, заправка и чеканка клепаных швов. Ремонт змеевиковых подогревателей. Ремонт роликов между телескопом и резервуаром, пьезометрических труб, металлоконструкций маршевых лестниц и переходных площадок. Испытание на прочность и плотность отдельных узлов или колокола в целом.

7.5.15.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Засверловка или просвечивание ультразвуком для определения толщины стенок газгольдера и просвечивание сварных швов. Антикоррозионное покрытие внутренней поверхности колокола, верхнего пояса корпуса газгольдера. Ремонт защитного покрытия днища. Испытание на плотность с выдержкой в течение 7 суток.

7.5.16 Теплообменник кожухотрубчатый с "плавающей головкой".

7.5.16.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности трубок. Подвальцовка отдельных трубок. Отглушение дефектных трубок пробками (до 30%). Замер толщины стенок корпуса, штуцеров. Замена прокладок под "плавающей головкой", колпаком, распределительной коробкой. Испытание на плотность.

7.5.16.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Чистка наружной поверхности трубок и внутренней поверхности корпуса. Смена продольных и поперечных перегородок. Замена распределительной головки, входных и выходных патрубков. Ремонт и очистка корпуса. Устранение обнаруженных дефектов (подвальцовка трубок, отглушение дефектных трубок пробками). Замена трубных пучков.

7.5.17 Теплообменник кожухотрубчатый с неподвижной трубной решеткой

7.5.17.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности трубок. Подвальцовка трубок, отглушение дефектных трубок пробками. Испытание на плотность.

7.5.17.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Чистка наружной поверхности трубок и внутренней поверхности корпуса. Смена продольных и поперечных перегородок. Замена дефектных трубок. Замена входных и выходных патрубков распределительной коробки трубных пучков. Подвальцовка трубок. Ремонт корпуса.

7.5.18 Холодильник - конденсатор погружного типа

7.5.18.1 Текущий ремонт

Очистка поверхности змеевиков от накипи. Чистка ящиков от грязи и пыли. Замена прокладок во фланцевых соединениях труб, коллекторов, приемных патрубков. Испытание на прочность и плотность.

7.5.18.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замена секций змеевиков коллекторов. Ремонт ящика, донных клапанов.

7.5.19 Краны, тали электрические

7.5.19.1 Технический осмотр.

Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, ходовых колес, подшипников, соединительных муфт.

Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений. Осмотр и регулировка тормозов. Внешний осмотр механизмов и деталей, доступных сварных швов металлоконструкций. Проверка работы смазочных систем и наличия смазки. Осмотр блочной подвески. Проверка работы всех механизмов, выключателей, ограничителей и устранение обнаруженных дефектов. Контроль правильности ведения журнала приема и сдачи смен.

7.5.19.2 Текущий ремонт.

Состав работ при осмотре. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений площадок и их креплений. Проверка состояния тормозов, замена колодок, регулировка тормозов, проверка износа канатов и крюков, ходовых колес, соединительных муфт, барабанов и состояния их крепления, ревизия и ремонт блочной подвески. Ремонт предохранительных устройств и замер сопротивления изоляции электропроводки. Нивелирование подкрановых путей. Замена смазки в редукторах и подшипниках. Восстановление табличек, надписей указателей, проверка работы всех механизмов крана.

7.5.19.3 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта, полная разборка, промывка и замена изношенных или поврежденных деталей и узлов. Ремонт металлоконструкций и буферов. Полная замена всей смазки и ремонт смазочной системы, смена подтележного рельса. Замена канатов, ходовых колес, блочной подвески. Окраска металлоконструкций. Испытание крана.

7.5.20 Масловлагоотделитель

7.5.20.1 Текущий ремонт

Чистка аппарата. Смена войлока и кокса. Смена прокладок во фланцевых соединениях. Ревизия или частичная замена запорной и предохранительной арматуры. Испытание на плотность.

7.5.20.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена сеток, фланцев, штуцеров. Ремонт корпуса. Гидравлическое испытание. Окраска.

7.5.21 Котел-утилизатор

7.5.21.1 Текущий ремонт

Вскрытие люков-лазов и торцевых крышек. Подварка сварочных швов. Ревизия и частичная замена запорной и предохранительной арматуры. Испытание на плотность.

7.5.21.2 Капитальный ремонт

Все работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замена дефектных трубок, частичная замена штуцеров. Замена отбракованных участков корпусов котлов и экономайзеров. Подварка сварных швов, трубок в трубных решетках. Ремонт теплоизоляции. Гидравлическое испытание.

7.5.22 Электродегидратор

7.5.22.1 Текущий ремонт

Очистка устройств и корпуса от отложений. Ремонт распределительных устройств, электродов, замена бушингов. Замена участков защитного покрытия корпуса. Испытание на прочность и плотность.

7.5.22.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Замена распределительных устройств, электродов, штуцеров, защитного покрытия корпуса, замена тяг нижних и средних звезд.

7.5.23 Задвижка

7.5.23.1 Текущий ремонт

Очистка и промывка деталей. Набивка сальников. Прогонка гайки по шпинделю. Испытание на прочность и плотность.

7.5.23.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Наплавка, проточка, шлифовка, притирка уплотняющих поверхностей, замена колец, клина, плашек шпинделя. Замер толщины стенки корпуса, крышки при обнаружении коррозии и эрозии.

7.5.24 Вентиль

7.5.24.1 Текущий ремонт

Очистка деталей от грязи и старых прокладок. Выжиг кокса из корпуса вентиля. Ремонт золотника. Набивка сальника. Регулировка хода шпинделя. Опрессовка вентиля.

7.5.24.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа. Расшарошка гнезда вентиля. Притирка золотника по гнезду. Смена шпинделя и гнезда в корпусе вентиля. Наплавка и расточка направляющей крышки корпуса для штока.

7.5.25 Клапан предохранительный

7.5.25.1 Текущий ремонт

Промывка, пропарка и очистка деталей. Проточка седла клапана и наплавка новых уплотнительных поверхностей. Притирка клапана по седлу. Ревизия и испытание пружины. Смена нажимного винта, шпилек, прокладок. Опрессовка и регулировка на заданное давление.

7.5.25.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена седла, клапана, сопла, золотника, штока. Ремонт корпуса. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа. Испытание корпуса на прочность и плотность.

7.5.26. Клапан обратный

7.5.26.1 Текущий ремонт

Промывка, пропарка и очистка деталей. Смена прокладки под крышкой. Притирка уплотнительных поверхностей. Испытание на прочность и плотность.

7.5.26.2. Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Проточка и притирка золотника и кольца (седла). Смена седла клапана, запорного органа. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа.

7.5.27 Клапан регулирующий

7.5.27.1 Текущий ремонт

Очистка и промывка деталей. Набивка сальников. Испытание на прочность и плотность.

7.5.27.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Наплавка, проточка, шлифовка, притирка уплотняющих поверхностей. Замер толщины стенки корпуса, крышки при обнаружении коррозии и эрозии.

7.5.28 Калориферы

7.5.28.1 Текущий ремонт

Очистка пластин и секций от загрязнений. Проверка трубок: отсутствие течи, коррозии соединений и креплений, состояния оцинковки поверхности нагрева, состояния постаментов. Подтягивание всех болтовых соединений и креплений. Выправление части пластин, заварка течи трубок или замена их. Ремонт постаментов и каркасов.

7.5.28.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Оцинковка поверхности нагрева калориферов. Замена трубок с пластинами. Замена крышек. Испытание на прочность и плотность.

7.5.29 Технологические трубопроводы наземные

7.5.29.1 Текущий ремонт

Наружный осмотр трубопровода. Ревизия и ремонт запорной арматуры, дефекты которой обнаружены во время межремонтного обслуживания. Проверка фланцевых соединений, крепежа, уплотнительных колец, осмотр компенсаторов. Замер толщины стенок труб, отводов, тройников, переходов и др. в соответствии с нормативной документацией, контроль ультразвуковым методом на наличие расслоений и трещин. Испытание на плотность.

7.5.29.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом, просвечивание сварных швов. Проверка механических свойств металла труб и соединительных деталей с вырезкой дефектных участков. Замена участков трубопроводов. Замена фланцевых соединений, кронштейнов, опор и хомутов, продувка и промывка трубопроводов, испытание трубопроводов на прочность и плотность. Нанесение антикоррозионной изоляции и теплоизоляции. Смена отдельных участков трубопроводов. Просвечивание сварных швов, продувка и промывка. Испытание на прочность и плотность.

7.5.30 Сливо-наливные эстакады

7.5.30.1 Техническое обслуживание

Осмотр и проверка действия подъемно-поворотного устройства стояков, замена летней (зимней) смазки роликов и других трущихся узлов, регулировка плавности и легкости действия устройства. При необходимости - замена дефектных деталей.

Осмотр и проверка технического состояния рукавов с наконечниками, устранение обрывов заземлений наконечников и негерметичности соединений. При необходимости - подтяжка соединений наливных рукавов к патрубкам и наконечникам и замена негодных деталей.

Осмотр состояния откидных мостиков, устранение выявленных дефектов, замена летней (зимней) смазки в трущихся узлах, регулировка плавности и легкости спуска и подъема мостиков. Проверка надежности ограждений и крепления контргрузов.

Осмотр стояков и коллекторов, подбивка или перебивка сальников задвижек, устранение негерметичности соединений, подтягивание всех фланцевых соединений и крепление коллекторов к опорам. Осмотр опор и подвесок.

Осмотр лестниц, вертикальных рам (стоек), настилов, ограждений эстакады и устранение выявленных дефектов. Подтягивание крепежных деталей рам к фундаментам.

Осмотр будки наливщиков (товарных операторов, сливщиков-разливщиков). При этом необходимо обратить особое внимание на исправность устройств, предотвращающих искрообразование при закрытии дверей. Устранение дефектов.

Осмотр бетонного покрытия эстакады и лотков, проверка исправности фильтров, устранение дефектов, препятствующих нормальной эксплуатации эстакады до очередного планового ремонта.

Осмотр и проверка действия промышленной и промливневой канализации.

Перебивка сальников и замена неисправных задвижек гусаков и на площадке переключения, подтягивание фланцевых соединений.

Проверка исправности оградительных и других устройств безопасности и пожарной безопасности.

7.5.30.2 Текущий ремонт

Все операции технического обслуживания и, кроме того, осмотр откидных мостиков и ремонт с рихтовкой рам, заменой шарнирных соединений и других отбракованных деталей. Смазка трущихся узлов и регулировка плавности и легкости подъема и спуска мостиков.

Испытание и замена отбракованных рукавов.

Проверка технического состояния запорной арматуры с заменой неисправной арматуры, не соответствующей нормативным требованиям.

Ремонт бетонного покрытия эстакады с затиркой трещин, устранение просадки и других дефектов.

Осмотр подъемно-поворотных устройств, ремонт с заменой отбракованных деталей; смазка трущихся узлов и регулировка плавности и легкости подъема и спуска шлангов.

Ремонт будок наливщиков (товарных операторов, сливщиков-разливщиков).

Проверка и очистка промышленной и ливневой канализации, ремонт канализационных лотков и колодцев с устройством гидрозатвора и очисткой емкостей для слива технически неисправных цистерн.

Покраска металлической конструкции эстакады (стояки для налива каждого продукта окрашиваются в соответствующие цвета).

7.5.30.3 Капитальный ремонт

Все операции текущего ремонта и, кроме того:

Полная разборка узлов эстакады на детали. Дефектация, отбраковка деталей. Восстановление или замена изношенных деталей. Изношенные детали должны быть восстановлены до проектных размеров. Допуски и посадки должны быть выдержаны по рабочим чертежам.

Разборка подъемно-поворотных устройств, промывка и дефектация всех деталей. Восстановление деталей устройства до норм по рабочим чертежам.

Разборка откидных мостиков, промывка и дефектация всех деталей. Восстановление деталей мостиков до норм по рабочим чертежам.

Контроль технического состояния настила эстакады с ограждением. Восстановление или замена плит, настила и ограждения.

Контроль технического состояния вертикальных рам (стоек) эстакады. Восстановление или замена рам.

Замена рукавов и наконечников.

Ремонт лестниц, ограждений и других устройств безопасности.

Ремонт устройств молниезащиты и защиты от статического электричества.

Ремонт или замена запорной арматуры.

Герметизация фланцевых и других соединений коллекторов и стояков с заменой прокладок, болтов и хомутов.

Проведение установленных испытаний и измерений:

- измерение освещенности зеркала налива;

- испытание герметичности запорной арматуры на стояках;

- испытание работоспособности канализационных сетей;

- испытание производительности налива (слива) эстакады.

После капитального ремонта должна быть восстановлена проектная характеристика эстакады.

7.5.30.4 Периодичность технического обслуживания сливо-наливных эстакад - 1 раз в 6 месяцев, в периоды подготовки к летней и зимней эксплуатации.

8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

8.1 Общие положения

8.1.1 Техническое диагностирование, далее - диагностирование, выполняется на основе НД, программ диагностирования и карт контроля.

Ответственность за разработку программ и карт контроля возлагается на ОТН завода.

8.1.2 Основными задачами диагностирования оборудования являются:

- установление соответствия вводимого в эксплуатацию оборудования требованиям соответствующих НД - входной контроль ;

- выявление различного вида дефектов (коррозионных, эрозионных, эрозионно-коррозионных и пр.) в процессе эксплуатации оборудования, в пределах расчетного ресурса - контроль технического состояния ;

- оценка состояния противокоррозионной защиты трубопроводов, подверженных коррозионному воздействию;

- оценка технического состояния с целью продления срока эксплуатации оборудования, выработавшего расчетный ресурс, установленный проектом, заводом-изготовителем или назначенный после предыдущего диагностирования (остаточный ресурс ).

8.1.3 Технические требования по проведению диагностирования должны соответствовать требованиям Положения, действующим правилам и НД Госгортехнадзора Российской Федерации.

8.1.4 Персонал, допущенный к диагностированию оборудования, должен быть аттестован как специалисты по неразрушающим видам контроля.

8.1.5 При проведении диагностирования оборудования исполнители работ должны соблюдать нормы и правила по охране труда, промышленной, газовой и пожарной безопасности и промышленной санитарии, действующие на заводе.

8.1.6 Аппаратура и средства, применяемые для контроля диагностических параметров или обнаружения дефектов, должны обеспечивать максимальное выявление дефектов. Не допускается применение аппаратуры, не прошедшей госповерку (1 раз в 12 месяцев) в специализированных метрологических центрах, имеющих лицензию на право осуществления данного вида деятельности.

