ПНАЭ Г-7-025-90 Стальные отливки для атомных энергетических установок. Правила контроля

3.1.1. Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям технических условий на их поставку, за исключением заготовок ЭШВ, производится на пробах, отбираемых от каждой плавки в соответствии с ГОСТ 7565-73*. Пробы следует маркировать номером или кодом плавки.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7565-81. - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.2. Проверка соответствия химического состава металла заготовок ЭШВ требованиям технических условий на их поставку осуществляется:

• для отливок 1-го класса - на каждой заготовке;

  "              "       2-го класса - на двух заготовках из партии;

  "              "       3-го класса - на одной заготовке из партии.

Партия должна состоять из 25 заготовок (не более), выплавленных из расходуемых электродов одного размера, одной исходной плавки, по одинаковому технологическому процессу. Допускается включать в партию заготовки, каждая из которых выплавлена с расходуемыми электродами одной марки стали двух разных плавок при одинаковом расположении их в пакете и одинаковом процессе плавки.

3.1.3. Пробы для определения химического состава металла заготовок ЭШВ должны отбираться из специального припуска для отбора проб. Для заготовок ЭШВ 2-го и 3-го классов допускается отбирать пробы из припуска на механическую обработку на глубине не менее 3 мм от поверхности отливки.

3.1.4. Химический состав материала отливки определяется ПО ГОСТ 12344-88*, ГОСТ 12345-88**, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81***, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82****, ГОСТ 12359-81*****, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22356.5-87, ГОСТ 22536.7-88.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12344-2003;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12345-2001;

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12351-2003;

**** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12358-2002;

*****  На территории Российской Федерации действуетГОСТ 12359-99;

   На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12361-2002. - Примечание изготовителя базы данных.

Допускается использование метода фотоэлектрического спектрального анализа по ГОСТ 18895-81* или по согласованию с головной материаловедческой организацией других методов при условии обеспечения точности определения химического состава данного материала, установленного указанными стандартами.

  ______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 18895-97. - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.5. Арбитражный анализ производится только методами, установленными стандартами, указанными в п.3.1.4.

3.2.1. Механические свойства металла определяются на образцах, отбираемых после окончательной термической обработки механическим или анодно-механическим способом.

3.2.2. Отбор образцов для определения механических свойств металла отливок, за исключением отливок ЭШВ, должен производиться согласно табл.3.

Таблица 3

Порядок отбора заготовок образцов для контроля механических свойств металла

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 977-88. - Примечание изготовителя базы данных.

3.2.3. Отдельно отлитая или прилитая проба для сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей должна иметь сечениех, - расчетная толщина стенки отливки в состоянии термообработки, определяющая выбор материала. Определяющая стенка указывается проектной организацией в чертеже литой детали. Для сталей перлитного класса размер одной из сторон пробы должен быть не менее расчетной толщины стенки , а размеры двух других сторон - не менее тройной ее толщины 3.

Пример отбора образцов из специального припуска приведен на рис.1 и 2, а из отдельно отлитой и прилитой пробы размерами 3х3х - на рис.3-5.

3.2.4. Отдельно отлитая проба должна быть той же плавки, изготовлена тем же способом и подвергаться термической обработке в той же садке и по тому же режиму, что и проверяемая отливка.

3.2.5. Отбор образцов для определения механических свойств металла из темплета, вырезанного из специального припуска на термически обработанной отливке, необходимо производить так, чтобы от любой точки поверхности припуска продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки, а центр образцов (середина длины) находился от торцевой поверхности припуска на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.6. Отбор образцов для определения механических свойств металла из отдельно отлитой или прилитой термически обработанной пробы размерами 3х3х необходимо осуществлять так, чтобы продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки от поверхности пробы, а центр образцов (середина длины) находился от ближайшего торца пробы на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.7. Положение образцов при их отборе из отдельно отлитой или прилитой пробы размерами х не регламентируется.

3.2.8. Отбор образцов для определения механических свойств металла заготовок ЭШВ из стали всех классов должен выполняться в соответствии с п.3.2.1 из специального припуска на отливки. Припуск для отбора образцов должен указываться в чертеже отливок. Пример отбора образцов приведен на рис.2.

Отбор образцов от заготовок ЭШВ из стали перлитного класса с толщиной стенки свыше 50 мм проводится с соблюдением требований пп.3.2.5-3.2.10. Отступление от этих требований с учетом конфигурации и размеров отливки, а также вида термической обработки допускается по согласованию с головной материаловедческой организацией.

