РД 03-423-01 Нормы безопасности на конвейерные ленты для опасных производственных объектов и методы испытаний

1.1. Настоящие Нормы безопасности распространяются на конвейерные ленты, применяющиеся на опасных производственных объектах, подведомственных Госгортехнадзору России, в том числе на:

• угольных и сланцевых шахтах;

• рудных шахтах;

• открытых разработках угля и других горючих полезных ископаемых;

• предприятиях по обогащению полезных ископаемых;

• предприятиях черной и цветной металлургии.

Конвейерные ленты, используемые на опасных производственных объектах, могут быть:

• трудносгораемыми (трудногорючими);

• трудновоспламеняющимися;

• теплостойкими;

• общепромышленными.

Теплостойкие ленты предназначены для транспортировки материалов с температурой до 100 °С (ленты типа 2Т1), 150 °С (ленты типа 2Т2), 200 °С (ленты типа 2Т3) или более по требованию заказчика.

1.2. Нормы распространяются на конвейерные ленты российского и иностранного производства, приобретаемые для целей эксплуатации.

1.3. Для шахтных конвейерных лент независимо от их категории пожаробезопасности предусматривается:

1.4. Российские и иностранные производители лент должны иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение лент на опасных производственных объектах.

Порядок выдачи разрешений устанавливается Федеральным горным и промышленным надзором России.

1.5. Приемочные (эксплуатационные) испытания опытных конвейерных лент с одним из рекомендуемых изготовителем способом соединения должны проводиться по рабочим методикам, разработанным на основе типовой программы и методики испытаний, утвержденной Госгортехнадзором России.

При этом испытания других возможных способов соединения лент допускается проводить на стендах.

1.6. Конвейерные ленты для опасных производственных объектов подлежат обязательным испытаниям на соответствие требованиям безопасности в аккредитованных испытательных (сертификационных) центрах и лабораториях.

Экспертиза и выдача заключения о соответствии лент действующим нормативным документам по безопасности производится организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России.

1.7. В государственных, отраслевых стандартах и технических условиях заводов-изготовителей должна предусматриваться периодичность испытаний лент при их серийном производстве на соответствие требованиям безопасности.

1.8. Испытаниям на соответствие требованиям безопасности и приемочным (эксплуатационным) испытаниям должны подвергаться образцы лент - типовые представители ряда, которые определяются программой и методикой испытаний. Зарубежные изготовители лент согласовывают перечень типовых представителей с Госгортехнадзором России.

За типопредставитель тканевых лент принимаются однослойные, двухслойные и многослойные ленты независимо от их ширины и прочности, изготовленные из ткани одного вида (сырья) с одинаковой рецептурой пропиточных и обкладочных материалов и имеющих минимальную толщину обкладок. При этом для многослойных лент за типопредставитель принимается лента с наименьшим значением суммарной толщины обкладок, приходящейся на одну прокладку. При одинаковом значении этого показателя у всех или нескольких лент ряда за типопредставитель принимается лента с максимальным числом прокладок.

Типопредставитель ряда резинотросовых лент, изготовленных из соединительных и обкладочных резин соответственно одинаковой рецептуры, выбирается независимо от ширины и прочности лент. При этом за типопредставитель принимается лента с наименьшим значением суммарной толщины обкладок, приходящейся на 1 мм толщины каркаса (диаметра троса). При одинаковом значении этого показателя у всех или нескольких лент ряда за типопредставитель принимается лента с максимальным диаметром троса.

2.1. Трудносгораемые конвейерные ленты для опасных производственных объектов должны соответствовать требованиям безопасности в части:

• пожаробезопасности;

• токсичности продуктов горения и термического окислительного разложения;

• разрывной прочности стыковых соединений.

2.2. Для обеспечения пожаробезопасности трудносгораемые конвейерные ленты должны удовлетворять каждому из следующих требований:

2.3. Продукты термического окислительного разложения и горения лент не должны оказывать вредного влияния на кожу, слизистые оболочки и дыхательные пути. Их токсичность определяется по утвержденным в установленном порядке нормативным документам.

Требование вводится как факультативное до 2003 года в целях наработки данных.

2.4. Разрывная прочность стыковых соединений конвейерных лент по отношению к разрывной (номинальной) прочности ленты должна быть не менее:

• 50% - для механических соединений одно, двух- и многопрокладочных лент;

• 60% - для соединений, выполненных методом холодной вулканизации;

• 75% - для соединений, выполненных методом горячей вулканизации.

Методика определения разрывной прочности приведена в приложении Ж.

В сопроводительной документации на поставляемые ленты должны быть рекомендации по ремонту, способам стыковки и используемым материалам. Применение других способов стыковки и материалов допускается по согласованию с заводом-изготовителем и испытательной организацией, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.

Допускается определение прочности разъемных и неразъемных соединений образцов конвейерных лент по методике, приведенной в приложении К.

2.5. При первичной выдаче разрешения Госгортехнадзора России конвейерные ленты подвергаются испытаниям в полном объеме в соответствии с настоящими Нормами. При этом для трудносгораемых и трудновоспламеняющихся лент, серийное производство которых освоено ранее, могут учитываться результаты проведенных ранее испытаний (со сроком давности не более трех лет) на прочность стыковых соединений и испытаний в пламени пропановой решетки или натуральной штольни.