8.1.7 При диагностировании оборудования применяются следующие методы неразрушающего контроля:

а) визуальный и измерительный;
б) акустический (ультразвуковой);
в) вибрационный;
г) магнитопорошковый;
д) капиллярный;
е) радиационный;
ж) акустико-эмиссионный (АЭ);
и) тепловой;
к) магнитной памяти.

При необходимости могут применяться и другие методы контроля.

8.1.8 Рекомендуемые методы и технические средства проведения диагностики по видам оборудования приведены в таблице 8.1

Методы и технические средства диагностирования, рекомендуемые для обследования технического состояния оборудования завода

Таблица 8.1


________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-593-03. - Примечание изготовителя базы данных. Метод неразрушающего контроля	Нормативный документ проведения диагностики	Объект диагностики	Характер определяемого повреждения или критерия	Технические средства
1	2	3	4	5
1. Визуальный и измерительный	ПБ 03-576-03 РД-03-29-93 РД 34.10.130-96	Технологическое оборудование: а) состояние наружной поверхности деталей и сварных швов	Вмятины, сколы, поры, трещины, следы коррозии и абразивного износа и т.д.	Лупа, штангенциркуль, линейки, УШС (универсальный шаблон сварщика), Телеэндоскоп ТА-1, Эндоскоп ЭВТ-6,5-750
		б) состояние поверхностных слоев металла	Определение твердости металла и его соответствие НД	Твердомер типа ТШ, ТП и ТК
		в) состояние форм и расположений сборочных единиц и деталей	Отклонения форм и расположений от требований НД	Контрольно-измерительные приборы и инструменты общего и специального назначения
2. Акустический (ультразвуковая дефектоскопия и ультразвуковая толщинометрия)	ГОСТ 14782-86 ГОСТ 28702-90 ОСТ 26-2044-83 ПНАЭ Г-7-030-91 ГОСТ 22727-88 ОСТ 26-291-94* ПНА Г-7-014-89	Контроль состояния основного металла оборудования на сплошность: определение толщины стенок труб и конструкций, качество сварки оборудования колонных аппаратов и емкостей (резервуары, сепараторы, газгольдеры и др.), кранов, технологических печей, теплообменников, трубопроводов и арматуры	Утонение толщины стенок ниже допустимых параметров. Наличие дефектов (трещин, пор, включений) в сварных соединениях	Дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П, УД2-70. Толщиномеры "Кварц-15". УТ-81М, УТ-93П или аналогичные им
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ГОСТ Р 52630-2006, ГОСТ 53677-2009, ГОСТ Р 53684-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
3. Магнитопорошковый	РДИ 38.18.017-94 ГОСТ 21105-87 ГОСТ 18442-80	Поверхность основного металла деталей и сварных швов машинного оборудования, кранов, арматуры, колонных аппаратов и емкостей	Выявление поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности деталей и сварных швов (трещины, расслоения материала, наружные дефекты сварного шва)		Дефектоскопы типа ПМД-70 (переносной) МД-50П (передвижной) МД-4К, МДС-5, УМД-9000, МИТ-1М и др.
4. Капиллярный	РДИ 38.18.019-95	Поверхность деталей машинного оборудования	Трещины, поры, раковины, следы межкристаллитной коррозии		Индикаторные жидкости.
5. Радиационный	ГОСТ 7512-82 ОСТ 26-291-94 ОСТ 26-11-03-84 ПБ 10-115-96* РДИ 38.18.020-95	Толстостенные металлические конструкции, оборудование колонных аппаратов, технологических печей, реакторов и кранов	Трещины, непровары. Поры, шлаковые включения		Рентгеновские аппараты АРИНА-0,5-2М АРИНА2-02М Шмель-250 Гамма-дефектоскоп Стаппель-5М
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-576-03. - Примечание изготовителя базы данных.
6. Акустико-эмиссионный (АЭ)	РД 03-131-97*	Металлические конструкции технологического оборудования: Теплообменники, печи технологические, технологические трубопроводы, краны, емкости, колонны, газгольдеры, резервуары, сепараторы и др.	Трещины		Многофункциональные приборы АЭ контроля: АФ-11 АРГУС-7 Малахит-12АС Комплекс "Эксперт-2000" и др.
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-593-03. - Примечание изготовителя базы данных.
7. Тепловой	МЗО.188.84	Трубы технологических печей, технологических трубопроводов, реактора, колонных аппаратов	Утонение стенок, наличие трещин		Тепловизор ИТ-10ТВМ
8. Магнитной памяти	РД 34.17.437-95 РД 34.17.446-97 РД 51-1-98	Трубы колонных аппаратов, теплообменников, аппаратов воздушного охлаждения, технологических печей, реакторов и технологических трубопроводов	Поверхностные трещины (участки концентраций напряжений)		Приборы типа ИКН-1М ИМНМ-1Ф и др.

8.1.9 При диагностировании, выполняемом с целью определения возможности продления срока эксплуатации оборудования, выработавшего расчетный ресурс, кроме составления первичной документации (актов, протоколов и т.п.), оформляется отчет с заключением о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования. При этом порядок диагностирования должен соответствовать требованиями Приложения 3 [26].

8.1.10 В случае обнаружения при диагностировании оборудования отклонений (дефектов), превышающих нормативные параметры, исполнитель работ должен известить об этом главного инженера завода и руководителя подразделения - владельца оборудования, с целью принятия решения о назначении ремонта или выполнения специальных расчетов, устанавливающих возможность и условия безопасной эксплуатации оборудования.

8.1.11 Расчеты на прочность оборудования и его элементов производятся по действующей НД. При отсутствии нормативного метода, расчет на прочность выполняется специализированной организацией или согласовывается с ней.

8.2 Содержание и порядок выполнения диагностирования оборудования

8.2.1 Входной контроль вновь вводимого в эксплуатацию оборудования возлагается на ОТН и подразделения завода, эксплуатирующие оборудование.

8.2.2 При входном контроле выполняется анализ технической документации на оборудование (паспорт, инструкция по монтажу и эксплуатации и другие документы, поставляемые изготовителем оборудования) на соответствие требованиям проектов и других действующих НД по безопасной эксплуатации производственного объекта.

8.2.3 По решению руководства завода, эксплуатирующего опасный производственный объект, входной контроль оборудования может осуществляться непосредственно на испытательных стендах заводов-изготовителей или поручаться специализированной диагностической организации, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.

8.2.4 Контроль технического состояния оборудования в процессе эксплуатации в пределах расчетного ресурса включает в себя:

a. анализ технической документации с целью установления номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений;
b. оперативное (функциональное) диагностирование, включающее в себя контроль состояния оборудования, контроль показателей технологического процесса согласно нормам технологического регламента, в т.ч.: температура, давление, производительность, состав рабочих сред и т.д., проведение диагностических виброизмерений машинного оборудования с целью получения данных о техническом состоянии оборудования, его технических параметрах и нагруженности, условиях взаимодействия с окружающей средой, активности развития повреждений в процессе эксплуатации. Конкретные методы, объемы и места контроля определяются требованиями проекта, паспорта и другими действующими НД по безопасной эксплуатации конкретного оборудования;

с. на основании результатов диагностирования исполнитель работ (специалист службы технического надзора завода) делает запись в паспорте оборудования о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования и отражает в нем выявленные повреждения, причины и механизмы возникновения повреждений, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития.

8.2.5 Электрометрическое диагностирование подземных сооружений (технологических трубопроводов, емкостей и др.) включает в себя:

a. анализ технической документации для определения участков, на которых вероятность коррозии в случае повреждения изоляции и неэффективности электрохимзащиты является наиболее вероятной; выявление возможных механизмов возникновения дефектов; выбор методов контроля; уточнение объемов диагностирования;
b. составление Программы работ диагностирования с целью проверки качества активной (катодной) и пассивной (изоляционное покрытие) защиты, наличия коррозионных повреждений наружной поверхности труб, определения текущего состояния средств противокоррозионной защиты в целом, необходимости и способов их совершенствования для обеспечения эксплуатационной безопасности подземных сооружений;
c. выполнение шурфовки не только в местах выявленных повреждений изоляционного покрытия, но и выполнение контрольных осмотров состояния изоляции и металла сооружения в дополнительных шурфах, выполненные в местах, наиболее подверженных воздействию агрессивных сред;
d. анализ результатов обследования, причин и механизмов возникновения повреждений и отклонений от нормы;
e. составление отчета и заключения о степени эффективности противокоррозионной защиты и рекомендаций по устранению и предупреждению повреждений и отклонений от норм, служащих основанием для принятия решения об условиях дальнейшей эксплуатации сооружения или назначения ремонта.

8.2.6 Диагностирование оборудования, выработавшего расчетный (остаточный) ресурс, включает в себя:

a. анализ технической документации с целью установления технических параметров предельных состояний, выявления наиболее вероятных отказов и повреждений;
b. проведение диагностирования с целью получения данных о техническом состоянии оборудования, его технологических параметрах и нагруженности в условиях взаимодействия с окружающей средой в процессе эксплуатации;
c. анализ результатов диагностирования в пределах расчетного ресурса с целью получения данных о техническом состоянии объекта, анализ отказов и повреждений, выявленных в наиболее опасных местах;
d. составление Программы диагностирования с целью проверки соответствия определяющих параметров технического состояния требованиям проектно-конструкторской и НД. Программа разрабатывается специализированной организацией и согласовывается с отделом технического надзора завода;
e. на основании результатов диагностирования и данных по оценке технического состояния оборудования и определению остаточного ресурса принимается заключение: о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования в соответствии с остаточным или назначенным ресурсом, о необходимости и условиях его ремонта, изменения рабочих параметров или демонтажа (списания);
f. результаты всех выполненных исследований (включая расчетные) и заключение оформляются в виде отчета с приложением. В отчете должны быть отражены выявленные повреждения, причины и механизмы их возникновения, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития. Состав заключения должен отвечать требованиям ПБ 03-246-98 "Правила проведения экспертизы промышленной безопасности".

8.3 Разделение компетенций при проведении диагностирования.

8.3.1 Организация и проведение выполнения диагностирования оборудования возлагается на отдел технического надзора завода с привлечением специализированной диагностической организации.

8.3.2 В целях обеспечения требований Положения и других НД, на заводе должно выполняться следующее разделение компетенций между исполнителями работ:

a. оперативное (функциональное) диагностирование оборудования в процессе эксплуатации должно выполняться эксплуатационным персоналом и техническими службами завода (подразделения), эксплуатирующими данное оборудование (метрологическая лаборатория, лаборатория неразрушающего метода контроля и др.).
b. организация диагностирования оборудования в процессе эксплуатации в пределах расчетного (назначенного) ресурса возлагается на ОТН завода с привлечением специализированных организаций;
c. диагностирование оборудования по окончании расчетного (назначенного) ресурса должно выполняться специализированной организацией;
d. оценка результатов диагностирования, а также расчет остаточного ресурса и назначение продолжительности и условий эксплуатации оборудования после проведения диагностирования должны выполняться Исполнителем работ;
e. специальная оценка результатов диагностирования, в случаях обнаружения дефектов, не предусмотренных в НД, влияние которых на безопасность эксплуатации оборудования требует выполнения специальных расчетов и проведения дополнительных экспериментальных работ, должно выполняться специализированной организацией или согласовываться с ней.

8.4 Периодичность диагностирования

8.4.1 Диагностирование оборудования осуществляется во время остановок технологических установок на планово-предупредительный ремонт в сроки, указанные в таблице 8.2

Периодичность диагностирования оборудования

Таблица 8.2


Диагностируемое оборудование	Периодичность
	Диагностирование в период расчетного ресурса	Диагностирования после выработки расчетного ресурса
Машинное оборудование и аппараты воздушного охлаждения	В соответствии с требованиями [28]	По программе проведения диагностирования
Сосуды, работающие под давлением (колонные аппараты и емкости; реакторы и теплообменники)	В соответствии с требованиями п.1 табл.10 и 11 [7] но не реже 1 раза в 2 года - для сосудов ОТН, остальные - не реже 1 раза в 6 лет, теплообменники - не реже 1 раза в 12 лет	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Резервуары, цилиндрические сварные вертикальные	В соответствии с требованиями п.п.3.5 и 3.6 [12] Частичное обследование - не реже 1 раза в 5 лет; полное обследование - не реже 1 раза в 10 лет	По программе в соответствии с требованиями п.3.7 [12] Частичное обследование - не реже 1 раза в 4 года; полное обследование - не реже 1 раза в 8 лет
Краны	Не реже 1 раза в год при частичном освидетельствовании. Не реже 1 раза в 3 года при полном освидетельствовании. Не реже 1 раза в 5 лет для редко используемых кранов при полном освидетельствовании. Отнесение кранов к категории редко используемых производится заводом по согласованию с органами ГГТН РФ [10] - только для кранов, зарегистрированных в органах ГГТН	По программе диагностирования
Технологические трубопроводы, арматура	В соответствии с требованиями табл.9.1 [8] п.7.5.3.4 [8] табл.31 [21], но не реже 1 раза в 3 года	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Печи технологические	В соответствии с требованиями проекта и изготовителей [15]	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Вентиляционное оборудование	Не реже 1 раза в 2 года - на санитарно-гигиенический эффект	По спец. Программе
Железнодорожные цистерны	П 6.3 11 [7]	В соответствии с требованиями РД 15-73-94

8.5 Определение остаточного ресурса эксплуатируемого оборудования выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.

8.5.1 Выбор метода оценки остаточного ресурса и показателей надёжности оборудования выполняется с учётом полноты и качества базы данных, полученных при диагностировании, а также достоверности прогноза условий дальнейшей эксплуатации.

8.5.2 Для выполнения расчетов остаточного ресурса используются методики, утверждённые или согласованные Госгортехнадзором России [26], а в отдельных случаях, при их отсутствии, расчёты выполняются специализированными организациями. За правильность выбора методики ответственность несёт организация, выполняющая расчёт. Параметры надёжности оборудования устанавливаются в соответствии с действующей НД, а при их отсутствии - организацией, выполняющей расчёт. При выполнении расчетов остаточного ресурса должны указываться исходные данные, а также их источники.

8.5.3 При расчете остаточного ресурса оборудования по данным диагностирования учитываются уровень чувствительности приборов и другие особенности использованных методов неразрушающего контроля, размеры дефектов, устанавливаемых при неразрушающем контроле. В необходимых случаях предусматривается специальная обработка диагностических данных, включающая их идентификацию и экспертизу к ранее выявленным дефектам, приведшим к неисправности оборудования.