Положение образцов не регламентируется для отливок ЭШВ из сталей аустенитного класса, а также углеродистых, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей.

3.2.9. Схема отбора образцов для определения механических свойств металла отливок разрабатывается предприятием-изготовителем и указывается в ПТД.

3.2.10. Требования пп.3.2.5 и 3.2.6 могут быть выполнены с применением теплового буфера, который может представлять собой продолжение торцевой части темплета для отбора образцов на величину, равную толщине стенки, путем удлинения этой торцевой части при литье или присоединения к ней сваркой с частичным проплавлением отдельно изготовленного буфера толщиной, равной толщине стенки из стали аналогичного класса.

3.2.11. Испытания механических свойств должны проводиться на образцах из прилитой или отдельно отлитой пробы размерами х и 3х3х - при контроле каждой плавки; на образцах из специального припуска на отливке и из прилитой пробы размерами 3х3х - при контроле каждой отливки; на образцах из специального припуска на заготовке ЭШВ - в объеме, установленном в п.3.1.2 для проверки химического состава металл

а.

3.2.12. Определение механических свойств металла при испытании на растяжение при температуре 20 °С проводятся по ГОСТ 1497-84 на двух цилиндрических образцах - типа 1-V, N 4 или типа II-IV, N 6.

3.2.13. Испытание на растяжение при рабочих температурах проводится по ГОСТ 9651-84 для отливок, работающих при температуре среды выше 100 °С на двух цилиндрических образцах типа 1 N 2 и 4 по ГОСТ 9651-84 или типа III, N 4 по ГОСТ 1497-84.

Если значение рабочей температуры литой детали, указанное в конструкторской документации, не совпадает со значением температуры испытания, приведенной в технических условиях на поставку отливок, то испытание образцов на растяжение следует выполнять при ближайшей большей температуре, указанной в технических условиях.

3.2.14. Испытание на ударный изгиб проводится по ГОСТ 9454-78 на трех образцах типа 11 для стали перлитного класса и высоко хромистой и на трех образцах типа I или V для стали аустенитного класса.

3.2.15. Твердость металла отливок необходимо определять по ГОСТ 9012-59 после окончательной термической обработки, при этом твердость отливок из стали аустенитного класса не контролируется. Допускается твердость определять переносными приборами.

3.2.16. Места и количество измерений (не менее трех) твердости должны указываться в ПТД.

3.2.17. Твердость должна контролироваться на поверхности отливок, предварительно зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя.

3.3.1. Контроль коррозионных свойств должен осуществляться:

- для стали аустенитного класса - испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

- для высокохромистой стали - испытанием на определение скорости коррозии.

3.3.2. Коррозионные свойства металла определяются на образцах, отбираемых в соответствии с требованиями табл.3 и п.3.2.8 для заготовок ЭШВ. При этом положение образцов при отборе проб из специального припуска не регламентируется.

3.3.3. Образцы для испытания металла отливок на стойкость против межкристаллитной коррозии вырезаются в соответствии с ГОСТ 6032-89*, а для испытания на определение скорости коррозии - в соответствии с документацией головной материаловедческой организации или по согласованию проектной (конструкторской) организации с изготовителем отливок.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 6032-2003. Здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

3.3.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должно выполняться:

- для каждой плавки стали аустенитного класса по методу AM или АМУ ГОСТ 6032-89 с провоцирующим нагревом;

- для сварных соединений аустенитной стали в сварно-литых конструкциях в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

3.3.5. Испытание на определение скорости коррозии высокохромистых сталей каждой плавки и сварных соединений высокохромистых сталей в сварно-литых конструкциях должно осуществляться по методике головной материаловедческой организации.

3.3.6. Если отливки из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей после сварки подвергаются дополнительной термической обработке, то заготовки, из которых отбираются образцы, перед испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии и перед определением скорости коррозии следует подвергать такой же термической обработке.

3.4.1. Содержание ферритной фазы должно определяться по ГОСТ 2246-73 или согласно отраслевым инструкциям или инструкциям, на применение которых имеется разрешение Госпроматомнадзора СССР, не менее чем на двух образцах от каждой плавки или одной заготовки ЭШВ от партии, размер которой установлен в п.3.12.

3.4.2. Пробы для определения содержания феррита в металле заготовок ЭШВ должны отбираться из припуска для отбора проб до термообработки заготовок.

