Руководство по безопасности вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов

1.1.1. Руководство по безопасности вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (далее - Руководство) разработано в целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности.

1.1.2. Руководство содержит рекомендации по обеспечению промышленной безопасности при проектировании, изготовлении, строительстве вертикальных цилиндрических стальных резервуаров, используемых на опасных производственных объектах нефтедобычи, транспортирования, переработки и хранения нефти и нефтепродуктов, и не является нормативным правовым актом.

1.1.3. В целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности организации, осуществляющие деятельность по проектированию, изготовлению, строительству вертикальных цилиндрических стальных резервуаров, могут использовать иные способы и методы, чем те, которые указаны в настоящем Руководстве.

1.1.4. Руководство распространяется на вертикальные цилиндрические стальные резервуары номинальным объемом от 100 до 120000 м для нефти и нефтепродуктов со стационарными или плавающими крышами.

Проектирование, изготовление и монтаж резервуаров объемом более 120000 м рекомендуется выполнять по индивидуальным техническим условиям специализированными организациями с учетом рекомендаций настоящего Руководства.

Положения настоящего Руководства распространяются на резервуары при следующих условиях эксплуатации:

• расположение резервуаров - наземное;

• плотность хранимых продуктов - не более 1,1 т/м;

• максимальная температура корпуса резервуара - не более 100 °С (для резервуаров с температурой хранения более 100 °С следует учитывать изменения физико-механических характеристик применяемых сталей);

• минимальная температура корпуса резервуара - не менее -60 °С;

• внутреннее избыточное давление - не более 2,0 кПа;

• относительное разрежение в газовом пространстве - не более 0,25 кПа;

• сейсмичность района строительства - не более 9 баллов включительно по шкале MSK-64 "Шкала сейсмической интенсивности MSK-64".

Положения настоящего Руководства распространяются на стальные конструкции резервуара, ограниченные первым фланцевым или сварным (резьбовым) соединением технологических устройств или трубопроводов снаружи или изнутри корпуса резервуара.

Настоящее Руководство применяется также при сооружении резервуаров для хранения пластовой и пожарной воды, нефтесодержащих стоков, жидких минеральных удобрений и пищевых жидких продуктов (при условии обеспечения санитарно-гигиенических норм).

1.1.5. Рекомендации настоящего Руководства не распространяются на:

• изотермические резервуары для хранения сжиженных газов, баки-аккумуляторы для горячей воды и резервуары для хранения агрессивных химических продуктов;

• выполнение работ по технологическому проектированию; проектированию электроснабжения, противопожарного оборудования, систем контроля и автоматики и прочего оборудования, эксплуатации и обслуживания вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов;

• разработку ППР по ремонту.

Термины и определения, список сокращений, используемые в Руководстве, приведены в приложениях N 1, 2 к настоящему Руководству.

1.2.1. Вертикальные цилиндрические стальные резервуары для нефти и нефтепродуктов относятся к повышенному уровню ответственности сооружений в соответствии с Федеральным законом от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений" и ГОСТ Р 54257-2010 "Надежность строительных конструкций и оснований. Основные положения и требования", утвержденным приказом Росстандарта от 23 декабря 2010 г. N 1059-ст.

1.2.2. В зависимости от номинального объема резервуары рекомендуется подразделять на четыре класса опасности:

• класс I - резервуары номинальным объемом более 50000 м;

• класс II - резервуары номинальным объемом от 20000 до 50000 м включительно, а также резервуары номинальным объемом от 10000 до 50000 м включительно, расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоемов и в черте городской застройки;

• класс III - резервуары номинальным объемом от 1000 и менее 20000 м;

• класс IV - резервуары номинальным объемом менее 1000 м.

1.2.3. Класс опасности устанавливается заказчиком в задании на проектирование.

1.2.4. При проектировании класс опасности рекомендуется учитывать при:

• назначении специальных требований в рабочей документации к материалам и объемам контроля;

• выборе коэффициента надежности по назначению;

• выборе методов расчета.

1.2.5. Общий срок службы резервуаров рекомендуется обеспечивать выбором материала, учетом температурных, силовых и коррозионных воздействий, нормированием дефектов сварных соединений, оптимальных конструктивных решений металлоконструкций, оснований и фундаментов, допусками на изготовление и монтаж конструкций, способов защиты от коррозии и назначением регламента обслуживания.