8.5.4 При расчёте остаточного ресурса, в первую очередь, учитываются предельные состояния, определенные при расчёте оборудования на стадии проектирования.

8.5.5 За выбор расчётной схемы элементов с дефектом ответственность несет организация, выполняющая расчет. При оценке индивидуального ресурса элементов и узлов оборудования с внутренними дефектами (несплошностями основного металла и сварных швов) учитывается возможность накопления в них водорода от воздействия рабочих сред.

8.5.6 При выборе рассматриваемых физико-механических характеристик материалов должны учитываться возможности их снижения в результате коррозионного воздействия рабочих сред.

8.5.7 При составлении баз данных по динамике изменения параметров технического состояния, используемых при расчётах остаточного ресурса, должны учитываться возможные различия в условиях измерения в сравниваемые моменты времени, а также присущие методам измерения случайные и систематические ошибки.

8.5.8 При расчёте остаточного ресурса на основе статистических данных по отказам, при необходимости используются методики построения "дерева" отказов и управления риском.

8.5.9 Расчет остаточного ресурса оборудования и установление назначенного ресурса осуществляются по установленным закономерностям, указанным в НД. Решение о сроках и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования принимается на основании полученных оценок.

8.5.10 Ресурс работы оборудования (Р) от даты проведённого обследования до следующего диагностирования технического состояния определяется исходя из предполагаемых условий эксплуатации и полученных результатов неразрушающего контроля. Назначенный ресурс (Р) должен быть меньше расчётного (Г), т.е. должно выполняться условие Р<Г, что уточняется проверочным расчётом.

8.5.11 По истечении назначенного (установленного) ресурса необходимо выполнение нового диагностирования для оценки возможности дальнейшей эксплуатации оборудования.

8.6. Оформление результатов диагностирования

8.6.1 Результаты всех выполненных исследований технического состояния оборудования (включая расчёты) и заключение оформляются в виде отчёта с приложениями и хранятся на заводе. В отчёт включаются (и прилагаются) все первичные материалы и результаты работ (протоколы, формуляры, схемы), выполненные по разделам Программы.

8.6.2 Все отклонения от требований нормативной и конструкторской документации, а также обнаруженные в результате диагностирования дефекты, отражаются в формулярах, протоколах и схемах с указанием координат и размеров дефектов.

8.6.3 В текстовой части отчета должна содержаться следующая информация:

8.6.3.1 Наименование организации, выполнившей диагностирование, номера и сроки действия разрешений (лицензий) на проведение работ по диагностированию оборудования, с указанием, кем они выданы. Копии лицензий должны прилагаться к отчёту.

8.6.3.2 Список исполнителей с указанием сведений, подтверждающих их квалификацию.

8.6.3.3 Общие сведения об объекте диагностирования:

- наименование оборудования;

- технологический номер;

- заводской номер;

- регистрационный номер по реестру местного органа Госгортехнадзора России или ОТН завода;

- наименование завода-изготовителя;

- дата изготовления;

- дата пуска в эксплуатацию;

- назначенный заводом-изготовителем ресурс (срок службы);

- расчетные (проектные) параметры работы оборудования;

- фактические технологические параметры работы оборудования;

- разрешённые параметры работы оборудования;

- основные геометрические размеры элементов оборудования (диаметры, толщины стенок);

- параметры сварного соединения в случае обнаружения в нем отклонений от нормы;

- материалы основных элементов оборудования;

- применённые при изготовлении сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и т.д.) и режимы сварки;

- сведения о термообработке;

- объёмы, методы и результаты заводского и монтажного дефектоскопического контроля;

- сведения о ремонтах, связанных со сваркой.

8.6.4 Методические указания для проведения диагностирования оборудования:

- название Программы диагностирования;

- сведения о методах и объёмах контроля (или копия Программы диагностирования).

8.6.5 Применяемые при диагностировании приборы, оборудование и НД:

- типы (марки) испытательных стендов, оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном диагностировании, и данные их аттестации (поверки);

- сведения (наименования, шифры) о НД, по которой проводилось диагностирование;

- установленные и фактические параметры чувствительности использованных приборов и оборудования, данные их регистрации.

8.6.6 Описание результатов диагностирования, оценки параметров технического состояния и определения ресурса эксплуатации оборудования оформляются на основе:

- анализа нормативной документации;

- результатов неразрушающего контроля (формуляры, протоколы, схемы и др. данные);

- результатов обработки и анализа диагностических данных;

- использования компьютерных методов регистрации данных о диагностировании;

- анализа параметров технического состояния и повреждений оборудования, причин и механизмов их возникновения, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития;

- нормативных и специальных расчетов и исследования напряжённо-деформированного состояния конструкций и характеристик материалов;

- обоснования выбора видов и критериев предельных состояний оборудования в случаях обнаружения повреждений;

- расчёта индивидуального остаточного ресурса элементов оборудования с учетом обнаружения дефектов;

- расчёта вероятностного (гамма-процентного) остаточного ресурса.

8.6.7 По результатам диагностирования составляется заключение с выводами о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования в соответствии с остаточным или назначенным ресурсом до следующего диагностирования или с предложениями о необходимости ремонта, корректировки рабочих параметров или списания.

8.6.8 Условия дальнейшей эксплуатации оборудования должны включать в себя рабочие, расчетные и испытательные параметры, периодичность, методы и объемы контроля, сроки их проведения, а также перечень основных НД, регламентирующих безопасную эксплуатацию этого вида оборудования. Состав заключения должен отвечать требованиям ПБ 03-246-98 "Правила проведения экспертизы промышленной безопасности".

9 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПЛАН-ГРАФИКАМ

9.1 Настоящий раздел устанавливает порядок проведения ТО и Р оборудования, проводимых согласно принятым план-графикам.

9.2 Разработка план-графиков (планирование объемов ремонтных работ) производится на основании анализа работы оборудования, результатов его технического обслуживания и диагностирования неразрушающими методами, требований НД, предписаний надзорных органов.

9.3 При проведении ТО и Р оборудования по план-графикам составляются следующие документы:

- годовой план-график остановок на ремонт технологических установок завода;

- годовой план-график ТО и Р оборудования на установках;

- годовой план-график ремонта газгольдеров и резервуаров;

- месячные графики ТО и Р оборудования.

9.3.1 При компьютерном учете проведения ремонтов оборудования годовой план-график ТО и Р оборудования, месячные графики ТО и Р оборудования, отчет по ППР оборудования составляется в соответствии с формой 23.

9.4 План-график остановок технологических установок на ремонт (Форма 1)* составляется производственно-диспетчерской службой (ПДС) совместно с главным технологом, главным энергетиком, главным механиком, главным метрологом, согласовывается с главным инженером завода, а также с отделом переработки конденсата ООО "Сургутгазпром" и утверждается главным инженером ООО "Сургутгазпром" до 15 ноября текущего года, предшествующего планируемому.

________________

* Приведенные в настоящем Положении формы документации (Приложение А) являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава подразделения завода допускается внесение изменений в формы, при условии сохранения основного содержания.

9.5 При составлении плана-графика остановок технологических установок на ремонт должны учитываться:

- структура и продолжительность ремонтного цикла установок;

- вид и порядковый номер последнего ремонта установки;

- дата проведения последнего ремонта установки;

- срок очередного технического освидетельствования оборудования установки;

- техническое состояние оборудования установки.

9.6 Годовой план-график остановок на ТО и Р оборудования, структура ремонтного цикла которого не совпадает со структурой ремонтного цикла установки, составляется начальником и механиком установки и подается в МРС не позднее 25 декабря текущего года, предшествующего планируемому (Форма 2).

9.7 Годовые план-графики ТО и Р оборудования и технологических установок являются основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственных планов механоремонтной службы завода.

9.8 Годовой план-график ремонта газгольдеров и резервуаров (Форма 3) составляется начальником цеха по согласованию с главным механиком и утверждается главным инженером.

9.9 На основании утвержденного годового плана-графика технического обслуживания и ремонта оборудования и его фактической наработки механиком установки составляются месячные графики (Форма 4), которые подаются в МРС не позднее 25 числа и утверждаются не позднее 30 числа текущего месяца, предшествующего планируемому.

9.10 Перенос сроков ремонта установки определяется комиссией под руководством главного инженера и оформляется актом (Форма 5). О новых установленных сроках сообщается подрядным организациям.

9.11 В случае изменения календарного срока ремонта отдельной единицы оборудования начальником подразделения - владельцем оборудования составляется акт (Форма 6), который утверждается главным механиком завода.

9.12 Основным техническим документом для проведения планового ремонта технологической установки и отдельного оборудования является ведомость дефектов для установок (Форма 7), для оборудования (Форма 8).

При выполнении ремонтов подрядной организацией составляется ведомость дефектов (Форма 24) и спецификация (Форма 25).

Ведомость дефектов на ремонт отдельных видов оборудования и аппаратов составляется на средние и капитальные ремонты.

9.13 Ведомость дефектов на ремонт установки составляется начальником и механиком установки на основании всестороннего анализа записей в ремонтных, эксплуатационных, вахтовых журналах и результатов диагностирования. За 30 дней до начала текущего ремонта и за 90 дней до начала капитального ремонта ведомость дефектов представляется на рассмотрение в отделы главных специалистов завода, где уточняются объемы работ, потребности в материалах и запасных частях, механизмах и приспособлениях и намечаются исполнители работ.

9.13.1 Ведомость дефектов на текущий ремонт установки включает перечень ремонтных работ, мероприятий по технике безопасности, работ, выполняемых в подготовительный период.

Ведомость дефектов на капитальный ремонт установки включает перечень ремонтных работ, работ по реконструкции установки и модернизации оборудования, работ по внедрению рационализаторских предложений, мероприятий по технике безопасности и охране окружающей среды, работ, выполняемых в подготовительный период.

К работам, выполняемым в подготовительный период, относятся такие, как изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка обменного фонда арматуры, форсунок и т.п.

9.13.2 Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ являются:

- график планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования;

- потребность в проведении ревизии;

- результаты предыдущей ревизии;

- результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования;

- замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

- результаты обследования состояния оборудования техническим руководством установки совместно со специалистами отдела технического надзора в межремонтный период.

Все остальные работы включаются на основании утвержденных руководством предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий по технике безопасности и т.д.

9.13.3 К составленной ведомости дефектов, по результатам диагностирования оборудования, прилагаются следующие документы:

- заявки на необходимое оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне;

- заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ремонтным подразделением предприятия или подрядной ремонтной организацией;

- полный комплект рабочих чертежей, схемы на работы по реконструкции, модернизации, документы по технике безопасности, утвержденные главным инженером и согласованные с генеральным проектировщиком.

9.13.4 За 75 дней до начала капитального ремонта установки ведомость дефектов должна быть представлена на рассмотрение и утверждение главному инженеру предприятия.

9.13.5 За 60 дней до начала капитального ремонта установки, на основании ведомости дефектов и чертежей, составляется смета (Форма 9) на ремонт, которую утверждает директор завода.

9.13.6 За 45 дней до капитального ремонта и за 10 дней до начала текущего ремонта выдается заказ исполнителю работ:

- подрядной организации;

- ремонтному подразделению предприятия;

К заказу прилагается ведомость дефектов (2 экземпляра) и необходимая техническая документация.

Ремонтные работы проводятся после сдачи установки в ремонт по акту (Форма 10) с оформлением наряда - допуска (Форма 14).

Время, указанное в акте, считается официальным началом ремонтного периода.

9.15 Сдача в ремонт отдельной единицы оборудования оформляется актом (Форма 11).

9.16 После выполнения работ согласно ведомости дефектов и другой ремонтной документации, уборки территории установки, приведения в порядок первичных средств пожаротушения, продувки системы установки от воздуха по разрешению главного инженера завода проводят испытание установки в рабочем режиме с определением параметров отклонения.

9.17 Результаты испытания установки (оборудования) признаются удовлетворительными, если контролируемые параметры соответствуют НД и требованиям правил Госгортехнадзора России. По результатам испытаний оформляется акт.

9.18 Установка принимается из ремонта комиссией под руководством главного инженера и оформляется актом сдачи в эксплуатацию (Форма 12).

9.19 Акт сдачи установки в эксплуатацию является разрешением для пуска и вывода установки на режим. Время, указанное в акте, считается официальной датой окончания ремонтного периода.

9.20 Единичное оборудование принимается из ремонта начальником установки и оформляется актом (Форма 13).

9.21 Акт приемки из ремонта машинного оборудования подписывается после завершения рабочей обкатки и получения положительных результатов.

9.22 Разрешением на обкатку машинного оборудования является акт о завершении ремонта, готовности к обкатке, который подписывается исполнителем ремонта.

10 СТРУКТУРА И ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ МЕХАНОРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

10.1 Механоремонтная служба является структурным подразделением завода, обеспечивающим бесперебойную, технически правильную эксплуатацию и надежную работу технологического и вспомогательного оборудования путем технического обслуживания, проведения ремонтов, реконструкции, модернизации и технического надзора.

10.2 В структуру механоремонтной службы входят:

- служба главного механика;

- ремонтно-механический цех;

- сварочно-монтажный цех;

- отдел технического надзора.

10.3 Основные задачи механоремонтной службы:

10.3.1 Качественный и своевременный ремонт технологического оборудования завода согласно графиков ППР оборудования и графиков остановочных ремонтов установок собственными силами и с привлечением специализированных подрядных организаций.

10.3.2 Поддержание парка технологического оборудования, коммуникаций, сооружений, металлоконструкций зданий завода в работоспособном состоянии.

10.3.3 Использование современных технологий при ремонте технологического оборудования, изготовлении запасных частей, восстановлении изношенных деталей.

10.3.4 Изготовление запасных частей для технологического оборудования, комплектующих для строящихся объектов, запасных частей для спецтехники, автотранспорта всех служб, цехов завода.

10.3.5 Изготовление нестандартного оборудования для нужд производства, выполнение сварочно-монтажных и кузнечных работ.

10.3.6 Ревизия оборудования и пуско-наладочные работы на пусковых объектах.

10.3.7 Технический надзор за ремонтом, эксплуатацией и монтажом технологического оборудования и трубопроводов, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин и механизмов, вертикальных стальных резервуаров, вентиляционных систем.

10.3.8 Выполнение организационно-технических мероприятий по улучшению условий труда и промсанитарии, сокращения сроков простоя оборудования в ремонте и увеличения сроков его службы, внедрение рационализаторских предложений.