Допускается отбор проб после термической обработки с последующим аргонодуговым переплавом в медную форму.

3.5.1. Внешнему осмотру подвергается вся поверхность (особенно места радиусных переходов) каждой отливки.

3.5.2. Контроль размеров и массы отливки проводится с использованием универсального измерительного инструмента и весоизмерительного оборудования.

3.5.3. Оценка качества механически не обрабатываемых поверхностей отливок должна выполняться по эталонам качества поверхности. Эталонами качества поверхности могут служить любые отливки или их части.

На поверхности отливки или ее части, служащей эталоном качества поверхности, не допускаются: пригар, неспаи, песчаные и шлаковые включения, поверхностные складки, плены, трещины, несглаженные насечки от зубил.

3.5.4. Утверждение эталонов должно осуществляться на основании требований настоящего НТД начальником отдела технического контроля и главным металлургом предприятия-изготовителя (при необходимости для утверждения эталонов может привлекаться головная материаловедческая организация).

3.7.1. Контроль отливок необходимо проводить:

- радиографическим методом - по методике, изложенной в приложении к настоящему НТД;

- ультразвуковым методом - в соответствии с требованиями документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов) оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль (ПНАЭ Г-7-014-89)".

3.7.2. Отливки 2в и За классов для контроля предъявляются партиями, в каждую из которых включаются отливки одной плавки, изготовленные по одному чертежу и прошедшие термическую обработку по одному режиму (с одинаковой скоростью нагрева и охлаждения). При этом максимальный размер партии не должен превышать 20 отливок.

При размере партии менее 5 отливок для 2в и 3а классов контролируется одна отливка. В заявке на проведение контроля должны быть указаны номер плавки и количество отливок.

3.7.3. Радиографический или ультразвуковой контроль отливок осуществляется:

1. 1) в полном объеме каждой отливки - для отливок 1-го и 2а классов;

2. 2) в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 50% отливок предъявляемой партии) - для отливок 2в класса;

3. 3) по требованию чертежа или заказной документации в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 20% отливок предъявляемой партии) - для отливок За класса;

4. 4) объем каждой контролируемой заготовки ЭШВ - по требованию конструкторской или заказной документации.

3.7.4. Ультразвуковой контроль отливок 2-го и 3а классов в местах, обозначенных на чертеже или в заказной документации, таких, как приливы, фланцы ребра, рамы и другие подобные элементы, разрешается не производить.

3.7.5. Оценка качества отливок всей партии выполняется по результатам контроля отливок, представляющих данную партию. Выбор отливок-представителей осуществляется отделом технического контроля.

3.7.6. В случае обнаружения внутренних несплошностей или включений хотя бы в одной контролируемой отливке 2в и 3а классов, превышающих установленные настоящим НТД нормы, контролю подвергаются все отливки предъявляемой партии.

3.7.7. Перед радиографическим контролем припуск на сторону при окончательной механической обработке допускается оставлять:

- до 2 мм - для стенок толщиной до 10 мм;

- не более 20% толщины - для стенок толщиной свыше 10 до 150 мм;

- до 30 мм - для стенок толщиной свыше 150 мм.

4.1.1. Химический состав и механические свойства металла отливок должны удовлетворять требованиям чертежа и технических условий на поставку отливок.

4.1.2. Контролируемые показатели механических свойств приведены в табл.2.

4.1.3. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств испытания проводят повторно на удвоенном количестве образцов того вида, который показал неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца отливки вместе с пробными отдельно отлитыми или прилитыми брусками и темплетами для отбора образцов подвергаются повторной термической обработке. При этом темплеты для отбора образцов вместе с тепловым буфером, а также прилитые бруски привариваются на прихватах к отливкам в том месте, где они находились до отрезки.

Для заготовок ЭШВ допускается проведение испытаний механических свойств каждой заготовки партии.

После повторной термической обработки или отпуска контролируются все механические свойства согласно табл.2. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторных термических обработок отливки считаются несоответствующими требованиям настоящего НТД.

4.1.4. Количество полных термических обработок должно быть не более трех. Количество отпусков не ограничивается.

4.1.5. Испытания считаются недействительными, если их результаты не соответствуют требованиям из-за:

1. 1) неправильной установки образца в захваты или нарушения установленной скорости нагружения;

2. 2) наличия линейного дефекта или дефекта, полученного при изготовлении образца;

3. 3) разрушения образца за пределами расчетной длины. В таких случаях испытания повторяют на новых образцах, отобранных в том же количестве.