2.6. Результаты испытаний, проведенных при оформлении разрешения Госгортехнадзора России, могут приниматься отечественными производителями лент в качестве типовых и периодических испытаний.

2.7. Трудновоспламеняющиеся конвейерные ленты должны удовлетворять требованиям пожаробезопасности.

2.8. Для обеспечения пожаробезопасности трудновоспламеняющиеся конвейерные ленты должны удовлетворять следующим требованиям:

2.9. Теплостойкие конвейерные ленты должны удовлетворять следующим требованиям безопасности:

• температура самовоспламенения лент должна на 10% превышать температуру транспортируемого груза. Методика испытания приведена в приложении И;

• стойкость лент к прожиганию должна обеспечивать глубину прожигания не более 75% толщины образца. Методика определения стойкости к прожиганию приведена в приложении Л;

  изменение норм показателей прочности связи между элементами конструкции ленты после старения в воздухе для лент вида 2Т1 и 2Т2 при температуре 125±1 °С в течение 72 ч, не менее:

  • 40% - между рабочей обкладкой и каркасом;

  • 30% - между прокладками;

    для лент вида 2ТЗ при температуре 125±1 °С в течение 168 ч, не менее:

    • 30% - между рабочей обкладкой и каркасом;

    • 30% - между прокладками.

Примечание. До 01.01.03 г. требования по показателям п.2.9 являются факультативными.

Рис.1. Схема установки электродов

При проведении испытаний используются:

• два латунных электрода, установленные следующим образом: внутри кольцевого заземленного электрода наружным диаметром 150±1 мм, внутренним 125,0±0,1 мм, массой 900±10 г помещен цилиндрический высоковольтный электрод диаметром 25,0±0,1 мм и массой 115±5 г. Рабочая поверхность электродов отполирована;

• шаблон для взаимного расположения электродов с допускаемым смещением центров ±2 мм (рис.2). Приводимая конструкция шаблона дается как рекомендация;

Рис.2. Шаблон

прибор для измерения сопротивления с напряжением в измерительной цепи в диапазонах от 60 до 500 В постоянного тока (тераомметр типа Е6-3, Е6-13, Е6-10, МОМ-4 и др.);

бензин марки БР1 или БР2 или этиловый спирт для удаления с поверхности образцов следов загрязнений;

полиэтилен высокой или низкой плотности размером не менее 350х350 мм, толщиной не менее 1 мм либо другой твердый электроизоляционный материал с удельным поверхностным электрическим сопротивлением не менее 10 Ом;

металлическая фольга, которая накладывается на поверхность образца для улучшения контактов с электродами;

жидкий проводник (10%-ный раствор кальцинированной соды), который наносится по шаблону (рис.2) на поверхность образца;

психрометр;

термометр.

Порядок подготовки образцов

Испытания проводят на трех образцах ленты полной толщины размером не менее 300х300 мм. Если конструкцией ленты предусмотрен ее эксплуатационный износ до определенного слоя, подобным образом должно проводиться испытание этого слоя.

Образцы вырезают из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступая от борта ленты не меньше чем на 100 мм и от конца ленты не меньше чем на 1 м.

Проведение испытаний

Испытания проводят при температуре окружающего воздуха 20±5 °С и относительной влажности 50±5%. Образцы лент перед испытанием должны быть выдержаны в указанных условиях не менее 2 ч.

Образцы тщательно протирают бензином или этиловым спиртом для удаления с поверхности ленты талька, следов масла и других загрязнений. Под образец подкладывают лист полиэтилена. Если обкладки имеют неровную поверхность, контакт между электродами и образцом может быть улучшен за счет применения тонкой металлической фольги, имеющей такие размеры, что и контактная поверхность электродов. Фольгу укладывают на поверхность образца, обработанную контактной жидкостью, и посредством легких нажимов пальцами ей придают форму поверхности, после чего латунные электроды укладывают на фольгу.

При помощи шаблона устанавливают взаимное расположение электродов. К электродам присоединяют прибор для измерения сопротивления и фиксируют его в течение 2-3 мин. Внешний электрод заземляют или соединяют с клеммой низкого напряжения на зажимах измерительного прибора, а внутренний - с клеммой высокого напряжения. Испытания должны проводиться на одном из напряжений в диапазоне от 60 до 500 В. После измерения сопротивления на рабочей поверхности образца аналогичным образом проводят измерение на нерабочей поверхности.

Обработка результатов

Результаты испытания заносят в протокол. К оценке соответствия ленты по этому показателю принимается максимальное значение. Лента считается выдержавшей испытание, если это значение не превышает нормируемого.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения.