10.3.9 Экономия средств завода за счет эффективного обслуживания и ремонта оборудования.

10.4 Функции механоремонтной службы

10.4.1 Обеспечение:

- Бесперебойного выпуска качественной продукции, оперативного, производственного планирования в подразделениях МРС. Специализированного ремонта, централизованного изготовления запасных частей, узлов и сменного оборудования. Защиты технологических трубопроводов, технологического оборудования, сосудов, резервуаров производств от коррозии, контроль за их коррозионным состоянием.

- Исправного состояния оборудования, механизмов, приспособлений, инструментов, оснащения рабочих мест необходимыми защитными и оградительными устройствами, плакатами и предупредительными надписями, служебной документацией (журналами), проверки их состояния, осуществления замены и корректировки. Разработки технологических карт обслуживания оборудования для структурных подразделений завода.

- Создания безопасных и здоровых условий труда, повышения технической культуры производства, реализации мероприятий по улучшению условий охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на рабочих местах для работников, непосредственно входящих в состав службы.

- Работников инструкциями, регламентирующими безопасные приемы и методы труда, инструкциями по профессиям и видам работ, а также средствами индивидуальной защиты спецодеждой и спецобувью, моющими средствами.

- Должностных лиц и специалистов должностными инструкциями и нормативными документами по охране труда.

10.4.1.1 Внедрения новейших достижений науки и техники в области совершенствования технологического оборудования, механизмов, приспособлений с целью повышения безопасности работ, снижения профзаболеваний, предупреждения загрязнения окружающей среды и улучшения условий труда.

10.4.1.2 Выполнения:

- правил технической эксплуатации сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, машин и другого механического оборудования, установок и сооружений;

- требований безопасности к механическому оборудованию и инструменту;

- требований промышленной безопасности при эксплуатации и ремонте технологического оборудования, приспособлений и инструментов;

- в установленные сроки указаний, предписаний и требований органов государственного надзора и контроля, работников службы охраны труда и промышленной безопасности завода, а также замечаний и предложений уполномоченных по охране труда профкома.

10.4.1.3 Соблюдения:

- действующих правил и норм по охране труда при эксплуатации и ремонте оборудования, проведения монтажных и наладочных работ и выполнения предписаний органов государственного надзора и административно-производственного контроля охраны труда;

- установленного порядка допуска к эксплуатации объектов, агрегатов, оборудования после ремонта;

10.4.2 Организация:

10.4.2.1 Безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, машин и другого механического оборудования, установок и сооружений.

10.4.2.2 В цехах кабинетов (уголков) охраны труда и промышленной безопасности обеспечение их техническими средствами обучения, проведение в них инструктажей и проверки знаний.

10.4.2.3 Разработки планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования в соответствии с настоящим Положением утверждения этих планов и контроля их выполнения.

10.4.2.4 Согласования планов (графиков) ремонта с подрядными организациями, привлекаемыми для проведения ремонтов, обеспечения их необходимой документацией.

10.4.2.5 Ведения технологических процессов в соответствии с требованиями охраны труда и промышленной безопасности.

10.4.2.6 Работы по учету наличия и движения оборудования, составления и оформления технической и отчетной документации.

10.4.2.7 Выполнения всех работ в соответствии с чертежами, техническими условиями, инструкциями, технологическими картами.

10.4.2.8 Межремонтного обслуживания, своевременного и качественного ремонта и модернизации оборудования, работы по повышению его надежности и долговечности.

10.4.2.9 Технического надзора за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и сооружений, рационального использования материалов на выполнение ремонтных работ.

10.4.2.10 Проведения инвентаризации основных производственных средств, определения устаревшего оборудования, объектов, требующих капитального ремонта, установления очередности производства ремонтных работ.

10.4.2.1.11 Взаимодействия с НИИ, поставщиками оборудования и специализированными подрядными организациями в период подготовки к ремонту, модернизации, реконструкции.

10.4.2.12 Своевременного обучения, проведения инструктажей и проверок знаний по охране труда, закрепления новых работников для стажировки за высококвалифицированными специалистами, контроля своевременного и качественного проведения инструктажа и стажировки.

10.4.2.13 Своевременного прохождения периодических медицинских осмотров работников, работающих с вредными и опасными условиями труда.

10.4.2.14 Оснащения цехов, участков и рабочих мест первичными средствами пожаротушения, обеспечения в постоянном работоспособном состоянии системы и устройства для извещения, сигнализации, а также защиты от аварий и пожаров.

10.4.2.15 Работы административно-производственного контроля по охране труда и промышленной безопасности на втором уровне.

10.4.3 Руководство:

10.4.3.1 Разработкой нормативных документов по ремонту оборудования, расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, анализом показателей его использования, составлением смет на проведение ремонтов, оформлением заявок на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования.

10.4.3.2 Работой по наладке и техническому осмотру оборудования, своевременному проведению планово-предупредительных ремонтов и профилактических испытаний, а также обеспечением выполнения инструкций по обслуживанию агрегатов и установок, в т.ч. относительно которых предъявляются повышенные требования безопасности.

10.4.3.3 Разработкой и внедрением мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительными, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов.

10.4.3.4 Изучением условий работы оборудования, отдельных узлов и деталей, анализом причин повышенного износа оборудования, его простоев в ремонте.

10.4.3.5 Расследованием аварий, разработкой и внедрением мероприятий по их ликвидации и предупреждению.

10.4.3.6 Работой по повышению надежности и долговечности оборудования.

10.4.3.7 Проведением мероприятий по предупреждению внеплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению надежности.

10.4.3.8 Рациональным использованием производственных ресурсов ремонтной базы МРС, составлением отчета о загруженности производственных мощностей, подготовкой расчетов о необходимости расширения производственных мощностей. Разработкой и проведением мероприятий по реконструкции и модернизации собственной ремонтной базы.

10.4.3.9 Координацией работы подразделений службы с производствами, подрядными организациями по время ремонта, модернизации, реконструкции.

10.4.3.10 Работниками службы и подразделений, осуществляющими ремонтное обслуживание технологического оборудования, зданий и сооружений предприятия, организацией работы по повышению их квалификации.

10.4.3.11 Работой по ликвидации аварий на подконтрольных участках.

10.4.4 Принимает участие:

- В подготовке предложений по учету и планированию, рационализации и аттестации рабочих мест, по модернизации оборудования, реконструкции, техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охране окружающей среды, в разработке планов повышения эффективности производства.

- В экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники, в испытаниях оборудования, в приемке нового и вышедшего из ремонта оборудования, реконструируемых зданий и сооружений.

- В разработке и внедрении мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования, в рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования, дает отзывы и заключения на наиболее сложные из них. Содействует внедрению принятых рационализаторских предложений.

- В работе постоянно действующей комиссии (ПДК) административно-производственного контроля предприятия по проверке соответствия технического состояния механического оборудования, вентиляции, установок, агрегатов требованиям правил и норм по охране труда и промышленной безопасности.

- В разработке соглашения по охране труда и выполнении перспективных мероприятий по улучшению условий охраны труда и повышению уровня безопасности на заводе.

- В подготовке экспертизы на проекты модернизации и реконструкции.

- В расследовании аварий, несчастных случаев, профзаболеваний, происшедших в службе, анализе причин, разработке мероприятий по их предупреждению.

10.4.5 Ведет контроль:

- За качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах.

- За соответствием технического состояния механического оборудования, установок, агрегатов требованиям нормативных актов по охране труда, промышленной безопасности, за наличием сертификатов соответствия требованиям промышленной безопасности на применяемые технические устройства. За внедрением технических паспортов на основное и вспомогательное оборудование.

- За своевременностью проверки и предъявления органам, осуществляющим государственный технический надзор, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, вентиляционных установок и т.п., внесения изменений в паспорта на оборудование, а также наличия у персонала удостоверений на право руководства и проведения работ повышенной опасности.

- За выполнением предписаний и мероприятий по обеспечению надежной работы механического оборудования основного производственного назначения и технологических трубопроводов.

- За выполнением мероприятий по предупреждению аварий, несчастных случаев, профессиональных заболеваний, связанных с эксплуатацией механических установок и оборудования.

- За соблюдением технологической дисциплины, правил и норм по охране труда, промышленной безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, санитарных норм.

10.4.6 Механоремонтная служба имеет право:

10.4.6.1. Требовать:

- от подрядных организаций выполнения работ в полном соответствии с утвержденной технической документацией, соблюдения норм, правил и технических условий на производство и приемку работ, а также правил техники безопасности;

- в установленном порядке от соответствующих подразделений завода предоставления информации, необходимой для выполнения возложенных функций;

- от руководителей производственных и технических подразделений:

a. выполнения предписанных норм эксплуатации и обслуживания оборудования;
b. своевременного предоставления норм эксплуатации и обслуживания оборудования;
c. своевременного предоставления сведений о нарушениях технологий обслуживания оборудования;
d. немедленного сообщения о поломках оборудования.

10.4.6.2. Запрещать:

- подрядным организациям применять недоброкачественные, не отвечающие ГОСТам, техническим условиям и проекту материалы, детали и изделия.

- допуск к эксплуатации вновь смонтированное оборудование, технологические установки, коммуникации, не обеспеченные соответствующей технической документацией и эксплуатационными инструкциями, а также имеющие недоделки;

- работу оборудования, технологических установок и производств в случаях грубого нарушения правил технической эксплуатации, неудовлетворительного технического состояния, прямой угрозы аварии или несчастного случая с персоналом до устранения причин, нарушающих нормальную эксплуатацию.

10.4.6.3. Давать указания всем службам завода и контролировать их деятельность в вопросах правильной эксплуатации и ремонта, содержания оборудования, зданий и сооружений и использования ремонтных ресурсов. Поручать отдельным структурным подразделениям завода проведение работ по техническому обслуживанию оборудования.

10.4.6.4. Принимать решения о внесении изменений в технологию обслуживания и ремонта оборудования. Осуществлять неплановый ремонт оборудования, вышедшего из строя.

10.4.6.5. Участвовать в разработке технических условий, инструкций. Участвовать в общем планировании деятельности завода.

10.4.7 Оценка работы и ответственность.

10.4.7.1 Работа главного механика оценивается уровнем требовательности к подчиненным, к качеству и своевременному выполнению ими работы.

Качество выполненных работ главного механика определяется точностью соблюдения инструкций, Правил и других руководящих и нормативных документов, отсутствием ошибок и недоработок.

Своевременность работы определяется:

- изготовлением запасных частей, восстановлением деталей, узлов и механизмов для ремонтно-эксплуатационных нужд всех служб завода в установленные сроки;

- изготовлением нестандартного оборудования для объектов завода в установленные сроки;

- проведением ремонтов отдельных единиц оборудования и технологических установок в установленные сроки самостоятельно и совместно со специализированными подрядными организациями;

- проведением в установленные сроки технического надзора за эксплуатацией и монтажом технологического оборудования и трубопроводов, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин и механизмов, вертикальных стальных резервуаров, вентиляционных систем.

Главный механик несет ответственность:

- за своевременное и качественное выполнение задач и функций настоящего Положения;

- за отсутствие безопасных и здоровых условий труда;

- за невыполнение мероприятий по улучшению охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на рабочих местах для работников механоремонтной службы;

- за ненадлежащий контроль над сроками и качеством изготовления запасных частей, восстановление деталей, узлов и механизмов;

- выполнение план-графиков ремонтов отдельных единиц и технологических установок, графиков осмотров, ревизий, испытаний и технических освидетельствований поднадзорного оборудования;

- ненадлежащий контроль за исполнением приказов, распоряжений и предписаний вышестоящих организаций и органов Госгортехнадзора РФ;

- несоблюдение требований правил внутреннего распорядка, правил и норм по охране труда и промышленной безопасности, промышленной санитарии.

- в зависимости от характера и последствий нарушений, главный механик может быть привлечен к материальной, дисциплинарной, административной и уголовной ответственности в порядке, предусмотренном законодательством РФ.

10.5 В состав ремонтно-механического цеха входят:

- токарно-механический участок,

- участок наружного ремонта,

- участок по ремонту насосно-компрессорного оборудования.

Функции ремонтно-механического цеха:

- проведение в установленные сроки планово-предупредительного и капитального ремонта оборудования основных и вспомогательных производств завода;

- изготовление нестандартного оборудования, согласно заявок подразделений в соответствии с требованиями чертежей;

- изготовление запасных частей к технологическому оборудованию, согласно заявок подразделений, утвержденного плана и приложенных чертежей, эскизов;

- обеспечение безопасных и здоровых условий труда, реализацию мероприятий по улучшению условий охраны труда и санитарно- оздоровительных мероприятий;

- подготовка и переподготовка кадрового состава; подготовка мероприятий по повышению качества работ, выполняемых работниками цеха.

10.6 В состав сварочно-монтажного цеха входят: механомонтажный и кузнечно-сварочный участки.

Функции сварочно-монтажного цеха:

- изготовление и монтаж технологических трубопроводов, согласно планов реконструкции производств;

- ремонт трубопроводов и технологического оборудования;

- изготовление, монтаж и ремонт металлоконструкций, нестандартного оборудования;

- выполнение работ по наплавке, напайке, контактной сварке;

- выполнение кузнечных и термических работ;

- изготовление грузозахватных приспособлений.

10.7 Функции отдела технического надзора:

10.7.1 Осуществление надзора:

- за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией технологических резервуаров вертикальных стальных; сосудов, работающих под давлением до и выше 0,7 кгс/см; технологических трубопроводов; печей технологических установок; грузоподъемных машин и механизмов; съемных грузозахватных приспособлений; вентиляционного оборудования; насосно-компрессорного оборудования; аппаратов воздушного охлаждения; высоконапорных дутьевых вентиляторов; объектов котлонадзора; трубопроводов пара и горячей воды.

- за состоянием антикоррозионной защиты технологического оборудования и трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры на объектах завода, контроль над их коррозионным состоянием;

- за правильностью и регулярностью ведения технической документации, за соблюдением установленных действующими правилами и нормативными документами рабочих параметров.

10.7.2 Рассмотрение и согласование:

- годовых графиков ППР технологического оборудования; грузоподъемных машин;

- актов на изменение календарного срока ремонтов;

- ревизий технологического оборудования;

- дефектных ведомостей на ремонт установок и отдельных видов оборудования; вносит изменения, связанные с техническим состоянием оборудования и трубопроводов.