4.1.6. Твердость отливок должна удовлетворять требованиям технических условий на поставку отливок из стали соответствующей марки или требованиям, указанным на чертеже.

4.1.7. При неудовлетворительных результатах замера твердости испытания осуществляются повторно, число измерений удваивается.

4.1.8. При неудовлетворительных результатах испытаний твердости, полученных после проведения повторных испытаний, но положительных результатах испытаний механических свойств металла, решение о допуске отливок в дальнейшее производство принимается в соответствии с техническим решением представителей проектной организации, предприятия-изготовителя, заказчика, головной материаловедческой организации и местного органа Гсспроматомнадзора СССР.

4.2.1. Оценка результатов испытаний на межкристаллитную коррозию сталей аустенитного класса и металла шва их сварных соединений выполняется по ГОСТ 6032-89.

4.2.2. При обнаружении хотя бы на одном образце склонности к межкристаллитной коррозии осуществляется повторное испытание удвоенного количества образцов.

4.2.3. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце отливки из сталей аустенитного класса вместе с пробами для отбора образцов допускаются подвергать повторной термической обработке, после чего испытания на межкристаллитную коррозию повторяются с обязательным определением механических свойств. Количество повторно термических обработок должно быть не более трех.

Если после третьей термической обработки сталь имеет склонность к межкристаллитной коррозии, то отливки данной плавки бракуются.

4.2.4. Оценка результатов испытания на скорость общей коррозии высокохромистых сталей и металла шва их сварных соединений выполняется по документации головной материаловедческой организации. При обнаружении хотя бы на одном образце отливки из высокохромистых сталей превышающей нормы скорости коррозии, указанной в документации головной материаловедческой организации, допускается проведение испытания на удвоенном количестве образцов или отливка подвергается повторной термической обработке, после чего испытания на скорость общей коррозии следует проводить вновь с обязательным определением механических свойств.

4.2.5. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце отливки из высокохромистой стали вместе с пробами для отбора образцов подвергаются повторной термообработке (отпуску или полной термообработке), после чего определяются скорость общей коррозии и механические свойства. Количество полных термообработок должно быть не более трех, количество отпусков не ограничивается.

Если после третьей полной термической обработки высокохромистая сталь показывает превышающую норму скорости коррозии, указанную в документации головной материаловедческой организации, то отливки данной плавки бракуются.

4.3.1 Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса должно соответствовать требованиям технических условий на поставку отливок.

4.4.1. Размеры и масса отливок должны соответствовать чертежам, а поверхность - эталону ее качества в соответствии с требованиями п.3.5.2 настоящего НТД.

4.4.2. Допускаемые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать требованиям стандартов.

4.4.3. На механически не обрабатываемой поверхности отдельных труднодоступных мест отливки (поднутрения под седлами клапанов, задвижек, узкие спиральные каналы в корпусах насосов и другие подобные места) допускается наличие отдельных участков с плотно приставшим металлизированным пригаром. Допустимость таких участков и их размеры должны оговариваться на чертеже или в заказной документации на отливки.

4.4.4. На механически не обрабатываемой внутренней поверхности отливки, соприкасающейся с рабочей средой и не подвергаемой капиллярному контролю, наличие пригара (кроме случаев, указанных в п.4.4.3), песчаных и шлаковых включений, трещин, плен, пористой поверхности, несглаженных насечек не допускается.

Допускаются рассредоточенные чистые раковины размером не более 2 мм в количестве не более трех на площади размером 100 см при расстоянии между ними не менее 10 мм.

4.4.5. На остальных механически не обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся капиллярному контролю, допускаются без исправления отдельные чистые раковины размером в плане не более 4 мм и глубиной не более 15% толщины стенки отливки, но не более 3 шт. на площади 100 см и сглаженные насечки от зубил.

Глубина расположения раковин устанавливается контрольной зачисткой одного места (по указанию отдела технического контроля) на участке размерами 100x100 мм. При этом число участков для замера глубины раковин на отливке не должно быть более трех.

4.4.6. На механически не обрабатываемой поверхности заготовок ЭШВ допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых не превышают указанных в табл.4, а также неровности, выступы, впадины высотой или глубиной не более 3 мм.

Таблица 4

     
Нормы оценки качества при внешнем осмотре

Примечание. Несплошности размером до 0,5 мм не учитываются.