1.2.6. По конструктивным особенностям вертикальные цилиндрические резервуары рекомендуется подразделять на следующие типы:

РВС;

РВСП;

РВСПК.

1.2.7 Выбор типа резервуара рекомендуется осуществлять в зависимости от классификации хранимой нефти или нефтепродукта по температуре вспышки и давлению насыщенных паров при температуре хранения:

1. а) для ЛВЖ при давлении насыщенных паров свыше 26,6 кПа (200 мм рт.ст.) до 93,3 кПа (700 мм рт.ст.) (нефть, бензины, нефтяные растворители) применяются: РВСПК; РВСП;

2. б) РВС, оборудованные дыхательными и предохранительными клапанами либо устройством ГО и установкой УЛФ;

3. в) для ЛВЖ при давлении насыщенных паров менее 26,6 кПа (200 мм рт.ст.), а также для ГЖ с температурой вспышки выше 61 °С (мазут, дизельное топливо, бытовой керосин, авиационный керосин, реактивное топливо, битум, гудрон, масла, пластовая вода) применяются РВС без ГО;

4. г) для аварийного сброса нефти или нефтепродукта применяются РВС, оборудованные дыхательными и предохранительными клапанами.

1.2.8. По методам изготовления и монтажа листовых конструкций (стенки, днища, настила стационарных крыш, мембраны понтонов и плавающих крыш) резервуары рекомендуется подразделять на:

1. а) резервуары рулонной сборки, листовые конструкции которых изготавливаются и монтируются в виде рулонируемых полотнищ;

2. б) резервуары полистовой сборки, изготовление и монтаж всех листовых конструкций которых ведется из отдельных листов;

3. в) резервуары комбинированной сборки, часть листовых конструкций которых изготавливается и монтируется из отдельных листов, а часть - в виде рулонируемых полотнищ.

1.2.9. Стенки резервуаров всех типов объемом 10000 м и более не рекомендуется изготавливать и монтировать в виде рулонируемых полотнищ.

2.1.1. При подборе сталей для использования в конструкциях резервуаров рекомендуется пользоваться СП 16.13330.2011 "Свод правил "СНиП II-23-81* Стальные конструкции", утвержденным приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 79, действующими стандартами и техническими условиями, а также положениями настоящего Руководства.

______________

Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 791, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

2.1.2. Все элементы конструкций по требованиям к материалам разделяются на группы А, Б и В, а группа Б - на подгруппы Б и Б, а именно:

1. а) А и Б - основные конструкции:

   1. 1) А - стенка, привариваемая к стенке листы окрайки днища, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, привариваемые к стенке усиливающие накладки, опорные кольца стационарных крыш, кольца жесткости, подкладные пластины на стенке для крепления конструктивных элементов;

   2. 2) Б - каркас крыши (включая фасонки), самонесущие бескаркасные крыши;

   3. 3) Б - центральная часть днища, анкерные крепления, настил крыш, плавающие крыши и понтоны, обечайки люков и патрубков на крыше, крышки люков;

2. б) В - вспомогательные конструкции: лестницы, площадки, переходы, ограждения и др.

2.1.3. Для металлоконструкций резервуара рекомендуется применять сталь, выплавленную электропечным, кислородно-конвертерным или мартеновским способом. В зависимости от требуемых показателей качества и толщины проката сталь поставляется в состоянии после горячей прокатки, термической обработки (нормализации или закалки с отпуском) или после контролируемой прокатки.

2.1.4. Для основных конструкций группы А рекомендуется применять только спокойную (полностью раскисленную) сталь.

Для основных конструкций группы Б рекомендуется применять спокойную или полуспокойную сталь.

Для вспомогательных конструкций группы В наряду с вышеперечисленными сталями с учетом температурных условий эксплуатации возможно применение стали С235.

2.2.1. При сварке плавлением качество сварочных материалов и технологию сварки рекомендуется подбирать так, чтобы они обеспечивали прочность и вязкость металла сварного соединения не ниже исходного основного металла.

2.2.2. Углеродный эквивалент стали с пределом текучести 390 МПа и ниже для основных конструкций рекомендуется не более 0,43%. Эквивалент углерода , %, определяют по формуле

,                            (1)

где , , , , , , , , - массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, молибдена, никеля, меди, ванадия и фосфора по результатам плавочного анализа (ковшовой пробы), приведенные в сертификатах на прокат.