10.7.3 На основании осмотров, ревизий и технических освидетельствований документальное оформление результатов контроля и выдача указаний по дальнейшей эксплуатации оборудования, в виде предписаний и рекомендаций.

10.7.4 Проверка выполнения предыдущих предписаний и при их невыполнении - информировать администрацию завода.

10.7.5 Участие в приемке в эксплуатации технологического оборудования, сосудов, аппаратов, трубопроводов после ремонта, строительства, реконструкции; проверка исполнительской документации в соответствии с нормативными документами и согласование разрешение на их пуск.

10.7.6 Получение, учет, хранение и использование материалов оборудования, приборов, инструмента и других товарно-материальных ценностей.

10.7.7 Контроль получения, хранения и применения источников ионизирующих излучений, используемых в лаборатории неразрушающего контроля.

10.7.8 Организация проверки знаний обслуживающего персонала, связанных с обслуживанием грузоподъемных машин и механизмов.

10.7.9 Контроль над выполнением приказов, распоряжений и предписаний вышестоящих организаций и органов Госгортехнадзора РФ, касающихся правил безопасной эксплуатации поднадзорного технологического оборудования.

10.7.10 Техническое руководство паспортизацией технологического оборудования, трубопроводов, регистрация сосудов, работающих под давлением до и свыше 0,7 кгс/см, грузоподъемных машин и механизмов, подлежащих и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора РФ, и разработка графиков технических освидетельствований поднадзорного оборудования.

10.7.11 Внедрение новейших достижений науки и техники в области совершенствования технологического оборудования, приспособлений с целью повышения безопасности работ, снижения профзаболеваний, предупреждения загрязнения окружающей среды и улучшения условий труда.

10.7.12 Обеспечение исправного состояния лабораторного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента, оснащение рабочих мест необходимыми средствами защиты.

10.7.13 Разработка общезаводских производственных инструкций на поднадзорное оборудование.

10.7.14 Выполнение в установленные сроки указаний, предписаний и требований органов государственного надзора и контроля, работников отдела охраны труда и промышленной безопасности.

10.7.15 Функции лаборатории металловедения ОТН:

- проведение анализов химического состава металла и его механических свойств с выдачей заключения о марке стали;

- проведение спектральных анализов металла;

- определение фактической скорости коррозии металла, стенок сосудов и аппаратов, технологических трубопроводов;

10.7.16 Функции лаборатории неразрушающего контроля (дефектоскопии) ОТН:

- проведение неразрушающего контроля качества сварных соединений с выдачей заключения.

11 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

11.1 Оценка качества отремонтированного оборудования производится специалистами отдела технического надзора. Для оценки качества ремонта оборудования рекомендуется следующая номенклатура показателей качества:

- показатели соблюдения требований нормативных документов;

- показатели назначения;

- показатель надежности;

- показатель бездефектного предъявления.

За показатели соблюдения требований НД и стандартов принимаются качественные характеристики, определяющие соответствие выполненных работ или отремонтированного оборудования требованиям стандартов и НД. Например, соблюдение технологии сварки, качество сварки, соблюдение геометрических размеров, качество примененных материалов, плотность корпуса и сальников торцевых уплотнений насосов, вибрационное состояние, качество подгонки трущихся пар и т.д.

За показатели назначения принимаются наиболее важные параметры, изменение которых снижает эксплуатационные качества оборудования, ухудшает качество выпускаемой продукции и влияет на безопасное ведение технологического процесса.

На основании НД, технических паспортов и технологического регламента установки представители заказчика (начальник цеха и старший механик) назначают контролируемые показатели назначения и доводят их до исполнителей ремонта. (Например, для насосов и компрессоров контролируемыми при ремонте показателями назначения являются производительность и напор; для аппаратов - разрешенное (расчетное) давление; для вентиляционных установок - производительность и т.д.).

Показатель надежности оборудования характеризует восстановлением ресурса оборудования до нормативного, установленного НД.

В результате ремонта ресурс оборудования может быть восстановлен полностью или до значений, близких к нормативным.

При оценки качества ремонта ресурс оборудования считается восстановленным до нормативного значения при полном соответствии отремонтированного оборудования требованиям НД и при условии безотказной работы оборудования под нагрузкой в течение установленного времени НД (техническими условиями, заводским паспортом и т.д.). Дефекты при этом должны отсутствовать.

Показатель бездефектного предъявления оборудования учитывает выполнение ремонтных работ без переделок и исправлений или с учетом устранением малозначительных, значительных или критических дефектов.

11.2 Порядок оценки качества ремонта единицы оборудования.

Оценка качества капитального ремонта единицы оборудования производится сопоставлением фактических показателей качества, достигнутых в результате ремонта с базовыми. За базовые показатели соблюдения требований НД и стандартов принимаются характеристики, указанные в НД и стандартах.

За базовые показатели назначения принимаются паспортные данные оборудования (разрешенное давление аппарата, производительность и напор насоса или компрессора, производительность вентилятора и т.д.).

За базовый показатель надежности принимается норма продолжительности работы оборудования между ремонтами, установленная системой ТО и Р оборудования отрасли или другой НД.

11.3 Оценка качества ремонта единицы оборудования оценивается в баллах согласно таблицы 11.1

Оценка качества ремонта единицы оборудования не может быть выше, чем оценка любого из показателей качества.

Оценка качества ремонта единицы оборудования определяется ответственным исполнителем ремонта, ответственным за проведение ремонта и представителем ОТН и указывается в "Акте приемки агрегата из ремонта".

На оценку качества ремонта оборудования не должны влиять:

- уменьшение показателей назначения оборудования, которые допускаются до определенного предела ввиду эксплуатационного износа (например, уменьшение поверхности теплообмена теплообменных аппаратов из-за отглушения трубок пучка).

- устранение дефектов оборудования, выявленных во время испытаний, допущенных не по вине исполнителя ремонта (например, устранение выявленных скрытых дефектов при изготовлении, монтаже или предыдущем ремонте);

- временное использование (в порядке исключения) оборудования с ограниченными показателями назначения или ресурсом работы из-за отсутствия замены, если эти ограничения не являются результатом проведенного ремонта;

- если оборудование не выдержало индивидуального испытания (из-за эксплуатационных дефектов, т.е. износ, ухудшение свойств материала и т.д.)

Оценка качества ремонта единицы оборудования

Таблица 11.1


Наименование показателей качества	Оценка по результатам ремонта
	"отлично"	"хорошо"	"удовлетворительно"
1. Показатели соблюдения требований НД и стандартов	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным (базовым), исполнительно-техническая документация принята без замечаний	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным (базовым). Исполнительно-техническая документация принята после устранения замечаний, не имеющих существенных значений	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным. При проверке исполнительно-технической документации обнаружены существенные замечания, которые затем были исправлены (уточнены)
2. Показатели назначения	Показатели назначения соответствуют нормативным (базовым)	Показатели назначения соответствуют нормативным (базовым)	Показатели назначения ниже базовых, но обеспечивают нормальное ведение технологического процесса и не снижают технико-экономических показателей объекта и безопасной эксплуатации
3. Показатель надежности	Ресурс оборудования восстановлен до нормативного значения. Исполнитель выдал гарантийный паспорт, подтверждающий ресурс оборудования до следующего планового ремонта	Ресурс оборудования восстановлен до нормативного значения. Исполнитель выдал гарантийный паспорт, подтверждающий ресурс оборудования до следующего планового ремонта	Ресурс оборудования восстановлен до значения близкого к полному. Исполнитель не гарантирует ресурс оборудования до следующего планового ремонта
4. Показатель бездефектного предъявления	Ремонт произведен без переделок и исправлений, оборудование принято с первого предъявления после индивидуальных испытаний (обкатки)	Ремонт произведен без переделок и исправлений, оборудование принято после индивидуального испытания (обкатки) с устранением малозначительных дефектов	Ремонтные работы выполнены с переделками и устранением значительных и критических дефектов, допущенных по вине исполнителя, обнаруженных во время индивидуальных испытаний (обкатки)

11.4. Оценка качества ремонта оборудования установки.

11.4.1 Оценка качества оборудования установки определяется после окончания всех видов испытаний, пуска и нормальной эксплуатации оборудования установки не менее 3-х суток.

11.4.2 Качество ремонта всего оборудования установки в целом оценивается на "отлично" при условии:

- после ремонта при индивидуальных испытаниях оборудования дефекты не обнаружены по вине исполнителя ремонта;

- при комплексном испытании оборудования объекта и при выводе на режим не обнаружены дефекты по вине исполнителя ремонта;

- установка после пуска работала не менее 3-х суток и при этом дефектов не обнаружено, по вине исполнителя ремонта;

- исполнительно-техническая документация предъявлена без замечаний.

При несоблюдении хотя бы одного из этих условий оценка ремонтных работ снижается до определенного балла.

11.4.3 Качество ремонта всего оборудования установки оценивается на "хорошо" если:

- в период всех видов испытаний (индивидуальном, комплексном), во время пуска и в течение пробной эксплуатации не менее 3-х суток обнаружены малозначительные дефекты по вине исполнителя работ, устранение которых не повлияло на ход безопасного пуска и нормальной эксплуатации объекта; исполнительно-техническая документация принята после первого предъявления и незначительных замечаниях представителей технадзора; заказчика и ИТР технологических установок и цехов, а также главных специалистов завода.

Здесь к малозначительным дефектам следует отнести те дефекты, устранение которых не требует повторного индивидуального или комплексного испытания оборудования, частичной или полной разборки оборудования, дополнительной пропарки или другой подготовки к ремонту.

11.4.4. Качество ремонта всего оборудования установки оценивается на "удовлетворительно", если:

- в период всех видов испытаний (индивидуальных, комплексных, во время пуска установки и в течение эксплуатации не менее 3-х суток выявились (обнаружены) значительные дефекты оборудования по вине исполнителя;

- при предъявлении исполнительно-технической документации обнаружены недостатки (неполнота документации, несоответствие нормативно-техническим требованиям, техническим условиям, стандартам, Правилам и т.д.), и они устранены по письменным замечаниям работников технадзора, заказчика и ИТР установок, цехов, главных специалистов заказчика и приняты со второго предъявления.

Здесь к "значительным дефектам" следует отнести те дефекты, устранение которых требует переделки ранее выполненных работ (частичная и полная разборка оборудования, повторная подготовка к ремонту с освобождением от продуктов и пропаркой, повторное индивидуальное или комплексное испытание и т.д.).

12 УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

12.1 Сбор и учет информации о техническом состоянии, ТО и Р оборудовании проводится с целью систематизации и анализа эксплуатационных характеристик оборудования, уточнения фактических сроков его службы.

12.2 Сбор и учет должны проводиться подразделением - владельцем оборудования.

Учет информации проводится на основании эксплуатационной и ремонтной документации:

- журнал учета наработки оборудования (Форма 15);

- режимный лист центробежного компрессора (Форма 16);

- режимный лист поршневого компрессора (Форма 17);

- журнал ремонта насоса (Форма 18);

- журнал ремонта вентилятора (Форма 19);

- журнал ремонта компрессора (Форма 20).

12.3 Записи о ремонте колонных аппаратов, холодильников, теплообменников, технологических печей, реакторов, кранов, технологических трубопроводов и арматуры делаются в паспорте оборудования или в ремонтной документации и прикладываются к паспорту.

12.4 Ежемесячно (не позднее 3 числа) в МРС сдается отчет о выполнении работ по ТО и Р оборудования установки, составляемый начальником и механиком установки (Форма 21) или (Форма 23).

12.5 На основе полученной информации МРС проводит анализ работы оборудования, уточняет сроки службы отдельных сборочных единиц и деталей, выявляет узкие места в работе оборудования и разрабатывает рекомендации по совершенствованию организации и проведения ТО и Р.

12.6 Срок хранения эксплуатационной документации в МРС - 3 года, ремонтной документации в МРС - до списания оборудования.

12.7 На заводе должен вестись учет отказов и повреждений оборудования, расследованных на заводе, в специальном журнале отказов и повреждений оборудования (Форма 22).

12.8 Расследованию подлежат все случаи отказов и повреждений оборудования. Расследование и анализ отказов и повреждений оборудования производится согласно действующим НД.

12.9 Если последствия отказа и повреждения влияют на технико-экономические показатели завода или его подразделений, в состав комиссии под председательством главного инженера по расследованию отказов и повреждений должны быть включены главные специалисты завода:

- главный технолог;

- главный механик;

- главный энергетик;

- главный метролог;

- начальник подразделения - владелец оборудования.

12.10 Если последствия отказа или повреждения влияют на технико-экономические показатели одного структурного подразделения, то по решению главного инженера председателем комиссии может быть назначен руководитель подразделения - владелец оборудования. Постоянными членами комиссии в этом случае назначаются представители служб и отделов завода: технического отдела, службы главного механика, отдела технического надзора, службы главного энергетика и др.

Назначение дополнительных членов комиссии проводится, исходя из необходимости проведения исследования или экспертизы для установления достоверности причин возникновения отказов или повреждений оборудования.

12.11 По результатам окончания расследования, анализа причин и определения ущерба от отказов, повреждений оборудования составляется акт разбора случаев преждевременного выхода из строя оборудования (Форма 26).

При составлении акта расследования аварии и определении причин, а также при разработке организационных и технических мероприятий по устранению и предупреждению причин аварии, комиссия должна руководствоваться следующей классификацией отказов (ГОСТ 27.002-89*):

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53480-2009. - Примечание изготовителя базы данных.

- конструктивный отказ;

- производственный отказ;

- эксплуатационный отказ;

- деградационный отказ;

12.12 Отчетность по выполнению проведения ремонтных и других работ осуществляется поквартально, в порядке - от завода до соответствующего управления ООО "Сургутгазпром".

По итогам года завод отчитывается на соответствующей балансовой комиссии ООО "Сургутгазпром".

12.13 Контроль исполнения заводом планов и графиков ремонтных и других работ в соответствии с требованиями настоящего Положения возлагается на соответствующие управления ООО "Сургутгазпром".

13 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ

13.1 Для обеспечения работоспособности и ликвидации случаев простоев оборудования механоремонтная служба завода должна иметь в наличии необходимое количество запасных частей, обеспечивающих наибольшую вероятность безотказной работы оборудования при оптимальном техническом обслуживании.

13.2 Определяемая потребность в запасных частях должна быть достаточной в любой отрезок времени эксплуатации оборудования.

13.3 Потребность в запасных частях рассчитывают механики подразделений, согласно приведенной методике.