4.4.7. На резьбовых поверхностях литых деталей в случаях, не рассматриваемых на чертеже, допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин) размером не более одного шага резьбы, протяженностью не более 2 мм. Несплошности, расположенные ближе чем через две нити, не допускаются.

4.5.1. Наличие несплошностей на поверхности отливок, контролируемых капиллярным или магнитопорошковым методами, определяется по индикаторным следам.

Под индикаторным следом при капиллярном контроле следует понимать след, образованный индикаторным пенетрантом на слое проявителя, а при контроле магнитопорошковым методом - видимую длину валика осаждения магнитного порошка над несплошностью.

4.5.2. При оценке поверхностных несплошностей в отливках фиксации подлежат индикаторные следы размером более 1 мм.

4.5.3. Не допускаются:

1. 1) трещины;

2. 2) любые линейные индикаторные следы размером более 10% толщины стенки отливки +1 мм для стенки толщиной до 20 мм;

3. 3) любые линейные индикаторные следы размером более (3+0,05) мм (-20) для стенки толщиной 20-60 мм и более 5 мм для стенки толщиной свыше 60 мм;

4. 4) любые округлые индикаторные следы размером более 30% толщины стенки отливки для стенки толщиной до 15 мм включительно и 5 мм для толщины стенки свыше 15 мм;

5. 5) более трех индикаторных следов, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по ближайшим кромкам индикаторных следов);

6. 6) более девяти индикаторных следов в любом прямоугольнике площадью 40 см, наибольший размер которого не превышает 150 мм.

При этом линейными считаются индикаторные следы, длина которых в три и более раз превышает ширину, а под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением длины к ширине, в который может быть вписан данный индикаторный след.

4.5.4. На окончательно обработанных уплотнительных поверхностях несплошности, индикаторные следы которых имеют размер более 1 мм, не допускаются, если на этот счет не имеется особых указаний на чертежах.

4.5.5. Отливки, которые имеют газовую (ситовидную) пористость, не допускаются к исправлению и бракуются.

4.6.1. К несплошностям, выявленным ультразвуковым контролем и не требующим исправления, относятся одиночные непротяженные несплошности, проектируемые на любой участок поверхности ввода ультразвука размерами 200x300 мм, если их количество и эквивалентная площадь не более, а расстояние между несплошностями не менее значений, указанных в табл.5. При меньших размерах участка поверхности ввода ультразвука количество несплошностей должно быть уменьшено по отношению к установленному в табл.5 пропорционально отношению площадей этого участка и участка размерами 200х300 мм.

Таблица 5

     
Нормы оценки качества при ультразвуковом контроле

4.6.2. В случае обнаружения при ультразвуковом контроле несплошностей, превышающих нормы, приведенные в табл.5, или вызывающих при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня фиксации, отливка или отдельный ее участок могут быть подвергнуты дополнительно радиографическому контролю. Если выявленная радиографическим методом несплошность не превышает установленных в табл.6 и 7 норм, то окончательное решение по результатам совместного контроля принимается изготовителем по согласованию с головной материаловедческой организацией.

4.7.1. При оценке качества отливок по результатам радиографического контроля учитываются несплошности размером:

- более 1 мм - для отливок с толщиной стенки до 50 мм включительно;

- 2% толщины стенки отливки - для отливок с толщиной стенки свыше 50 мм.

4.7.2. Несплошности, размеры и количество которых превышают приведенные в табл.6 и 7, не допускаются.

4.7.3. При расшифровке радиографических снимков не учитываются видимые на них и допускаемые без исправления поверхностные дефекты и отдельные поверхностные неровности, связанные с исправлением дефектов или зачисткой поверхности.

4.7.4. В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы несплошности типа газовых раковин, песчаных и шлаковых включений, то без исправления допускаются несплошности одного из этих типов, если их показатели не превышают норм, указанных в табл.6. При этом количество несплошностей других типов должно быть вдвое меньше норм, указанных в табл.6, а минимальное расстояние между несплошностями должно соответствовать требованиям, указанным в этой таблице.

Таблица 6*
___________________________
* Шапка таблицы соответствует
оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

     
Нормы оценки качества отливок при радиографическом контроле

Примечания.

1. 1. - толщина стенки отливки в месте расположения дефекта. 2. Скопление газовых раковин или песчаных и шлаковых включений, имеющих размеры меньше приведенных в табл.6, допускается принимать за единичную несплошность. При этом максимальный линейный размер скопления не должен превышать указанных в табл.7 размеров. В пределах скопления расстояние между несплошмостями не учитывается, при этом линейный размер скопления определяется как наибольшее расстояние между краями самых удаленных друг от прута несплошностей, входящих в скопление.