Рабочее место должно удовлетворять требованиям электробезопасности и санитарно-гигиеническим требованиям.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения поверхностного электрического сопротивления конвейерных лент

Максимальное значение показателя Ом

Руководитель испытательного центра (лаборатории) _______ Ф.И.О. ______________

Подписи лиц, проводивших испытание ___________________ Ф.И.О. ______________

___________________ Ф.И.О. ____________________________________________

Рис.1. Стенд для испытания лент на воспламеняемость при трении на барабане:

1 - станина; 2 - груз; 3 - рычаг; 4 - штурвал; 5 - нижний зажим; 6 - верхний зажим; 7 - образец ленты (сбегающая ветвь);
8 - образец ленты (набегающая ветвь); 9 - барабан; 10 - привод

Установка с понижающей двухступенчатой цепной передачей имеет следующие основные характеристики:

• мощность приводного электродвигателя =7,5 кВт;

• диаметр приводного барабана 200±5 мм;

• длина приводного барабана 300±5 мм;

• число оборотов приводного барабана 190±10 мин;

• угол обхвата барабана лентой 180°;

• устройство для измерения температуры на барабане (термопара или термометр термоэлектрический поверхностного типа ТХКЛ-541 с пределом измерений 0-600 °С, вмонтированный в обечайку);

• компрессор или емкость со сжатым воздухом.

Место проведения испытаний должно быть оснащено:

• секундомером третьего класса точности;

• термометром;

• психрометром;

• амометром.

Порядок подготовки образцов

Для определения воспламеняемости лент при трении на барабане используют шесть образцов, вырезанных по основе из готовой ленты, длиной 1600±50 мм и шириной 150±5 мм.

Образцы вырезают из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступая от борта ленты не меньше чем на 100 мм и от конца ленты не меньше чем на 1 м.

Перед проведением испытаний образцы выдерживают в прямолинейном состоянии при температуре 20±5 °С не менее 12 ч.

Проведение испытаний

Испытаниям подвергаются три образца при температуре 20±5 °С и относительной влажности 60±10%.

Один конец образца ленты (набегающая ветвь) закрепляют в верхнем зажиме стенда, а другой конец (сбегающая ветвь) - в нижнем зажиме.

Посредством рычага и грузов в образце создается натяжение, обеспечивающее плотное прижатие поверхности образца на участке контакта ленты с барабаном.

После включения двигателя к образцу ленты прикладывается усилие 343 Н с продолжительностью нагружения 60 мин. Затем нагрузка удваивается (686 Н) и испытания продолжаются еще 30 мин. Если образец не разрушается, нагрузка увеличивается до 1029 Н и испытания продолжаются еще 30 мин, затем нагрузка увеличивается до 1372 Н еще на 10 мин. Если образец не разрушился, он нагружается до 1715 Н и испытания продолжаются до разрушения образца. Если при любом нагружении ленты температура барабана достигает 500 °С (для лент на поливинилхлоридной основе - 325 °С), то по истечении 10 мин испытания могут быть прекращены, не доводя ленту до разрушения.

Диаграмма нагружения образца приведена на рис.2.

Рис.2. Диаграмма нагружения образца конвейерной ленты
при испытании на барабане

Аналогично испытываются еще два образца.

При испытаниях проводят визуальное наблюдение за воспламеняемостью образца (пламенем и красным свечением) и определяют максимальную температуру поверхности барабана, развившуюся в результате трения барабана о ленту. Измерения температуры проводят в конце каждого этапа нагружения и при прекращении испытаний.

Обработка результатов

Результаты испытаний образцов лент заносят в протокол. Форма протокола прилагается.

В период испытаний ни один из шести образцов ленты не должен воспламениться.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности. Помещение для испытаний оборудуется вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения (углекислотный огнетушитель, песок, асбестовое одеяло). Пользоваться водой для тушения пожара запрещается.

Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности и санитарно-гигиеническим требованиям.

Стенд оборудуется местной вытяжной вентиляцией, которая включается при проведении всех испытаний.

Электрооборудование должно быть заземлено.

Во время испытаний запрещается приближаться к вращающемуся барабану на расстояние менее 0,5 м.

Вращающиеся части должны быть ограждены.

Запрещается измерять температуру барабана контактным методом, приближая измерительный прибор к вращающемуся барабану.

На рабочем месте должна быть медицинская аптечка и инструкция по технике безопасности и промышленной санитарии.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения воспламеняемости конвейерных лент при трении на барабане

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. ____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. ____________

____________________ Ф.И.О. __________________________________________

Рис.1. Принципиальная схема лабораторной установки

Установка включает следующие элементы:

• реакционную камеру 7, представляющую собой термостойкую прозрачную трубу внутренним диаметром 95 мм и высотой 300 мм с толщиной стенки 2,5 мм;

• держатель образца 8 для закрепления его в вертикальном положении;

• проволочную сетку с ячейками размером 1,0-1,6 мм для улавливания частиц, падающих с горящего образца;

• один или два ротаметра 5 и 11 типа РМ с пределами измерения расхода газа до 0,9 м/ч (в зависимости от конструкции прибора);

• газопроводы с клапанами для регулировки расхода подаваемого в камеру сжигания газа;

• блок приготовления кислородно-азотной (кислородно-воздушной) смеси 10, включающей запорно-пусковые вентили на линиях подачи кислорода и азота (воздуха), дозатор, смеситель, ротаметр и коллектор для впуска смеси в реакционную камеру. Система должна обеспечивать изменение концентрации кислорода с шагом не более 0,2% объемных;

• газовый анализатор марки "МИК-М" с цифровым дисплеем 9, на котором высвечивается значение объемной концентрации кислорода в потоке кислородно-азотной смеси. Газовый анализатор должен обеспечивать измерение и контроль концентрации кислорода в газовой смеси с погрешностью не более 0,2% объемных;

• вентили запорные игольчатые 4 и 12, установленные перед ротаметрами на линиях подачи кислорода и азота;

• демпферы 2 и 14, рассчитанные на давление не ниже 0,3 МПа;

• редукторы 3 и 13 типа ДР-1А, установленные на баллонах 1 и 15;

• источник зажигания (горелка) 6, обеспечивающий на пропане высоту пламени (от нижней кромки сопла горелки до пика пламени) 50 мм.