13.3.1 Определяется среднегодовой коэффициент использования однотипного вида оборудования:

, (13.1)

где - наработка однотипного оборудования за год, ч

13.3.2 Определяют срок службы детали.

Для местных, практически неизмененных условий работы оборудования, срок службы детали определяется по формуле:

, (13.2)

где - срок службы детали, мес. (принимается до десятых долей);

- количество месяцев в рассматриваемом периоде;

- количество однотипных, одноразмерных деталей в одной единице оборудования, шт.;

- количество единиц однотипного вида оборудования, шт.;

- количество деталей, замененных в результате износа в течение рассматриваемого периода, шт.

Детали, замененные из-за аварий или поломок, в расчет не принимаются.

13.3.3 Определяют коэффициент случайных отказов детали ():

, (13.3)

где - количество деталей, вышедших из строя вследствие внезапных отказов, т.е. деталей, не отработавших заданного срока службы в рассматриваемый период.

При расчете потребности в запасных частях на рассматриваемый период коэффициент учитывает необходимый запас деталей для своевременного устранения внезапных отказов оборудования 1,5.

Если 1,5, то необходимо принять соответствующие технические решения, обеспечивающие устранение внезапных отказов.

13.3.4 Потребность в деталях на год () определяется по формуле:

(13.4)

13.4 После расчета потребности в запасных частях на планируемый год, механики подразделений составляют заявки и сдают их в МРС завода.

13.5 МРС проверяет наличие запасных частей на складе и составляет заявку на недостающие детали для заказа их изготовления в ремонтно-механическом цехе завода или подрядных организациях.

13.6 Запасные части должны храниться в специальных кладовых, обеспечивающих условия и режим хранения согласно НД.

13.7 Помещение, предназначенное для хранения запасных частей, должно быть оборудовано необходимым складским инвентарем: стеллажами, баками для смазочных материалов, приспособлениями для транспортировки и погрузки запасных частей и деталей. На стеллажах запасные части и детали должны храниться чистыми, смазанными соответствующей смазкой. По мере высыхания смазки или загрязнения деталей, их необходимо промывать и смазывать вновь.

13.8 Контроль за хранением и состоянием запасных частей осуществляет МРС, которая устанавливает оптимальные условия хранения и систематически проверяет движение запасных деталей.

14 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ

14.1 Потребность в материалах для проведения ремонта оборудования определяется механиками подразделений с учетом:

- годового план-графика ремонта оборудования;

- парка эксплуатируемого оборудования;

- требований НД по ремонту оборудования.

14.2 Общая годовая потребность определяется на основании норм расхода материалов на единицу оборудования.

Нормы расхода материалов на проведение ремонта - это предельно допустимые численные значения расхода материальных средств, рассчитанные на один ремонт единицы оборудования, при выполнении в полном объеме типовой номенклатуры ремонтных работ.

14.3 В случае изменения планируемого объема ремонта для данной единицы оборудования от типового (работы по модернизации, реконструкции, внедрения предложений по повышению мощности, качества продукции и т.п.), то на дополнительные работы расход материалов планируется отдельно.

14.4 Нормы расхода материалов на ремонт оборудования указаны в таблицах 14.1-14.8 и приведены на единицу оборудования, поставляемую заводом-изготовителем.

14.5 В случае отсутствия в указанных нормах оборудования с технической характеристикой, полностью соответствующей данному оборудованию (модель, производительность, мощность и т.п.), допускается пользоваться нормами расхода материалов на оборудование того же типа с наиболее близкими характеристиками.

14.6 Потребность в материалах на ремонт крупногабаритных установок, сооружений, зданий определяется на основе дефектных ведомостей, составленных при ревизии технического состояния, и вносится в смету затрат на проведение конкретного ремонта.

14.7 Основные положения, нормы и нормативы данного Положения имеют рекомендательный, нежели директивный характер. Жесткое регламентирование сохраняется только в части безопасности эксплуатации и ремонта оборудования.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных насосов типа НК [40]

Таблица 14.1


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/час
	90	140	150	180	250	более 325
Сталь прокатная, кг	13,2	15,3	15,6	16,5	17,9	19,1
Метизы, кг	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,2
Ацетилен, кг	2,3	2,6	2,6	2,9	3,1	3,4
Кислород, баллон	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3
Керосин, кг	3,1	3,6	3,6	3,8	4,2	4,4
Резина техническая, кг	0,5	0,6	0,6	0,7	0,7	0,8
Паронит, кг	1,2	1,4	1,4	1,5	1,6	1,7
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,14	0,16	0,16	0,17	0,18	0,19
Ветошь обтирочная, кг	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
Шнур резиновый, кг	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
Смазка универсальная, кг	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5
Краска масляная, кг	1,0	1,3	1,3	1,3	1,5	1,5
Подшипники, шт.	2	2	2	2	2	2
Уплотнительные кольца, шт.	1	1	1	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1	1	1	1
Цемент, кг	30	46,4	46,4	59,3	82,8	107,2
Песок речной, кг	90	139,2	139,2	177,0	248,4	321,6
Фланец, шт.	2	2	2	2	2	2
Электроды, кг	1,5	1,7	1,7	1,8	2,0	2,1
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных одноступенчатых насосов [40].

Таблица 14.2


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	8	20	45
Сталь прокатная, кг	4,4	7,3	10,7
Метизы, кг	0,3	0,5	0,7
Электроды, кг	0,9	1,4	2,1
Ацетилен, кг	0,8	1,8	1,8
Кислород, баллон	0,3	0,5	0,7
Керосин, кг	1,0	1,7	2,5
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,4
Паронит, кг	1,2	2,0	2,8
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,4
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,05	0,08	0,11
Ветошь обтирочная, кг	0,1	0,2	0,8
Шнур резиновый, кг	0,1	0,2	0,8
Смазка универсальная, кг	0,2	0,4	0,6
Краска масляная, кг	0,6	1,2	1,5
Подшипники, шт.	2	2	2
Прижимной фланец, шт.	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1
Цемент, кг	15,6	25,8	38,0
Песок речной, кг	46,7	77,5	114,0
Фланец, шт.	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных горизонтальных одноступенчатых насосов [40]

Таблица 14.3


Материал	Производительность, м/ч
	до 10	10-15	16-20	21-25	26-30	31-50	более 50
Сталь прокатная, кг	5,4	6,1	7,3	8,6	9,9	10,7	12,0
Метизы, кг	0,4	0,4	0,5	0,6	0,6	0,7	0,8
Электроды, кг	1,0	1,2	1,4	1,7	1,9	2,1	2,4
Ацетилен, кг	1,0	1,0	1,3	1,6	1,8	1,8	2,1
Кислород, баллон	0,4	0,4	0,5	0,6	0,7	0,7	0,8
Керосин, кг	1,3	1,4	1,7	2,0	2,3	2,5	2,8
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5
Паронит, кг	1,4	1,6	1,9	2,3	2,6	2,8	3,2
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,05	0,06	0,07	0,09	0,1	0,11	0,12
Ветошь обтирочная, кг	0,2	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
Асбест прографиченный, кг	0,2	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
Смазка универсальная, кг	0,3	0,3	0,4	0,5	0,5	0,6	0,6
Краска масляная, кг	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2
Подшипники, шт.	2	2	2	2	2	2	2
Уплотнительные кольца, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Цемент, кг	24,8	27,4	32,9	38,8	44,5	54,5	58,9
Песок речной, кг	72,9	82,1	98,6	116,3	133,4	144,2	161,9
Фланец, шт.	2	2	2	2	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1	1	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вихревых насосов [40]

Таблица 14.4


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	до 5	6-10	11-20	21-30	31-50
Сталь прокатная, кг	4,3	7,3	8,0	11,6	14,3
Метизы, кг	0,3	0,5	0,5	0,8	0,9
Электроды, кг	0,8	1,4	1,6	2,2	2,8
Ацетилен, кг	0,8	1,3	1,3	2,1	2,6
Кислород, баллон	0,3	0,5	0,5	0,8	1,0
Керосин, кг	1,0	1,7	1,8	2,7	3,8
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,3	0,5	0,6
Паронит, кг	1,1	1,9	2,1	3,1	3,8
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,04	0,07	0,08	0,1	0,1
Ветошь обтирочная, кг	0,1	0,2	0,2	0,4	0,4
Шнур резиновый	0,1	0,2	0,2	0,4	0,4
Смазка универсальная, кг	0,2	0,3	0,4	0,6	0,8
Краска масляная, кг	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0
Подшипники, шт.	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0
Уплотнительные кольца, шт.	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Сальниковый узел, шт.	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Рабочее колесо, шт.	2	2	2	1	1
Цемент, кг	18,6	31,5	34,6	49,8	61,6
Песок речной, кг	55,8	94,6	103,7	149,3	184,7
Фланец, шт.	2	2	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт поршневых насосов [40]

Таблица 14.5


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	до 10	11-30	31-60
Сталь прокатная, кг	9,5	11,4	11,8
Метизы, кг	2,4	2,8	2,9
Паронит, кг	1,2	1,7	2,3
Сальниковая набивка асбестовая, кг	0,6	0,6	0,6
Лак огнеупорный, кг	0,8	0,9	1,1
Краска масляная, кг	1,2	1,4	1,4
Ветошь обтирочная, кг	2,8	3,4	4,5
Кольца поршневые, шт.:
паровой части	2	4	4
водяной части	2	4	4
Клапаны водяной части, шт.	1	1	1
Керосин, кг	2,4	2,6	2,9
Цемент, кг	66,5	66,5	82,5
Песок речной, кг	199,5	220,3	247,4
Фланец, шт.	2	2	2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт ротационных и крейцкопфных компрессоров [40]

Таблица 14.6


Материал	Ротационные пластинчатые			Угловые крейцкопфные давлением, МПа
				2,5			22-40
	Производительность, м/мин
	до 22	32	50	до 20	30	40	4
Сталь, кг
среднесортовая	34,24	45,6	57,04	30,4	36,5	42,6	31,9
тонколистовая	85,6	114,0	142,6	76,0	91,2	106,4	79,8
толстолистовая	42,8	57,0	71,3	38,0	45,6	53,0	39,9
сортовая конструкционная	29,96	39,9	49,9	26,6	31,9	37,2	27,9
Чугун, кг	85,6	114,0	142,6	76,0	91,2	106,4	79,8
Электроды, кг	5,56	7,41	9,26	4,9	5,9	6,9	5,2
Баббит, кг	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	15,9	12,0
Бронза, кг	25,68	34,2	42,78	22,8	27,4	31,9	23,9
Трубки, кг:
латунные	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	16,0	12,0
медные	6,42	8,5	10,7	5,7	6,8	8,0	6,0
Прокат, кг:
медный	2,14	2,85	3,56	1,9	2,3	2,7	2,0
алюминиевый	0,85	1,14	1,42	0,8	0,9	1,1	0,8
Сетка латунная, м	0,42	0,57	0,71	0,4	0,5	0,5	0,4
Сода, кг
каустическая	21,4	28,5	35,6	19,0	22,8	26,6	20,0
кальцинированная	8,56	11,4	14,26	7,6	9,1	10,6	8,0
Асбест, кг:
листовой	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
шнуровой	5,13	6,84	8,55	4,6	5,5	6,4	4,8
Клингерит, паронит, кг	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
Резина листовая, кг	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	16,0	12,0
Трубы стальные разного назначения, кг	42,8	57,0	71,3	38,0	45,6	53,2	39,9
Керосин, кг	17,1	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
Бензин, кг	4,3	5,7	7,1	3,8	4,6	5,3	4,0
Масло, кг
компрессорное	6,84	9,12	11,4	6,1	7,3	8,5	6,4
висциновое	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
турбинное	8,56	11,4	14,25	7,6	9,1	10,6	8,0
вакуумное	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
для холодильных машин	25,68	34,2	42,28	22,8	27,4	31,9	23,9
Изделия крепежные, кг	8,56	11,4	14,26	7,6	9,1	10,6	8,0
Олифа	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
Краски масляные и эмалевые, кг	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
Кожа, м	0,25	0,34	0,42	0,2	0,3	0,3	0,2
Материал обтирочный, кг	21,4	28,5	35,6	19,0	22,8	26,6	20,0

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов [40]

Таблица 14.7


МАТЕРИАЛ	Производительность, тыс. м/ч
	до 1,0	1,1-3,5	3,6-7,5	7,6-10,0	11-18	19 и более
Сталь толстолистовая, уголки, швеллеры, прутки, кг	28,4	39,8	64,8	87,6	134,0	159,6
Болты и гайки, кг	0,8	1,0	1,7	2,4	3,6	4,2
Проволока торговая, кг	0,2	0,3	0,6	0,8	1,2	1,4
Кислород, баллон	0,2	0,3	0,5	0,7	1,0	1,1
Ацетилен, кг	0,5	0,8	1,2	1,7	2,5	2,9
Масло индустриальное, кг	0,5	0,7	1,0	1,4	2,2	2,5
Бензин, кг	1,3	1,9	3,0	4,2	6,5	7,5
Керосин, кг	0,6	0,8	1,2	1,7	2,8	3,0
Асбестовый шнур, кг	0,5	0,8	1,2	1,6	2,5	2,9
Брезент, м	0,4	0,6	1,0	1,3	2,0	2,4
Лакокрасочные материалы, кг	1,4	2,2	3,3	4,6	7,0	8,2
Концы обтирочные, кг	0,8	1,3	1,9	2,5	3,8	4,5
Электроды, кг	0,4	0,6	0,9	1,2	1,8	2,1
Цемент, кг	10,6	13,1	23,3	31,4	44,3	51,6
Песок речной, кг	32,9	54,2	69,8	94,3	132,8	154,8
Кирпич строительный красный, шт.	58	96,6	123	165	233	272

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вытяжной и приточной систем [40]

Таблица 14.8


МАТЕРИАЛ	Число воздуховыпускных устройств
	до 5	6-11	11-15	16-20	21-25	более 25
Сталь, кг:
среднесортовая	90,2	111,7	164	270,7	382,5	460,7
тонколистовая	72,2	89,4	11,2	216,6	306,0	368,6
кровельная листовая*	252,7	312,9	459,2	758,1	1071,0	1290,1
оцинкованная листовая*	261,7	324,1	475,6	785,1	1109,2	1336,2
листовая нержавеющая*	288,2	357,6	524,8	866,4	1224,0	1474,4
Сетка латунная*, м	0,3	0,4	0,6	1,0	1,5	1,8
Электроды, кг	2,0	2,4	3,6	6,0	8,4	10,1
Детали крепежные, кг	5,4	6,7	9,8	16,2	23,0	27,7
Резина листовая, кг	1,0	1,3	1,9	3,2	4,5	5,5
Винипласт*, кг	25,2	31,3	46,0	75,8	107,1	129,0
Картон, кг:
асбестовый	0,9	1,1	1,6	2,7	4,0	4,6
бумажный	0,9	1,1	1,6	2,7	4,0	4,6
Краски масляные и эмалевые, кг	7,2	8,9	13,2	21,6	29,6	36,8

Примечание: * Учитывается расход только по потребности на ремонт воздуховодов, изготовленных из этого материала.