При отсутствии в сертификатах на прокат сведений о содержании меди, ванадия и молибдена расчет углеродного эквивалента определяется из условия содержания в прокате меди, ванадия и молибдена в количестве 0,30%, 0,01% и 0% по массе соответственно.

2.3.1. Листовой прокат для изготовления металлоконструкций резервуара рекомендуется применять по форме, размерам и предельным отклонениям в соответствии с ГОСТ 19903-74 "Прокат листовой горячекатаный. Сортамент", утвержденным постановлением Госстандарта СССР от 27 июня 1974 г. N 1573, если иное не указано в КМ.

2.3.2. Листовой прокат поставляется толщиной от 4 до 60 мм, шириной от 1500 до 3000 мм, длиной от 6000 до 12000 мм.

2.3.3. Толщина листового проката для изготовления стенок резервуаров рекомендуется не более 40 мм.

2.3.4. Рекомендации по точности изготовления листового проката:

• по толщине (предельный минусовой допуск на прокат) - в соответствии с табл.1 или с постоянным предельным нижним отклонением, равным 0,3 мм, предельные плюсовые допуски на прокат по ГОСТ 19903-74 "Прокат листовой горячекатаный. Сортамент", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 27 июня 1974 г. N 1573;

• по плоскостности - особо высокая или высокая.

Таблица 1

Предельные минусовые отклонения по толщине листового проката

2.3.5. Серповидность листов рекомендуется пониженной и на базе 1 м не более 2 мм.

2.3.6. Листовой прокат для изготовления основных конструкций группы А резервуара классов опасности I и II рекомендуется класс сплошности не хуже, чем 0 и 1 соответственно по ГОСТ 22727-88 "Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 27 июня 1974 г. N 1573. Рекомендуется не превышать неконтролируемые зоны: у продольной кромки - 5 мм, у поперечной - 10 мм. Предельные минусовые отклонения по толщине листового проката приведены в табл.1.

2.4.1. За расчетную температуру металла рекомендуется принимать наименьшее из двух следующих значений:

• минимальная температура хранимого продукта;

• температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5 °С.

При определении расчетной температуры металла рекомендуется не учитывать температурные эффекты специального обогрева и теплоизоляции резервуаров.

2.4.2. Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 по таблице температур наружного воздуха в соответствии со СНиП 23-01-99* "Строительная климатология", утвержденными постановлением Госстроя РФ от 11 июня 1999 г. N 45.

2.4.3. Для резервуаров с рулонной технологией сборки расчетная температура металла, принимаемая в соответствии с п.2.4.1, при толщинах более 10 мм понижается на 5 °С.

2.5.1. Выбор марок стали для изготовления основных элементов конструкций рекомендуется проводить с учетом механических характеристик (гарантированного минимального предела текучести и временного сопротивления), толщины проката и ударной вязкости. Рекомендованная толщина листового проката не более 40 мм. Рекомендуемые марки стали, поставляемые по российским стандартам, приведены в приложении N 3 к настоящему Руководству.

2.5.2. Для материала труб, применяемого для изготовления обечаек люков и патрубков, рекомендуется иметь механические характеристики не ниже характеристик основного металла конструкций (стенки или крыши), на которых осуществляется врезка люков или патрубков.

2.5.3. Для изготовления конструкций стационарных крыш, плавающих крыш и понтонов (в соответствии с заданием заказчика) могут применяться коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали по ГОСТ 5632, группа 1 - стали аустенитного класса, или алюминиевые сплавы, указанные в приложении Б ГОСТ 31385-2008 "Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические требования".

2.6.1. Ударная вязкость стали для элементов основных конструкций групп А и Б выбирается в зависимости от группы конструкций, расчетной температуры металла, механических свойств стали и толщины проката.

Для элементов основных конструкций группы А из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 360 МПа и менее, температуру испытаний на ударную вязкость по KCV , °С, рекомендуется определять по графику, приведенному на рис.1 настоящего Руководства, или по формуле

                  (2)

где - расчетная температура металла, °С (-65-10);

- толщина проката, мм (540);

- нормативный предел текучести стали, МПа (360).