При проведении испытаний необходимы:

• кислород газообразный технический 1-го или 2-го сорта;

• азот технический газообразный высшего или 1-го сорта;

• горючий газ (метан, пропан);

• секундомер третьего класса точности.

В рабочих методиках испытаний могут предусматриваться другие схемы установок (например, схема с использованием кислородно-воздушной смеси).

Порядок подготовки образцов

Для определения величины кислородного индекса используются 10 образцов, вырезанных из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступив от борта ленты не менее чем на 100 мм и от конца ленты не менее чем на 1 м.

Для резинотканевых лент вырезают образцы размером 150х10 мм полной толщины так, чтобы поверхность среза располагалась под прямым углом к поверхности ленты. Нити, выступающие за край образца, должны быть подрезаны.

Для резинотросовых лент вырезают образцы полной толщины размером 150х(4-15) мм между тросами.

Перед проведением испытаний образцы выдерживают при температуре 20±5 °С не менее 12 ч.

Проведение испытаний

Испытания проводят в вытяжном шкафу, при включенной вентиляции, температуре окружающего воздуха 20±5 °С и относительной влажности 60±10%.

Образец закрепляют в вертикальном положении в держателе так, чтобы верхний край образца отстоял от верхнего края стеклянного сосуда высотой от 300 мм не менее чем на 100 мм.

Включают газоанализатор и прогревают его не менее 30 мин. Подают на блок регулирования кислород и азот, открывают вентили на блоке регулирования и регулируют подачу кислорода и азота (или воздуха) так, чтобы расход смеси, контролируемый по ротаметру, равнялся номинальному, а концентрация кислорода, контролируемая по газоанализатору, была близка к требуемой. Устанавливаемая скорость газового потока в реакционном сосуде должна составлять 40±10 мм·с либо расход 18±1 л/мин. Устанавливают начальную концентрацию кислорода не менее 26%. Систему продувают газовой смесью не менее 30 с. Устанавливают высоту пламени 50 мм.

Закрепляют образец в держателе, укрепленном на верхнем конце стойки, и устанавливают реакционный сосуд в горловине переходника. Систему продувают газовой смесью не менее 30 с.

Производят зажигание образца следующим образом. Наклоняют и подводят горелку так, чтобы высокотемпературная зона пламени покрыла верхнюю и вертикальные поверхности образца на длине около 6 мм.

Суммарная длительность воздействия пламени на образец составляет 30 с с короткими перерывами через каждые 5 с для образцов толщиной до 12 мм включительно и 45 с для образцов большей толщины.

После воспламенения образца горелку удаляют, включают секундомер и определяют время горения. Во время горения образца концентрация кислорода не должна изменяться более чем на 0,2% объемных.

Если образец горит более 180 с или длина сгоревшей части превышает 50 мм, то для следующего образца концентрацию кислорода уменьшают, а если меньше 180 с - то увеличивают.

Методом последовательных приближений определяют концентрацию кислорода в смеси, при которой горение образца продолжается 30-240 с. В этом диапазоне кислородного индекса испытывают не менее трех образцов.

По ходу горения фиксируют процессы, сопровождающие горение (искрообразование, падение частиц, неравномерное горение, тление).

Перед следующим испытанием камеру охлаждают до 23±2 °С.

Обработка результатов

Результаты испытания образцов лент заносят в протокол. Рекомендуемая форма протокола прилагается.

По результатам не менее трех опытов, в которых наблюдалось горение образца в течение 30-240 с, строят график зависимости времени горения от концентрации кислорода: по оси абсцисс откладывают концентрацию кислорода, а по оси ординат - время горения. По графику для времени горения 180 с определяют соответствующую концентрацию кислорода, которую принимают за кислородный индекс.

Если в результате испытаний наблюдалось горение образца в течение 180±3 с, то это значение концентрации кислорода в смеси принимают за кислородный индекс.

Лента считается выдержавшей испытание, если кислородный индекс не ниже нормируемых значений.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения (углекислотный огнетушитель, песок, асбестовое одеяло). Пользоваться водой для тушения пожара запрещается.

Установку для определения кислородного индекса следует помещать в вытяжной шкаф или под вытяжной зонт, обеспечивающий удаление газообразных продуктов горения без изменения скорости потока в реакционной камере.