4.7.5. В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы газовые раковины, песчаные и шлаковые включения и усадочные рыхлоты, то усадочные рыхлоты допускаются без исправления при условии соответствия их показателей нормам, указанным в табл.6. При этом общее количество газовых раковин, песчаных и шлаковых включений должно быть вдвое меньше норм, указанных в табл.6, а минимальное расстояние между ними должно соответствовать требованиям табл.6.

4.7.6. На любом участке отливки размерами 130x180 мм для отливок с толщиной стенки до 100 мм и размерами 180х280 мм для отливок с толщиной стенки свыше 100 мм не должно быть несплошностей, показатели которых превышают требования табл.6 и 7, пп.4.7.4 и 4.7.5.

4.7.7. В случае, если размеры отливки менее 130x180 или 180x280 мм, то количество несплошностей, допускаемых без исправления, должно быть уменьшено по отношению к установленному в табл.6 и 7 пропорционально отношению площади этой отливки и участка с размерами, указанными в табл.6 и 7 для соответствующей толщины стенки отливки.

4.7.8. В случае, если на отдельных участках отливки, где ранее при ультразвуковом контроле были обнаружены дефекты и при последующем радиографическом контроле согласно п.4.6.2 выявлены дефекты, выходящие за пределы радиографического участка, то радиографическому контролю следует подвергать участки отливок, на которых продолжаются обнаруженные дефекты, до тех пор, пока дефекты не будут выявлены полностью.

4.7.9. Трещины любого характера, холодильники или жеребейки, обнаруженные в отливке при контроле, подлежат удалению с последующим исправлением заваркой.

1.1. Радиографический контроль отливок осуществляется в целях выявления в них трещин, газовых раковин, песчаных и шлаковых включений, усадочных рыхлот, нерасплавившихся холодильников и жеребеек.

1.2. При назначении и проведении контроля необходимо учитывать:

1.3. К проведению радиографического контроля отливок допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и аттестованные в том же порядке, что и контролеры, согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

1.4. Для проведения радиографического контроля на каждую отливку или партию однотипных отливок составляется технологическая карта контроля, где должны быть указаны класс отливки (отливок), правила, по которым должна выполняться оценка качества отливки (отливок), схема разметки отливки на участки с указанием начала и направления разметки и нумерации участков, параметры и режимы контроля, тип источника излучения и радиографической пленки, требуемая чувствительность контроля и место установки эталона чувствительности (со стороны источника излучения или радиографической пленки).

1.5. При проведении радиографического контроля отливок должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль (ПНАЭ Г-7-017-89)".

2.1. Отливка, подлежащая радиографическому контролю, должна быть очищена от формовочной земли, пригара и шлака, подвергнута термообработке, если это предусмотрено технологией изготовления отливок, и размечена на участки в соответствии с технологическими картами контроля.

2.2. Поверхностные дефекты и неровности, изображения которых на снимках могут помешать выявлению и расшифровке изображений внутренних дефектов отливки, должны быть устранены до проведения контроля.

2.3. Маркировочные знаки устанавливаются в соответствии с маркировкой участков непосредственно на участках (со стороны кассеты с пленкой или со стороны источника излучения) или на кассете с пленкой таким образом, чтобы их изображения на снимке не накладывались на изображение эталона чувствительности.

2.4. Эталоны чувствительности устанавливаются в средней части контролируемого участка отливки со стороны источника излучения.

2.5. При контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок через две стенки с расшифровкой изображения только прилегающего к пленке участка отливки при панорамном просвечивании таких отливок, а также в случаях технической невозможности установки эталона чувствительности со стороны источника излучения допускается установка эталона со стороны кассеты с пленкой, что должно быть предусмотрено в технологической карте контроля.

2.6. Эталоны чувствительности выбираются с учетом обеспечения чувствительности, приведенной в табл.П-1.

Таблица П-1

     
Чувствительность контроля (диаметры проволок, которые должны выявляться)
при расшифровке снимков, мм

2.7. Чувствительность контроля кромок отливки под сварку должна удовлетворять требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

2.8. Разметка и нумерация участков должны проводиться в соответствии с технологической картой контроля способом, не ухудшающим качество и эксплуатационную надежность отливки. Система разметки должна обеспечивать возможность ее возобновления в случае необходимости.