При использовании стали с пределом текучести более 360 МПа температуру испытаний рекомендуется принимать равной расчетной температуре металла.

Для элементов основных конструкций подгрупп Б и Б температура испытаний на ударную вязкость по KCV определяется по номограмме, приведенной на рис.1, с повышением данной температуры на 10 °С.

2.6.2. Для элементов конструкций группы А и подгруппы Б, резервуаров классов опасности I, II и III испытания на ударную вязкость по KCV образцов типа 11, 12, 13 выполняются по ГОСТ 9454-78 "Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 17 апреля 1978 г. N 1021. Для подгруппы Б2 и группы В, а также для основных конструкций резервуаров класса опасности IV определение ударной вязкости рекомендуется проводить на образцах типа Менаже (KCU). Температуру испытаний и величину ударной вязкости рекомендуется указывать в КМ.

2.6.3. Рекомендуется, чтобы величина ударной вязкости зависела от гарантированного минимального предела текучести стали и направления вырезки образцов (поперечного - для листового проката или продольного - для фасонного проката).

2.6.4. Нормируемая величина ударной вязкости для листового проката с пределом текучести:

2.6.5. Для фасонного проката нормируемое значение ударной вязкости по сравнению с указанными величинами для листового проката увеличивается на 20 Дж/см при испытаниях на образцах KCU.

2.6.6. Испытанию при заданной температуре подвергаются три образца от партии или листа (при полистных испытаниях). Определяется среднее значение ударной вязкости не ниже нормированной величины. Для одного из трех образцов возможно снижение ударной вязкости не ниже 70% нормированной величины.

2.7.1. Рекомендуется, чтобы минимальные гарантированные механические свойства проката удовлетворяли положениям действующих стандартов и технических условий и настоящего Руководства.

2.7.2. Для применяемых сталей в конструкциях группы А соотношение предела текучести и временного сопротивления рекомендуется не более:

• 0,75 - для сталей 440 МПа;

• 0,85 - для сталей >440 МПа.

2.7.3. Рекомендуется подбор стали для вспомогательных конструкций группы В осуществлять в соответствии со строительными нормами и правилами для металлоконструкций резервуара с учетом условий эксплуатации, действующих нагрузок и климатических воздействий.

2.7.4. Материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) рекомендуется выбирать в соответствии с технологическими процессами изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом рекомендуется, чтобы применяемые сварочные материалы и технология сварки обеспечивали механические свойства металла сварных соединений не ниже свойств, установленных для выбранных марок стали.

2.7.5. Для сварных соединений из стали с гарантированным минимальным пределом текучести от 305 до 440 МПа твердость HV металла шва и околошовной зоны рекомендуется не более 280 единиц. Контроль твердости осуществляется по внутренней поверхности конструкций, контактирующих с нефтью и нефтепродуктом.

2.8.1. Листовую сталь для основных конструкций резервуара рекомендуется поставлять металлургическими организациями партиями. Партию составляют листы одной марки стали, одной плавки - ковша, одной толщины, изготовленные по одинаковой технологии, включая режимы прокатки и термической обработки. Масса поставляемой партии проката из углеродистой стали рекомендуется не более норм, установленных действующими стандартами или техническими условиями, приведенных в приложении N 3 к настоящему Руководству.

2.8.2. Листы каждой партии сопровождаются документом о качестве. В документе о качестве кроме характеристик, предусмотренных действующими стандартами или техническими условиями, приведенных в приложении N 3 к настоящему Руководству, рекомендуется указывать характеристики, предусмотренные п.2.8,3 настоящего Руководства.

2.8.3. В заказе на изготовление проката для основных конструкций резервуара наряду с наименованием марки стали, обозначением стандарта, геометрических размеров листов (толщины, ширины, длины) и их массы рекомендуется дополнительно указать:

• расположение поля допуска по толщине в соответствии с ГОСТ 19903-74 "Прокат листовой горячекатаный. Сортамент", утвержденным постановлением Госстандарта СССР от 27 июня 1974 г. N 1573, или поле допуска с постоянным предельным нижним отклонением, равным 0,3 мм;

• точность изготовления по толщине (ВТ или АТ), по ширине (АШ или БШ), по плоскостности (ПО или ПВ), по серповидности (СП);

• массу партии - 40 т (для основных конструкций групп А и Б);

• ограничение углеродного эквивалента для стали класса прочности 390 и ниже - 0,43%;

• тип образца (11, 12 или 13 по ГОСТ 9454-78 "Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 17 апреля 1978 г. N 1021);

• температуру испытания, °С, в соответствии с п.2.4;

• нормированную величину ударной вязкости - 30, 35, 50, 60 или 70 Дж/см.