Рабочее место оператора должно удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения кислородного индекса конвейерных лент

График определения величины кислородного индекса

Руководитель испытательного центра (лаборатории) __________ Ф.И.О. __________

Подписи лиц, проводивших испытание ______________________ Ф.И.О. __________

______________________ Ф.И.О. ________________________________________

     
Вид А (повернуто)

Рис.1. Схема установки для проверки лент на горючесть в пламени горелки:

1 - образец; 2 - горелка; 3 - емкость для спирта; 4 - проволока для регулирования температуры пламени;
5 - резиновая трубка длиной 1,5 м; 6 - зажим; 7 - штатив

При проведении испытаний используются следующая аппаратура и материалы:

• спиртовая горелка (рис.2);

Рис.2. Спиртовая горелка:

1 - основание; 2 - воронка; 3 - втулка; 4 - ниппель; 5 - жиклер; 6 - втулка; 7 - сетка; 8 - винт; 9 - рукоятка; 10 - ниппель;
11 - рукоятка; 12 - золотник

сосуд для спирта;

спирт этиловый ректификованный технический*;

______________________

* Норма расхода спирта на испытание шести образцов - 150 г, на испытание двенадцати образцов - 250 г.

трубка резиновая длиной 1,5-1,8 м внутренним диаметром 6-8 мм и толщиной стенки 2-3 мм;

штатив с держателем (рис.3);

Рис.3. Штатив с держателем:

1 - основание; 2 - ножка; 3 - кольцо; 4 - штанга; 5 - втулка; 6 - винт; 7 - пружина; 8 - пластина; 9 - скоба; 10 - планка;
11 - ось; 12 - винт; 13 - гайка; 14 - винт; 15 - шайба; 16 - шплинт

секундомер третьего класса точности;

комплект для измерения температуры пламени горелки, включающий термометр термоэлектрический градуировки ХА86 с пределом измерения от 0 до 1600 °С с погрешностью измерения не более ±24 °С и вторичный прибор градуировки ХА86 с пределом измерений от 0 до 1100 °С класса 2,0. Допускается применение других средств измерения температуры пламени горелки с погрешностью измерения, не превышающей указанную;

шаблон для определения высоты пламени горелки, угла наклона и расстояния от нижней части образца до верхнего края горелки (рис.4);

Рис.4. Шаблон для определения высоты пламени горелки, угла наклона и
расстояния от нижней части до верхнего края горелки

вытяжной шкаф, оборудованный отдельной вытяжной вентиляцией с механическим побуждением;

психрометр;

термометр.

Из тканевых лент в продольном направлении (по основе) вырезают двенадцать образцов прямоугольной формы и полной толщины. Длина образца 200 мм, ширина 25±1 мм. Испытаниям подвергают шесть образцов с наружными обкладками и шесть - со снятыми обкладками или с оставлением определенной толщины обкладки, указанной заводом-изготовителем. Обкладки снимают, если это невозможно, то срезают или стачивают. В последнем случае нужно обратить внимание на то, чтобы обкладки чрезмерно не перегревались. Процесс стачивания должен быть прекращен при появлении нитей каркаса.

Образцы вырезают (вырубают) из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступая не менее чем на 100 мм от борта ленты и не менее чем на 1 м от конца ленты.

Перед проведением испытаний образцы выдерживают в прямолинейном состоянии при температуре 20±5 °С не менее 12 ч.

Проведение испытаний

Устанавливают температуру пламени горелки 1050±50 °С на расстоянии 50±1 мм от верхнего края горелки.

Образец закрепляют в штативе и вносят в пламя горелки таким образом, чтобы продольная ось образца составляла угол 45±5° с вертикальной осью горелки. Угол определяют по шаблону. Нижняя часть образца должна быть на расстоянии 50±1 мм от верхнего края горелки.

Испытуемый образец выдерживают в пламени горелки в течение 45±1 с при выключенной вытяжной вентиляции. Затем горелку убирают без угасания пламени и измеряют продолжительность затухания образца до исчезновения пламени. После этого включают вентиляцию и на испытуемый образец в течение 15 с подают поток воздуха со скоростью 1,5 м/с. При этом фиксируют разгорание пламени.

Обработка результатов

Результатом испытаний являются:

• время (продолжительность) горения после отвода горелки;

• наличие (отсутствие) повторного возгорания после обдува.

За показатель времени затухания одного образца принимают максимальное время до исчезновения пламени и свечения (тления) одного из шести образцов после вынесения из пламени спиртовой горелки.

За показатель времени затухания шести образцов принимают суммарную продолжительность времени до исчезновения пламени и свечения шести образцов после вынесения из пламени спиртовой горелки.

Лента считается выдержавшей испытание, если время затухания образцов не превышает нормативных значений и не наблюдается их повторное возгорание при обдуве.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с отметкой о проведении инструктажа в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, песок).

Рабочее место оператора должно соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ
определения времени затухания резинотканевых конвейерных лент после вынесения из
пламени спиртовой горелки

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. ____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. ____________

____________________ Ф.И.О. __________________________________________

1. Модельная штольня типа А

Установка состоит из следующих конструктивных узлов:

1. а) модельная штольня с вытяжной вентиляционной трубой и дроссельным шибером, габаритные размеры которых указаны на рис.1, 2 и 3. Не указанные на рисунках размеры выбираются произвольно. Корпус штольни длиной 2,1 м с поперечным квадратным сечением 350х350 мм изготовлен из стального листа толщиной 1,5 мм, а днище - из стального листа толщиной 5,0 мм. Внутренняя поверхность корпуса армирована теплоизоляционным материалом толщиной 25 мм. На одной из боковых стенок корпуса устроено смотровое окно, изготовленное из термостойкого стекла. Держатель образца ленты, габаритные размеры которого представлены на рис.4, должен обладать плавной регулировкой перемещения как по высоте, так и по ширине. Высота "а" в держателе должна соответствовать толщине образца ленты;

   

   А - место измерения Т °С до поджигания, С - отверстие для установки анемометра

   Рис.1. Лабораторная модельная штольня типа А

   

   Рис.2. Труба отвода воздушного потока

   

   Рис.3. Дроссельная заслонка

   

   Рис.4. Держатель образца

2. б) газовая горелка (рис.5), оснащенная керамической решеткой с 70 форсунками диаметром 2,5 мм для выхода газа.