15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

15.1 Планирование ремонтов оборудования, составление годовых планов-графиков и определение численности рабочих, занятых в ремонте, производится на основании расчета трудоемкости выполняемых работ. Трудоемкость ремонта оборудования зависит от его конструктивных особенностей, размеров, а также условий эксплуатации.

15.2 Трудоемкость ремонта оценивается категорией трудоемкости, которая определятся путем сравнения трудоемкости ремонтируемой единицы оборудования с эталоном. Для расчета трудоемкости ремонта оборудования в качестве эталона принимаем трудоемкость капитального ремонта насоса 6К-12, которая составляет 10 человеко-часов.

Категория трудоемкости обозначается буквой К, а ее числовые значения - коэффициентом, стоящим перед этой буквой.

Например: 1К - агрегат первой категории, 10К - агрегат десятой категории трудоемкости и т.д.

Трудоемкость ремонта, эталона (насос 6К-12) определена по действующим нормам времени и "Нормативам по отбраковке, надзору и методам ревизии оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств" и является условной единицей трудоемкости.

15.3 Величина категории трудоемкости ремонтируемого оборудования показывает, во сколько раз трудоемкость его ремонта больше трудоемкости ремонта эталона. Трудоемкость ремонта оборудования, выраженная в человеко-часах, определяется как произведение числовых значений категории трудоемкости и трудоемкости ремонта эталона (10 чел.-час.).

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов принимается согласно данных таблицы 15.1.

15.4 При расчете величины категории трудоемкости и определении состава условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ выделяются следующие основные виды работ:

- К слесарным относятся работы: по разборке, ремонту и сборке оборудования; по опрессовке, обкатке и сдаче в эксплуатацию после ремонта; медницкие, разметочные, сборочные работы.

- К сварочным относятся работы: по ручной, автоматической и полуавтоматической электросварке; газосварке и газорезке металлов и сплавов; работы по восстановлению деталей оборудования наплавкой.

- К станочным относятся работы, выполняемые на станочном и кузнечно-прессовом оборудовании, связанные с ремонтом оборудования, и изготовлением запасных частей.

- К изоляционным относятся работы по ремонту теплоизоляции, а также каменно-огнеупорные и футеровочные работы;

- К прочим работам относятся работы: по очистке оборудования от ржавчины, накипи, отложений, малярные, антикоррозионные, гальванические, плотницкие; работы по устройству лесов и подмостей; складированию и погрузке материалов; контролю качества ремонта оборудования; приему и выдаче инструмента; по обслуживанию передвижных компрессоров, кранов и др.

- Работы по очистке аппаратов от отложений, а также загрузка и выгрузка катализатора выполняются рабочими технологических бригад и в состав условной единицы трудоемкости не принимаются.

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ, в чел.-час

Таблица 15.1


Виды ремонтных работ	Виды оборудования	Ремонтные работы, чел.-час
		слесарные	сварные	станочные	изоляционные	прочие	всего
Осмотр	Машинное оборудование	0,5	-	-	-	-	0,5
	Резервуары	0,5	-	-	-	-	0,5
	Аппараты	1,9	0,4	0,1	0,3	0,3	3,0
Текущий ремонт	Машинное оборудование	2,2	0,1	0,6	-	0,1	3,0
	Печи трубчатые	2,4	0,2	-	0,3	0,1	3,0
	Емкости	2,1	0,5	-	0,2	0,2	3,0
	Резервуары	2,1	0,5	-	0,5	0,4	3,5
	Арматура	2,3	0,1	0,5	-	0,1	3,0
	Трубопроводы	2,4	1,3	0,1	1,0	0,2	5,0
Средний ремонт	Машинное оборудование	6,0	0,3	1,5	-	0,2	8,0
	Аппараты	6,3	1,5	0,4	1,0	0,8	10,0
	Резервуары	7,0	1,8	-	-	1,2	10,0
Капитальный ремонт	Машинное оборудование	7,5	0,4	1,8	-	0,3	10,0
	Печи трубчатые	3,1	0,7	0,2	4,5	1,5	10,0
	Емкости	7,1	1,5	-	0,8	0,6	10,0
	Резервуары	7,0	1,8	-	-	1,2	10,0
	Арматура	7,7	0,4	1,5	-	0,4	10,0
	Трубопроводы	3,9	3,6	0,3	1,9	0,3	10,0

15.5 Расчет нормативов численности рабочих на ремонт и техническое обслуживание производится в следующей последовательности.

15.6 По каждой установке составляется полный перечень установленного оборудования с указанием характеристик и сгруппированных в следующем порядке: насосы, компрессоры, вентиляторы, печи, аппараты колонного типа, ёмкости, теплообменники, специальные аппараты, грузоподъёмные машины.

15.7 Каждая группа имеет одинаковый состав условной единицы трудоёмкости по видам ремонтов в соответствии с табл.15.1. Группам даётся нумерация 1, 2, 3, ..., .

15.8 В каждой группе выделяются подгруппы оборудования одного типоразмера, т.е. имеющего равные по величине категории трудоёмкости.

Подгруппам даётся нумерация - 1, 2, 3, ..., .

15.9 Для каждой единицы оборудования проставляется категория трудоёмкости ремонта и структура ремонтного цикла.

15.10 Определяется трудоёмкость оборудования подгруппы по каждому из ремонтов (осмотр, текущий, средний, капитальный) в отдельности.

, (15.1)

где - общая трудоемкость оборудования подгруппы в условных единицах для данного вида ремонта;

- количество единиц оборудования в подгруппе, шт.;

- количество промежуточных ремонтов по видам в ремонтном цикле данного оборудования;

- категории трудоемкости ремонта;

- продолжительность ремонтного цикла I годах.

Индекс "с" обозначат вид ремонта (текущий, средний, капитальный).

15.11 Определяется суммарное значение трудоемкости для каждой группы оборудования по каждому виду ремонту

, (15.2)

где - число подгрупп в группе .

После определения трудоемкости ремонтных работ рассчитывается численность рабочих по видам ремонтов и видам ремонтных работ для каждой группы оборудования по формуле:

(15.3)

- численность рабочих (отнесенная к году) по видам ремонтов (осмотр, текущий, средний, капитальный) и видам ремонтных работ (слесарные, сварочные, станочные и т.д.), чел.

- затраты на выполнение ремонтных работ по видам ремонтов и видам оборудования, чел.-час (табл.15.1)

- индекс, обозначающий вид ремонтных работ (слесарные, сварочные и т.д.);

- коэффициент, учитывающий достигнутый уровень выполнения норм (по отчетным данным);

- коэффициент перехода от явочной к списочной численности, рассчитывается по данным предприятия;

- время, отработанное одним рабочим в год, в часах.

15.12 Итоговая численность рабочих данной специальности для выполнения ремонтных работ по всем группам оборудования определяется по формуле:

(15.4)

Численность рабочих всех специальностей найдется как сумма численности рабочих по отдельным специальностям

(15.5)

15.13 Аналогично для ремонтов трубопроводов и арматуры определяется численность рабочих и .

Общая численность рабочих для ремонта технологической установки определяется как сумма , , .

, чел (15.6)

Численность рабочих, занятых техническим обслуживанием, определяются по следующей формуле:

, (15.7)

где - количество аппаратов, оборудования (по типоразмерам) на установке, шт.;

- категория трудоемкости аппарата, оборудования;

- средняя категория трудоемкости ремонта арматуры;

- количество арматуры на установке;

- норматив межремонтного технического обслуживания, равный 2450 единиц условной трудоемкости.

15.14 Категории трудоемкости приведены в таблице 15.2.-15.4.

15.15 Приведенные нормы трудоемкости (ТР, СР и КР) имеют рекомендательный характер и корректируются в зависимости от степени износа ремонтируемого оборудования и локальных условий проведения указанных ремонтов.

Категории трудоемкости капитального ремонта технологического оборудования

Таблица 15.2


Оборудование							Категория трудоемкости ремонта
Колонны
Установка	Диаметр, м	Высота, м	Количество тарелок, шт.		тип тарелок
УСК-1	2,6/3,2	40	38		сетчатые		29
УСК-2	2,6/3,2	40	38		сетчатые		29
БИИ	2,4	42	48		клапанные		26
БИИ	2,4	65	100		клапанные		39
УПП	2,6/3,0	40	40		клапанные		29
УМТ	5,0	50	47		клапанные		34
УМТ	1,8	23	8		клапанные		7
УМТ	5,5	40	37		клапанные		34
УМТ	2,8	25	21		клапанные		17
УМТ	4,0	18	6		клапанные		7
PF	1,4	30	50		клапанные		39
PF	0,8	17	24		клапанные		24
КОМТ-100	1,4/2,8	23	10/11		клапанные		29
КОМТ-300	1,6/2,4	27	27		клапанные		28
КОМТ-400	2/3	32	35		двухпоточные		29
КОМТ-200	2,0	22	27		клапанные		12
Установки ЗСК	Насадочные колонны и скрубберы всех размеров				-		3
Установки ЗСК	Пустотелые колонны				-		3
Теплообменные аппараты
Кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой
С диаметром корпуса, м:
PF	до	0,4	давлением, до		16	кг/см	2
PF		0,4	давлением, до		40		3
КОМТ-100		0,4	давлением, до		40		3
УПП		0,4	давлением, до		40		3
БИИ		0,6	давлением, до		16		3
КОМТ-200		0,6	давлением, до		16		3
КОМТ-400		0,6	давлением, до		16		3
КОМТ-400		0,6	давлением, до		64		4
УМТ		0,6	давлением, до		64		4
УПП		0,6	давлением, до		64		4
БИИ		0,8	давлением, до		16		4
КОМТ-100		0,8	давлением, до		16		4
КОМТ-200		0,8	давлением, до		16		4
КОМТ-300		0,8	давлением, до		16		4
КОМТ-400		0,8	давлением, до		16		4
PF		0,8	давлением, до		64		6
БИИ		0,8	давлением, до		64		6
КОС		0,8	давлением, до		64		6
КОМТ-100		0,8	давлением, до		64		6
KOMT-200		0,8	давлением, до		64		6
УМТ		0,8	давлением, до		64		6
УПП		0,8	давлением, до		64		6
УСК		0,8	давлением, до		64		6
КОМТ-300		1,0	давлением, до		16		6
КОМТ-400		1,0	давлением, до		16		6
ВКС		1,0	давлением, до		64		8
KOMТ-100		1,0	давлением, до		64		8
КОМТ-300		1,0	давлением, до		64		8
КОМТ-100		1,2	давлением, до		40		10
КОМТ-100		1,4	давлением, до		16		10
УМТ		1,4	давлением, до		16		10
АКС		1,4	давлением, до		25		12
УСК		1,4	давлением, до		25		12
Испаритель
БИИ		1,2	давлением, до		16		8
УПП		1,2	давлением, до		40		10
Теплообменники с U-образными трубками
	диаметром, мм
Все установки	325						2
Все установки	500						3
Все установки	600						4
Теплообменники водо-водяные, поверхностью нагрева, м
Все установки	1						1,6
Все установки	2-3						2,5
Все установки	4-6						3,5
Все установки	7-9						4
АКС	Воздухоподогреватели трубчатые на 100 м поверхности нагрева						7
УМТ	Воздухоподогреватели трубчатые на 100 м поверхности нагрева						7
Все установки	Аппараты воздушного охлаждения						19
Емкости, резервуары, газгольдеры
Емкости без подогрева объемом, м
	Среда - нейтральная
УСК-10, АКС, PF, УМТ, КОМТ-100, КОМТ-400, РП-1, РП-2, РП-3, РП-4	до 30						1
УСК-1, ВКС, РП-2, ОГП	50						2
УМТ, КОМТ-200, КОМТ-400	80						3
	100						4
	свыше 100						5
	Среда - коррозионная
PF, KOMT-100	до 30						1,5
БИИ и УПП	50						3
УМТ, КОМТ-100, КОМТ-300	80						4
УМТ	100						5
	свыше 100						6
Емкости с паровым подогревом объемом, м
	Среда - нейтральная
АВВК	до 30						2
	50						3
	80						4
	100						5
	свыше 100						6
	Среда - коррозионная
АВВК	до 30						3
	50						4
	80						6
	100						7
	свыше 100						8
Резервуары стальные, вертикальные, цилиндрические объемом, м:
ТВ и К	200						30
ТВ и К	300						35
РП-2	400						40
ТВ и К	700						60
БИИ	1000						90
УПП	1000						90
ТВ и К	1000						90
КОС	1000						90
РП-2	2000						130
ТВ и К	2000						130
КОС	2000						130
УРМ	3000						180
РП-2	3000						180
ПВ	3000						180
РП-2	5000						300
КОС	5000						300
	8000						450
КОС	10000						570
ОГП	20000						1000
Газгольдеры мокрые объемом, м:
Все установки	1000						120
Все установки	1500						180
Все установки	6400						400
Все установки	10000						600