Рекомендуется, чтобы качество поверхности листов соответствовало ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) "Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 22 декабря 1989 г. N 4023.

2.8.4. Листы стали для основных конструкций применяются с гарантией сплошности после УЗК в соответствии с действующими стандартами. Класс сплошности - 0; 1. Не рекомендуется превышать неконтролируемые зоны листа: у продольной кромки - 5 мм, у поперечной кромки - 10 мм.

2.10.1. Для изготовления монтажных болтов и гаек, временно используемых при сборке элементов вспомогательных конструкций (лестниц, площадок, ограждений), а также крыш и опорных колец рекомендуется применять сталь марок 20пс или 20.

2.10.2. При выборе материала болтов и гаек для фланцевых присоединений трубопроводов к патрубкам рекомендуется учитывать расчетную температуру металла. При расчетной температуре до -40 °С включительно для болтов и гаек рекомендуется применять сталь марки Ст3сп5 по ГОСТ 535-2005 "Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия", утвержденному приказом Ростехрегулирования от 20 июля 2007 г. N 186-ст, при расчетной температуре от -40 до -50 °С включительно - сталь марки 09Г2С категории 12 по ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) "Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 28 сентября 1989 г. N 2972, при расчетной температуре ниже -50 °С - сталь марки 09Г2С категории 13 по ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) "Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 28 сентября 1989 г. N 2972.

2.10.3. Выбор марок стали для фундаментных болтов рекомендуется осуществлять по ГОСТ 24379.0-80 "Болты фундаментные. Общие технические условия", утвержденному постановлением Госстроя СССР от 25 августа 1980 г. N 133.

________________

На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 24379.0-2012. - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.1. Основные типы сварных соединений и швов

3.1.2. Общие рекомендации к сварным соединениям

3.1.3. Ограничения на сварные соединения и швы

3.2.1. Вертикальные соединения листов стенки

Вертикальные соединения листов стенки рекомендуется выполнять стыковыми с полным проплавлением по толщине листов в соответствии с рис.2 настоящего Руководства.

3.2.2. Горизонтальные соединения листов стенки

Горизонтальные соединения листов стенки выполняются двусторонними стыковыми швами с полным проплавлением в соответствии с рис.3 настоящего Руководства.

3.2.3. Соединения днища

3.2.4. Для соединения днища со стенкой применяется двустороннее тавровое соединение без скоса кромок или с двумя симметричными скосами нижней кромки листа стенки. Рекомендуемый катет углового шва таврового соединения не более 12 мм.

Если толщина нижнего пояса стенки или листа днища не превышает 12 мм, то применяется соединение без скосов кромок с катетом углового шва, равным толщине более тонкого из соединяемых листов в соответствии с рис.7, а настоящего Руководства.

3.2.5. Соединение листов крыши

3.2.6. Рекомендации к конструкциям стационарных крыш приведены в п.3.7 настоящего Руководства.

3.3.1. Проектирование резервуара рекомендуется осуществлять на основании технического задания на проектирование.

В составе задания на проектирование заказчику рекомендуется представлять следующие исходные данные для проектирования металлоконструкций резервуара:

• район (площадка) строительства;

• срок службы резервуара;

• годовое число циклов заполнений - опорожнений резервуара;

• геометрические параметры или объем резервуара;

• тип резервуара;

• наименование хранимого продукта с указанием наличия коррозионноактивных примесей в продукте;

• плотность продукта;

• максимальная и минимальная температуры продукта;

• избыточное давление и относительное разрежение;

• тип и характеристики теплоизоляции;

• припуск на коррозию для элементов резервуара;

• данные инженерно-геологических изысканий площадки строительства;

• сейсмическая балльность по шкале MSK-64.

Рекомендуемый образец задания на проектирование резервуара приведен в приложении N 4 к настоящему Руководству. Задание на проектирование резервуара рекомендуется приложить к КМ в качестве исходных данных для расчетов конструкций.