2. Модельная штольня типа Б

Принципиальная схема модельной штольни приведена на рис.6.

3. Модельная штольня типа В

Принципиальная схема установки представлена на рис.7.

Рис.1. Схема установки для испытания лент на решетке с газовыми (пропановыми) горелками

Горелка (рис.2), представляющая собой геометрическую фигуру в виде квадратной рамы со стороной 450 мм, выполнена из труб диаметром 20-25 мм и имеет 52 отверстия диаметром 1,5 мм, размещенные равномерно с шагом 50 мм. Горелка расположена на высоте 220 мм от пола.

Рис.2. Газовая (пропановая) горелка

Расход газа замеряется ротаметром. Для испытаний используется технический пропан в баллонах, который подается в горелку через редукторный клапан по рукаву высокого давления с минимальным внутренним диаметром 6,3 мм.

Для измерения скорости воздушного потока в камере сгорания используется анемометр ручной крыльчатый АСО-3. Расход газа контролируется ротаметром типа РМ.

Размеры образцов измеряют металлической рулеткой, а толщину образца - штангенциркулем РМ.

Время поджигания и горения образца регистрируют секундомером третьего класса точности.

Для измерения температуры пламени горелок применяют термометр термоэлектрический градуировки ХА с пределом измерения до 1000 °С и вторичный прибор с пределом измерения от 0 до 1100 °С.

Подготовка образцов

Из тканевой ленты по основе вырезают два образца длиной по 2 м. Ширина образца должна быть равна номинальной ширине ленты, но не более 1,25 м.

Если образец имеет большую ширину, чем 1,25 м, то с одной стороны отрезают ее лишнюю часть. Один образец испытывается целиком без каких-либо повреждений. На другой образец наносят искусственные повреждения, схема которых приведена на рис.3.

Рис.3. Схема нанесения искусственных повреждений на образец ленты

На рабочей стороне ленты удаляют обкладки в виде двух полос шириной по 50 мм с обеих сторон относительно оси ленты: одна полоса - по борту ленты, другая - на расстоянии 200 мм от оси ленты.

Кроме того, на расстоянии 150 мм от торца ленты перпендикулярно оси делают сквозные надрезы длиной 150 мм и шириной не более 10 мм.

Из резинотросовой ленты вырубают один образец тех же параметров и испытания проводят на целой ленте без нанесения искусственных повреждений обкладок. На одной стороне образцов наносят поперечные линии (например, мелом) на расстоянии 100 мм от края образца и друг от друга.

Образцы вырезают из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступая от конца ленты не менее 1 м.

До испытания образцы следует выдерживать в прямолинейном состоянии в течение 24 ч при температуре 20±5 °С.

Проведение испытаний

Образец ленты укладывают на решетку и закрепляют. Включают вентилятор. У края образца в его средней части анемометром измеряют скорость воздушного потока, которая должна быть равной 1,5 м/с. При необходимости производят ее регулировку до необходимой величины. Зажигают горелку. Измеряют температуру пламени горелки и фиксируют время начала поджога образца. Время поджигания образца принимают пропорционально толщине ленты. На 1 мм толщины ленты -  1 мин поджигания, но не менее 10 мин.

Расход газа во время горения горелки в течение 10 мин должен составлять 1,3±0,05 кг, что в переводе на объемный поток соответствует 3,863 м/ч. После отключения горелки фиксируют время ее отключения и (по меткам) длину сгоревшей части образца в процессе поджигания и после отключения горелки. Наблюдается самостоятельное горение образца до его затухания и фиксируется время прекращения горения.

Обработка результатов

После удаления горелки, прекращения горения и тления ленты производят замеры несгоревшего участка ленты с точностью до 10 мм по характеру разрушения и твердости обкладок ленты (можно определять прибором для измерения твердости резины ТИР). Определяют наличие участка ленты, на котором по всей ее ширине отсутствуют следы повреждений, то есть трещины, пузыри, вздутия и места с повышенной твердостью обкладок. Определяют длину сгоревшей части образца при самостоятельном горении и время самостоятельного горения. Рассчитывают скорость распространения пламени при самостоятельном горении

, мм/с,

где - длина сгоревшей части образца в процессе поджигания, мм;

- полная длина сгоревшей части образца, мм;

- время самостоятельного горения образца, с.

Результаты испытаний ленты заносят в протокол. Форма протокола прилагается.

Лента считается выдержавшей испытания, если остался на каждом из образцов целый участок полной ширины (без наличия каких-либо повреждений).