2.9. Маркировка участков (снимков) должна обеспечивать возможность нахождения записи в журнале контроля (журнале результатов контроля), относящейся к участку (снимку), и проконтролированного участка (снимка с этого участка) по записи в журнале.

Допускается включать в маркировку номер или условный шифр дефектоскопа, проводившего контроль.

При повторном контроле участков, подвергнутых ремонту по результатам первичного контроля, в маркировку включаются обозначения Р, 2Р, 3Р и т.д. (в зависимости от числа ремонтов).

3.1. Плоские, угловые, тавровые и крестообразные отливки или участки отливок контролируются по схемам, приведенным на рис.П-1, цилиндрические и сферические пустотелые отливки - по схемам, приведенным на рис.П-2

3.2. Отливки сложной конфигурации разбиваются на участки более простой конфигурации, контролируемые по одной из схем, приведенных на рис.П-1 и П-2.

Примеры контроля отдельных участков отливок сложной конфигурации приведены на рис.П-3.

3.3. Направление излучения при контроле плоских, а также цилиндрических и сферических пустотелых отливок выбирается таким, чтобы радиационная толщина была минимальной.

3.4. Контроль каждого участка сопряжения элементов угловых, тавровых и крестообразных отливок проводится за одну экспозицию (за исключением случаев, когда количество экспозиций особо оговорено в документации на контроль) с направлением излучения:

- при прямых углах между элементами - по биссектрисе любого угла между элементами;

- при углах, отличных от прямого, между элементами - по биссектрисе угла между элементами.

3.5. Контроль отливок и участков отливок сложной формы, участков с резкими перепадами толщин, а также участков на краях отливки, не обеспечивающих защиту радиографической пленки от прямого излучения, производится с применением компенсаторов излучения, как показано на рис.П-4.

3.6. Расстояние от источника излучения до контролируемого участка, а при контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок через две стенки до поверхности отливки определяется по формулам, приведенным в табл.П-2, или по специальной номограмме, согласованной с головной материаловедческой организацией.

3.7. Размеры(длина и ширина) контролируемых участков за одну экспозицию не должны превышать 0,8.

3.8. Количество участков по длине окружности при контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок определяется в зависимости от выбранной величины и отношений и (табл.П-3 и П-4). Допускается определять по табл.П-3 и П-4 величину в зависимости от выбранного по этим таблицам количества участков при условии, что величина не будет меньше величины, определенной по табл.П-2.

3.9. Схема рис.П-2,г используется при контроле отливок и отдельных элементов отливок диаметром не более 100 мм. Количество экспозиций при использовании этой схемы не должно быть менее:

- 2 при <0,9 (с поворотом отливки или элемента вокруг продольной оси после первой экспозиции на 90 или 270°);

- 3 при 0,9 (с поворотом отливки или элемента вокруг продольной оси после каждой экспозиции на 60 или 120°).

3.10. Максимальный размер фокусного пятна источника излучения при панорамном просвечивании (рис.П-2,д) должен удовлетворять соотношению .

3.11. Размеры снимков должны обеспечивать получение полного изображения каждого контролируемого участка плюс не менее 10 мм изображений смежных участков с каждой стороны контролируемого участка.

3.12. Время экспозиции должно обеспечивать получение оптической плотности изображения контролируемого участка не менее 1,5 и не более 3,0.

3.13. Допускается использование наряду с приведенными на рис.П-1 - П-4 схемами просвечивания других схем при условии, что при этом будут выполняться требования раздела 1 настоящей методики.

4.1. В качестве источников излучения при радиографическом контроле отливок используются рентгеновские аппараты, радионуклидные источники -излучения иридий-192 и кобальт-60, ускорители электронов с энергией ускоренных электронов до 15 МэВ.

Рекомендации по использованию этих источников в зависимости от радиационной толщины контролируемых отливок приведены в табл.П-5 и П-6.

4.2. При контроле должны использоваться радиографические пленка и реактивы, обеспечивающие получение чувствительности контроля в соответствии с требованиями настоящей методики.

4.3. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле отливок следует использовать свинцовую или свинцовооловянистую фольгу. Толщины фольги в зависимости от используемого при контроле источника излучения приведены в табл.П-7. Допускается использование фольги из меди, тантала и железа.