Сепараторы, маслоотделители с диаметром корпуса, мм
Все установки	<1600						6
Все установки	>1600						12
	Трубчатые подогреватели (печи)
УСК-2	Вертикальные трубчатые подогреватели						60
УМТ	Трубчатые коробчатые с горизонтальным сводом установок AT, млн. ккал/час:
	атмосферно-вакуумная			до 20			120
	атмосферная			до 20			100
	атмосферная			20-30			150
	атмосферная			свыше 30			200
	вакуумная			до 20			100
	вакуумная			свыше 20			150
	горячей струи и стабилизации			до 20			100
	вторичной перегонки			до 20			60
КОМТ-100	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						175
КОМТ-100	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						100
КОМТ-300	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						100
КОМТ-400	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						100
КОМТ-200	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						175
PF	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга						100
	Реакторы
PF	Установки каталитического риформинга						23
КОМТ-100	Установки каталитического риформинга						23
КОМТ-200	Установки каталитического риформинга						23
КОМТ-400	Установки каталитического риформинга						23
PF	Сероочистки						32
КОМТ-300	Установки гидроочистки						23
Котельная	Котел паровой ДЕ-25-14ГМ						218
Котельная	Экономайзеры водяные на каждые 100 м площади поверхности нагрева:
Котельная	чугунные						6,6
Котельная	стальные						7,6
Котельная	Деаэратор атмосферного давления ДА-100						19
Котельная	Деаэратор атмосферного давления ДА-50						17
КОС	Гидроциклон						5
Трубопроводы технологические на 100 пог. м надземные
Неизолированные для некоррозионной среды
Ду до 50 мм							1
75							1
100							2
125							2
150							2
200							3
250							3
300							4
350							5
400							6
450							7
500							8
600							10
700							12
800							14
900							16
1000							18
1200							20
1400							22
Неизолированные для коррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм							2
75							2
100							4
125							4
150							4
200							6
250							6
300							8
350							10
400							12
450							14
500							16
600							20
700							24
800							28
900							32
1000							36
1200							40
1400							44
при скорости коррозии от 0,1 до 0,5 мм/год
Ду до 50 мм							3
75							3
100							6
125							6
150							6
200							9
250							9
300							13
350							15
400							18
450							21
500							24
600							30
700							36
800							42
900							48
1000							54
1200							60
1400							66
При скорости коррозии более 0,5 мм/год и сероводородной среды
Ду до 50 мм							4
75							4
100							8
125							8
150							8
200							12
250							12
300							16
350							20
400							24
450							28
500							32
600							40
700							48
800							56
900							64
1000							72
1200							80
1400							88
Теплоизолированные для коррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм							3
75							3
100							6
125							6
150							6
200							9
250							9
300							12
350							15
400							18
450							21
500							24
600							30
700							36
800							42
900							48
1000							54
1200							60
1400							66
При скорости коррозии более 0,5 мм/год в сероводородной среде
Ду до 50 мм							5
75							5
100							10
125							10
150							10
200							15
250							15
300							20
350							25
400							30
450							35
500							40
600							50
700							60
800							70
900							80
1000							90
1200							100
1400							110
Трубопроводы технологические на 100 пог. м подземные
Для некоррозионной среды
Ду до 50 мм							4
75							4
100							6
125							6
150							8
200							10
250							12
300							12
350							13
400							13
450							14
500							16
600							18
700							20
800							22
900							24
1000							28
1200							30
1400							32
Для некоррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм							6
75							6
100							9
125							9
150							12
200							15
250							18
300							18
350							20
400							20
450							21
500							24
600							27
700							30
800							33
900							36
1000							42
1200							45
1400							48
При скорости коррозии от 0,1 до 0,5 мм/год
Ду до 50 мм							8
75							8
100							12
125							12
150							16
200							20
250							24
300							24
350							26
400							26
450							28
500							32
600							34
700							40
800							44
900							48
1000							56
1200							60
1400							64
При скорости коррозии более 0,5 мм/год и сероводородной среде
Ду до 50 мм							10
75							10
100							15
125							15
150							20
200							25
250							30
300							30
350							33
400							33
450							35
500							40
600							45
700							50
800							55
900							60
1000							70
1200							75
1400							80

Трудоемкость ремонтов машинного оборудования

Таблица 15.3


Оборудование	Структура ремонтного цикла	Норма трудоемкости, чел\час			Категория трудоемкости
		ТР	СР	КР
Производство N 1
Установка стабилизации конденсата (УСК-1)
*Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С*
ТКА-63/125	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 560/335-70	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-120	K-2(Т-С)-T4C	18	48	60	6
НК 560/120	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-120	K-5(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Т2-165/63 Д1	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП-45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	24	42	4
НК-65/35-240	К-5(Т-С)-Т-К	18	30	60	6
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
06-300 N 6	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N 3;N 4;N 3,2;	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 6; N 5;	К-15Т-К	6	-	20	3
ВЦ4-75 N 8, N 10, N 12	К-15Т-К	15	-	50	5
ВСН N 16	К-15Т-К	18	-	60	6
Общеобменая вытяжная система
до 5 в/приемн., осев. вент	К-15Т-К	42	-	144	14
до 5 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
до 20 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	162	-	540	54
Установка стабилизации конденсата (УСК-2)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НД-2,5 100/10	К-3(Т-С)-Т-К	27	72	90	9
Насосы центробежные, перекачивающие нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК-560/120	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК-560/180	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
ВЦ4-75 N 5, ВЦ4-75 N 5, N 6,3	К-15Т-К	15	-	50	3
ВО 6-300 N 6,3	К-15Т-К	15	-	50	3
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев вент	К-15Т-К	42	-	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
Блок извлечения изопентана и установка получения пропана (ПБИИ и УППП)
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	К-5(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НК 210/200	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-5(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НК 65/35-240	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НВЕ 50/50	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ТКА210/80	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	K-3(T-С)-T-К	9	24	30	3
Насосы центробежные, перекачивающие щелочи
ДП 2500/10	K-3(T-С)-T-К	27	72	90	9
Водяные насосы
К 20-50	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НРЛ 2/25	К-5(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ЦНС 11 МТ 32/2	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3;N 4;N 3,2;	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 6,3; N 5;	К-15Т-К	6	-	20	3
Общеобменная вытяжная система
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
Азотно-кислородная станция (АКС)
Компрессор поршневой
2ВМ4-12/65	К-2(Т-С)-Т-К	180	480	600	60
2ВМ2,5-5/221	К-2(Т-С)-Т-К	180	480	600	60
Насосы водяные
CERNA 80-65-160	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Насос вихревой
ВК1/16А-У2	К-3(Т-С)-Т-К	3	-	10	1
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
Общеобменная вытяжная система
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр	К-15Т-К	69	-	230	23
Турбодетандер ДТ-1/4	К-2(Т-С)-Т-К	84	224	280	28
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	К-2Т-С-2Т-К	30	80	100	10
Воздушно-кислородная станция (ВКС)
Компрессоры поршневые
ВПЗ-20/9	К-3(2Т-С)-2Т-К	90	250	320	32
Насосы водяные
К 45/30	К-3(Т-С)-Т-К	15	40	50	5
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 4	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
Приточная система
до 5 в/выпуск. устр	К-15Т-К	51	-	170	17
до 10 в/выпуск. устр	К-15Т-К	69	-	230	23
Производство N 2
Установка моторных топлив (УМТ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 65/125	К-2(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НК 210/200	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 210/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
1,5хГ-ЗК-2,8-3	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
1ЦГ 12,5\50-4-2	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НКВ 360/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
ЧК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °C
ЦНС 38/110	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НШ-10Е (хим. реагенты)	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Водяные насосы
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.				170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	6	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	-		2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	-	50	5
Дутьевой вентилятор ВДН-15	К-15Т-К	18	-	60	6
Дымосос ДН-21	К-15Т-К	18	48	60	6
Опытная промышленная установка "Петрофак"
Компрессор центробежный LMC-311F	К-3(Т-С)-Т-К	243	648	810	81
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	К-4Т-2(С-4Т)-К	96	256	320	32
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
LMV-311	К-2(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
LMV-322	К-2(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
LMV-806	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
510-A-N3	К-5(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	42	4
GG-475	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ВКС 1/16 А-У2	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Насосы, перекачивающие щелочи
P1-NSC-FM	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Водяные насосы
510-A-N3(P-206)	К-5(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N5, N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N8, N 10	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42,5	-	144,5	-
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	50	-	170	-
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	70	-	230	-
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	100	-	330	-
Азотно-водородная воздушная компрессорная (АВВК)
Компрессор 2ВМ4-15/25	К-3(2Т-С)-2Т-К	180	480	600	60
Компрессор 2ВМ4-12/65	К-3(2Т-С)-2Т-К	180	480	600	60
Компрессор 2ГМ4-12/65	К-3Т-С-ЗТ-К	180	480	600	60
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты до 200 °C
FDRC 80-400	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Водяные насосы
12Е32	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42,5	-	144,5	-
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	50	-	170	-
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	70	-	230	-
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	100	-	330	-
Оборудование КОМТ
Установка каталитического риформинга (С-100,400)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НКВ 360/200	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
ТКА 63/125	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД-2500/40	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
ДП 25/40	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
М 1250/40	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
Насосы, перекачивающие щелочи
НК65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НД 10 1000/20	К-3(Т-С)-Т-К	39	104	130	13
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР 80 75 N 5, N 6,3 N 8		15	-	50	5
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
Установка гидроочистки дизельного топлива (С-200)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	K-2(T-С)-T-К	18	30	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 125/65-750	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
1ЦГ 25/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ДП 16/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
1ЦГ 12,5/50	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200°
4ЦГ 50/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 210/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/370	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
ЦНС 38/110	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
ЦНС 38/88	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
Насосы водяные
НРЛ 08/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
18 МП 32x7 (котельная)	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НКУ 250-УХЛ4 (котельная)	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 5	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ-14-46 N 3,15	К-15Т-К	6	-	20	2
Общеобменная вытяжная система
До 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
Дымососы ДН-242М (котельная)	К-15Т-К	15	-	50	5
Установка гидроочистки керосина (С-300, ЦТП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
2ЦГ 50/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 210/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
М 500/100	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НКВ 360/125	К-2(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НД 2,5 Р 10000/10	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы водяные ЦТП
Кс 12-50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
JPG 100/213	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР-86-77 N 6,3	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-70 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВР-300-45 N 3,15	К-15Т-К	6	-	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	3
Оборудование компрессорного отделения КОМТ
Компрессор поршневой 2ГМ16-24/40-60С	К-3Т-С-3Т-К	180	480	600	60
Компрессор центробежный 4ГЦ2-230/24-31	К-2С-К	-	224	280	28
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМШ5-25-40/4Б-10	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Г-11-24	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ХЕ 45/90АК	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ХЕ 45/90 АК 50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
А3-3В.8/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Центрифуги (маслостанции)	К-3(5Т-С)-5Т-К	15	40	48	5
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР-80-75 N 4, N 6, N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 8-N 12	К-15Т-К	15	-	50	5
ВР-300-45 N 2,5 N 3,15	К-15Т-К	6	-	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
Производство N 3
Резервуарный парк N 1
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
АХП 45/31	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ПТ1-4/1000	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ПТ1-2,5/1000	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НКВ 600/320	К-3(Т-С)-Т-К	42	112	140	14
НК 360/125	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы водяные
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)Т-К	9	15	24	3
К 8/18	К-3(Т-С)Т-К	9	15	24	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	-	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	-	330	33
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
до 25 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	240	-	800	80
Резервуарный парк N 2
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ-50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НК 210/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НМ 100/25	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НК 560/335	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Водяные насосы
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
Резервуарный парк N 3
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
АХП 45/31	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	42	4
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/300	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы водяные ЦТП
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Ipn 150\360-30\4	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ЦН 400-1-5	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
1K 80-65-160	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система			-
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
Резервуарный парк N 4
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	К-5(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НПС 200/700	К-5(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НКВ 300/125	К-5(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
4ЦГ 50/50	К-5(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 560/300	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы, перекачивающие не очищенные от серы сжиженные газы
НД 1,0 16/63	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Водяные насосы
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
Установка регенерации метанола
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
I площадка
ЦМГ-6,3/50	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ЦНГ-6,3/50	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ГХ 100/32-6,3/32КВ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
SRZ 663 WWQ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
YR 100/65-250	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ЦНГ 2,5/40КВ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НДТ2,5/40Х-14В	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
Насос вакуумный
CVSG 290/50	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
II площадка
СМН-М32-250-135/40 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
СНН-М40-200-110/20 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
СМН-М25-200-100/30 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
CVP-WWG	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
К 20/30	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
X 18/8А	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Р 08-30,01	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Ш2-25	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Х-Е65-50-125Д	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НКВ360/80К-1АС	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
Узел подготовки и ввода присадок
Насосы центробежные
ТКА63/125ГХ	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД 5000/10 А-14В	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД 1,0 2500/10	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НВЕ 50/50-3,0	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Цех отгрузки готовой продукции (ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
Ipn	К-3(Т-С)-Т-К	12	20	40	4
АСВН-80А	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
ВВН-ЗН	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ВЛТ-1700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
ВЛТ-1300	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
Насосы водяные
Д 200-90	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
К 65-50-160	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	-	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	-	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	-	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	-	140	14
Автоматическая станция налива цеха отгрузки готовой продукции (АСН цеха ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	-	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	-	430	43
НМ-100/25	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4

Категории трудоемкости ремонта арматуры

Таблица 15.4


АРМАТУРА	Условный проход, мм
	15	20	25	40-50	70-80	100	125-150	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200
Вентили: бронзовые,	0,1	0,1	0,1	0,2
чугунные	0,1	0,1	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	1,0	1,2
стальные: кг/см	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,7	1,2	1,6
г/см	0,1	0,2	0,2	0,3
Задвижки чугунные				0,4	0,5	0,7	1,0	1,2	1,4	1,8	2,3	2,8
Задвижки стальные:
кг/см				0,6	0,7	0,9	1,3	1,6	1,7	2,0	2,3	2,6
кг/см				0,9	1,1	1,4	1,8	2,4	2,6	3,3	3,9	4,5
кг/см				1,1	1,4	1,6	2,3	3,0	3,1	3,7	4,3	4,9
кг/см				1,2	1,5	1,7	2,6	3,2
Задвижки с электроприводом стальные:
кг/см				1,6	1,8	2,0	2,4	2,7	3,7	4,0	4,3	4,6
кг/см				1,9	2,2	2,4	2,9	3,5	4,6	5,2	5,9	6,5
кг/см				2,2	2,4	2,7	3,4	4,0	5,1	5,7	6,3	6,8
кг/см				2,3	2,5	2,8	3,6	4,3
Задвижки с электроприводом чугунные				1,5	1,6	1,8	2,0	2,3	3,4	3,8	4,2	4,7
Задвижки для сыпучих материалов				0,6	0,7	0,9	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0	2,0
Краны пробковые: чугунные					0,7	0,9	1,2	1,5
стальные					0,7

Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

Оглавление

ПОЛОЖЕНИЕ О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

О согласовании Положения по ТО и Р оборудования Сургутского ЗСК

ВВЕДЕНИЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

4 КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5 СТРУКТУРА И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ

6 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

7 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

9 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПЛАН-ГРАФИКАМ

10 СТРУКТУРА И ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ МЕХАНОРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

11 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

12 УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

13 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ

14 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ

15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

ПОЛОЖЕНИЕ
О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