Данные о длине сгоревшей части образцов при самостоятельном горении, скорость и время их горения могут быть использованы для расчета загазованности атмосферы выработки с конвейером вследствие возможного возникновения пожара на ленте.

Требования безопасности

В испытании образцов лент на горючесть участвуют не менее двух человек, ознакомленных с инструкцией по эксплуатации установки и настоящей методикой.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения - пожарный трубопровод с рукавом, огнетушители.

Рабочее место оператора должно удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям.

После проведения испытания образцов помещение необходимо тщательно проветрить и только после этого приступать к испытанию следующих образцов.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

 испытания конвейерных лент на горючесть мощным рассредоточенным по площади источником тепла (пропановая решетка)

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. _____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. _____________

____________________ Ф.И.О. ___________________________________________

Рис.1. Образец ленты

Общая длина образца ленты составляет

, мм,

где - общая длина образца, мм;

- рабочая длина образца, мм;

- длина образца, запассованная в зажимное устройство разрывной машины, мм;

- длина стыкового соединения, мм.

Длина стыка указывается заводом - изготовителем ленты или берется в соответствии с Руководством по эксплуатации подземных ленточных конвейеров в угольных и сланцевых шахтах (1995 г.).

Вырезанные образцы перед проведением испытаний выдерживают не менее 12 ч в прямолинейном состоянии при температуре 20±5 °С.

Проведение испытаний

Образец ленты помещают в разрывную машину, концы образца закрепляют в зажимных устройствах и у внешних кромок зажимов проводят мелом контрольные поперечные линии на его поверхности для контроля возможного выползания образца из захватов. Каждый образец доводится до разрыва.

Обработка результатов

Результаты испытаний заносят в протокол. Определяют среднеарифметические значения механической прочности стыкового соединения и разрывной прочности ленты, а также соотношение между ними в процентах.

Лента считается выдержавшей испытание, если ее разрывная (агрегатная) прочность не ниже указанной заводом-изготовителем, а прочность стыковых соединений не ниже нормируемых значений.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний оборудуется вытяжной вентиляцией, первичными средствами пожаротушения (углекислотные или порошковые огнетушители, песок) и светильниками, обеспечивающими хорошую видимость процесса испытаний. Запрещаетеся применение пенных огнетушителей и воды.

Электрооборудование должно быть заземлено.

Во время испытаний запрещается приближаться к зажимным устройствам разрывной машины на расстояние менее 2 м.

На рабочем месте должны быть медицинская аптечка и инструкция по технике безопасности, а также эксплуатационная инструкция разрывной машины.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения механической прочности стыковых соединений
 конвейерной ленты

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. _____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. _____________

____________________ Ф.И.О. ___________________________________________

Рис.1. Схема установки для определения индекса распространения пламени:

1 - стойка с держателем образца; 2 - электрическая радиационная панель; 3 - запальная горелка;
4 - термоэлектрический преобразователь для замера температуры продуктов горения;
5 - вытяжной зонт для сбора и удаления продуктов горения

Порядок подготовки образцов

Для испытаний используют пять образцов резинотканевых и резинотросовых лент длиной 320±2 мм, шириной 140±2 мм м фактической толщиной.

Образцы вырезают из готовой ленты, отступая от борта не менее чем на 100 мм и от конца ленты не менее чем на 1 м. Перед проведением испытаний образцы выдерживают не менее 12 ч в прямолинейном состоянии при температуре 20±5 °С.

Проведение испытаний

На образце размечают контрольные участки длиной 30±1 мм. Образец ленты закрепляют в держателе и устанавливают перед радиационной панелью. Нагревают радиационную панель, обеспечивая плотность теплового потока для первого контрольного участка 32±3 кВт·м, для второго контрольного участка 20±3 кВт·м и для третьего контрольного участка 12,0±1,5 кВт·м.

Зажигают запальную горелку и подводят ее так, чтобы расстояние от трубки горелки до поверхности образца составляло 8±1 мм.

Испытания проводят до момента прекращения распространения пламени по поверхности образца.

В процессе испытаний определяют:

• время от начала испытания до момента прохождения фронтом пламени нулевой отметки , с;

• время прохождения фронтом пламени -го участка поверхности образца , с;

• расстояние , на которое распространился фронт пламени, мм;

• максимальную температуру дымовых газов , °С;

• время от начала испытания до достижения максимальной температуры .

Обработка результатов

Для каждого образца вычисляют индекс распространения пламени () по формуле     

где 0,0115 - размерный коэффициент, Вт;

0,2 - размерный коэффициент, с·мм;

- тепловой коэффициент установки.

За индекс распространения пламени принимают среднеарифметическое значение индекса пяти испытанных образцов.

По величине индекса конвейерные ленты классифицируются на:

• не распространяющие пламя по поверхности - =0;

• медленно распространяющие пламя по поверхности - до 20 включительно;

• быстро распространяющие пламя по поверхности - свыше 20.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения (углекислотный огнетушитель, песок, асбестовое одеяло). Пользоваться водой для тушения пожара запрещается.

Предельно допустимая концентрация продуктов сгорания в помещении не должна превышать: СО - 20 мг/м, НСl - 5 мг/м.