Таблица П-2

     
Расстояние от источника излучения до контролируемой отливки

Примечание: 1. при 2 и =4 при < 2; - радиационная толщина, мм; и - наружный и внутренний диаметры контролируемой отливки, мм; - максимальный размер фокусного пятна источника излучения, мм; - требуемая чувствительность контроля, мм, но не менее 0,2 мм и не более 1,0 мм. 2. Если для схем рис.П-2,б и П-2,в не выполняются условия и , расстояние может быть принято равным нулю (т.е. источник излучения может помещаться непосредственно на поверхности контролируемой отливки).

Таблица П-3

     
Количество участков при контроле по схеме рис.2,а, не менее

Таблица П-4

     
Количество участков при контроле по схемам рис. П-2,б,в, не менее

Таблица П-5

     
Выбор напряжения на трубке рентгеновского аппарата в зависимости
от радиационной толщины контролируемой отливки

Таблица П-6

     
Диапазоны радиационных толщин при контроле с использованием
источников Т - излучения и ускорителей электронов

4.4. Для защиты радиографической пленки от обратного рассеянного излучения рекомендуется кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, экранировать свинцовой фольгой (листовым свинцом) толщиной 1-3 мм.

4.5. В качестве эталонов чувствительности рекомендуется использовать проволочные эталоны чувствительности с диаметром проволок 0,100; 0,125; 0,160; 0,200; 0,250; 0,320; 0,400; 0,500; 0,630; 0,800; 1,000; 1,250; 1,600; 2,000; 2,500; 3,200; 4,000 мм.

Таблица П-7

     
Толщина усиливающих экранов

Допускается также использование других эталонов чувствительности, обеспечивающих получение приведенных в табл.П-1 или меньших значений чувствительности.

4.6. В качестве ограничительных меток и маркировочных знаков следует использовать метки и знаки (цифры и буквы русского или латинского алфавитов) из свинца или другого материала, обеспечивающего получение их четких изображений на снимках.

Рекомендуется использовать маркировочные знаки с размерами, приведенными в табл.П-8.

Таблица П-8

     
Рекомендуемые размеры маркировочных знаков, мм

5.1. Фотообработка радиографических снимков должна выполняться в соответствии с рекомендациями изготовителя радиографической пленки.

5.2. Расшифровку снимков следует осуществлять после их полного высыхания в специально предназначенном для расшифровки затемненном помещении.

5.3. Для расшифровки снимков следует использовать негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами освещенного поля, обеспечивающие яркость освещенного поля не менее 10 кд/м, где - максимальная оптическая плотность изображения проконтролированного участка отливки на снимке.

5.4. Снимок, предъявляемый к расшифровке, должен удовлетворять следующим требованиям:

5.5. При расшифровке снимков определяются вид дефектов и их размеры, предусмотренные правилами контроля.

5.6. За размеры дефектов при расшифровке снимков принимаются размеры их изображений на снимках. Наибольший размер дефекта на снимке определяется как наибольшее расстояние между самыми удаленными друг от друга его краями.

5.7. Измерение размеров дефектов на снимках производится:

- при размерах до 1,5 мм - измерительной лупой;

- при размерах свыше 1,5 мм - измерительной линейкой.

5.8. Измеренные на снимке размеры дефектов более 1,0 мм округляются до ближайших значений из ряда 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 и т.д.

5.9. Допускается использовать для определения размеров дефектов специальные шаблоны и трафареты, обеспечивающие возможность измерения дефектов с погрешностью не более 0,5 мм.

6.1. Результаты контроля фиксируются в журнале, в который заносятся основные сведения о проконтролированной отливке, номер технологической карты, по которой осуществлялся контроль, полученная чувствительность контроля, сведения о выявленных несплошностях и включениях, результатах контроля после исправления дефектов, фамилия контролера, осуществлявшего контроль, и расшифровщика, производившего расшифровку снимков и оценку качества отливки.

6.2. На основании результатов контроля, записанных в журнале, составляется заключение о результатах контроля, в которое должны входить:

1. 1) наименование предприятия, выполнявшего контроль;

2. 2) наименование, шифр или обозначение (номер) отливки;

3. 3) номер чертежа;

4. 4) номера проконтролированных участков;

5. 5) класс отливки;

6. 6) объем контроля и правила, по которым выполнялась оценка качества отливки;

7. 7) сведения о выявленных несплошностях и включениях;

8. 8) сведения о количестве ремонтов и результатах контроля после ремонта дефектных участков;

9. 9) оценка качества отливки по результатам контроля.

При  необходимости в заключение могут также включаться другие дополнительные сведения.