Рабочее место должно удовлетворять требованиям электробезопасности и санитарно-гигиеническим требованиям.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения индекса распространения пламени в лабораторной штольне

Значение теплового коэффициента установки =                  =

Примечание _______________________________________________

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. ___________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. ___________

____________________ Ф.И.О. _________________________________________

Рис.1. Образец для испытаний неразъемных стыковых соединений конвейерных лент:
участок 1 - длина захвата в зажимном устройстве; участок 2 - длина стыкового соединения

При испытании конвейерных лент с пальцевым соединением ширина испытываемого образца должна составлять 3·, где - ширина пальца.

Проведение испытаний

А. Разъемные стыковые соединения.

При испытаниях разъемных стыковых соединений лент испытываемый образец ленты с механическими соединителями соединяют со специальной гребенкой посредством соединительного элемента. Гребенку шарниром укрепляют в разрывной машине так, чтобы обеспечить равномерное распределение усилий нагрузки в соединительном стыке.

Конец испытываемого образца ленты с механическими соединителями должен выступать за пределы нижней кромки зажимного устройства разрывной машины на расстояние 100±10 мм.

Б. Неразъемные стыковые соединения.

При испытаниях неразъемных соединений концы испытываемого образца ленты должны быть зажаты таким образом, чтобы они смогли обеспечить равномерное распределение усилий нагружения по всей ширине образца.

На испытуемый образец передается растущая нагрузка при скорости перемещения зажимного устройства разрывной машины 100±10 мм/мин.

Образец нагружается до полного разрыва. При этом определяется максимальное разрывное усилие.

Обработка результатов

Среднее максимальное разрывное усилие по результатам трех испытаний делится на ширину испытываемого образца. Результат заносят в таблицу.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Разрывная машина должна быть снабжена защитным экраном, движущиеся части должны быть ограждены.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения прочности соединений

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. _____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. _____________

____________________ Ф.И.О. ___________________________________________

Рис.1. Схема стенда для определения стойкости к прожиганию

источника нагрева 1, имеющего индентор полусферической формы 2, с которым соприкасается испытуемый образец 3, расположенный на опорной площадке 4;

станины 5, представляющей собой плоский круг с резьбовым отверстием;

приспособления 6, служащего для нагружения и прижатия опорной площадки с испытуемым образцом к индентору;

измерительной площадки 7;

экрана 9, защищающего индикатор 8 от нагрева;

стержня 10, на котором крепятся индикатор и источник нагрева, а также рычажный механизм с опорной и измерительной площадками и нагрузочным приспособлением;

устройства для поддержания и измерения заданной температуры индентора 11.

Для определения времени прожигания используют секундомер механический третьего класса точности.

Порядок подготовки образцов

Для испытания используют три образца в форме квадратов размером (50х50)±2 мм полной толщины.

Образцы вырезают (вырубают) из готовой ленты, выдержанной после вулканизации не менее 8 ч, отступая не менее чем на 1 м от конца ленты. Перед проведением испытания образцы выдерживают в прямолинейном состоянии при температуре 20±5 °С не менее 12 ч.

Проведение испытаний

Образец ленты устанавливают на опорную площадку, уравновешивают всю систему. Задают требуемую температуру индентора в зависимости от типа ленты (допустимой температуры эксплуатации) и усилие прижатия индентора к образцу ленты. В момент соприкосновения поверхности индентора с испытываемым образцом по показанию толщиномера фиксируют толщину образца и включают секундомер.

Время воздействия индентора на образец выбирается в зависимости от условий эксплуатации ленты.

Для каждого опыта фиксируют глубину прожигания. Испытания проводят для трех образцов.

Обработка результатов

Результаты испытания образцов лент заносят в протокол. Рекомендуемая форма протокола прилагается.

Лента считается соответствующей своему типу, если обеспечивается стойкость к прожиганию () в диапазоне от 15 до 75%.

Стойкость к прожиганию () в процентах вычисляется по формуле     

где - толщина образца, измеренная до испытаний, мм;

- глубина погружения индентора (по показаниям индикатора), мм.

Вычисления производят с точностью до 0,1% с последующим округлением до целого числа.

За результат испытания принимают среднеарифметическое трех опытов.

Требования безопасности

К проведению испытаний допускается не менее двух человек, ознакомленных с инструкциями по технике безопасности и промышленной санитарии с соответствующей отметкой в журнале по технике безопасности.

Помещение для испытаний должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения (углекислотный огнетушитель, песок, асбестовое одеяло). Пользоваться водой для тушения пожара запрещается.

Прибор для испытания на прожигание должен быть установлен в вытяжном шкафу и заземлен медным проводом площадью сечения 2-3 мм.

Испытательная организация

(бланк или штамп)

ПРОТОКОЛ

определения стойкости к прожиганию

Руководитель испытательного центра (лаборатории) ________ Ф.И.О. _____________

Подписи лиц, проводивших испытание ____________________ Ф.И.О. _____________

____________________ Ф.И.О. ___________________________________________

Текст документа сверен по:
официальное издание
Сборник документов. Серия 03.
Нормативные документы межотраслевого применения по
вопросам промышленной безопасности и охране недр.
Вып.5. - М.: ГУП "Научно-технический центр по безопасности
в промышленности Госгортехнадзора России", 2001