Задание на проектирование стальных конструкций резервуара согласовывается заказчиком и проектной организацией.

3.4.1. Днища резервуаров могут быть плоскими (для резервуаров объемом до 1000 м) или коническими с уклоном от центра к периферии (рекомендуемая величина уклона 1:100). Уклон днища рекомендуется выполнять к центру резервуара при условии специальной проработки в проектной документации вопросов осадок основания и прочности днища.

3.4.2. Толщина листов днища резервуаров объемом 1000 м и менее рекомендуется не менее 4 мм (без учета припуска на коррозию).

3.4.3. Для днищ рекомендуется круговая форма кромки по внешнему контуру.

3.4.4. Для днищ резервуаров объемом от 2000 м и выше рекомендуется наличие центральной части и утолщенной кольцевой окрайки, при этом номинальная толщина листов центральной части днища резервуаров более 1000 м рекомендуется не менее 6 мм (без учета припуска на коррозию).

3.4.5. По внутреннему периметру кольцевых окраек форму центральной части днища рекомендуется выполнять круговой или многогранной с учетом обеспечения нахлестки центральной части днища на окрайки не менее 60 мм.

3.4.6. Кольцевые окрайки имеют ширину в радиальном направлении, обеспечивающую расстояние между внутренней поверхностью стенки и швом приварки центральной части днища к окрайкам не менее 600 мм и не менее величины , м, определяемой по формуле:

,                                                                (3)

где 0,92 - безразмерный коэффициент;

- радиус резервуара, м;

- номинальная толщина нижнего пояса стенки, м.

Ширина окрайки резервуара при сейсмическом воздействии определяется дополнительным расчетом.

Номинальная толщина кольцевых окраек , м, составляет не менее 6 мм и не менее величины, определяемой по формуле:

,                  (4)

           
где 0,77 - безразмерный коэффициент;

- радиус резервуара, м;

- номинальная толщина нижнего пояса стенки, м;

- припуск на коррозию нижнего пояса стенки, м;

- припуск на коррозию днища, м;

- минусовой допуск на прокат окрайки днища, м.

Номинальная толщина окрайки назначается с учетом ограничений:

.                                            (5)

3.4.7. Выступ листов окрайки за стенку резервуара составляет не менее 50 мм и не более 100 мм.

3.4.8. Для листов окрайки применяется та же марка стали, что и для нижнего пояса стенки, или соответствующего класса прочности при условии обеспечения их свариваемости.

3.4.9. Расстояния от сварных соединений днища, расположенных под нижней кромкой стенки, до вертикальных швов нижнего пояса стенки рекомендованы по ГОСТ 31385-2008 "Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия", утвержденному приказом Ростехрегулирования от 31 июля 2009 г. N 274-ст, не менее чем:

• 100 мм - для резервуаров классов опасности III и IV;

• 200 мм - для резервуаров классов опасности I и II.

3.5.1. Номинальные толщины листов стенки резервуара определяются расчетом на прочность, устойчивость и сейсмостойкость с учетом припусков на коррозию и минусового допуска на прокат. Рекомендуемые значения минимальной конструктивной толщины листов стенки приведены в табл.3 настоящего Руководства. Максимальная толщина листов рекомендуется не более 40 мм.

Таблица 3

Значения минимальной конструктивной толщины листов стенки

3.5.2. Усиление стенки выполняется установкой листовых накладок (усиливающих листов), расположенных по периметру отверстий, или усиливающими вставками (листы стенки увеличенной толщины, определяемой соответствующим расчетом). Толщина усиливающей вставки рекомендована не более 60 мм.

3.5.3. Минимальная ширина листов стенки, кроме листов верхнего пояса, рекомендуется:

• 1,5 м - для резервуаров рулонной сборки;

• 1,8 м - для резервуаров полистовой сборки.

3.5.4. Местные сосредоточенные нагрузки на стенку резервуара распределяются с помощью листовых накладок или ребер жесткости, располагаемых предпочтительно в кольцевом направлении.

3.5.5. Рекомендуется, чтобы постоянные конструктивные элементы не препятствовали перемещению стенки, в том числе в зоне нижних поясов стенки при гидростатической нагрузке.

3.5.6. Рекомендации по присоединению конструктивных элементов к стенке:

1. а) приварка конструктивных элементов производится через листовые накладки со скругленными углами с обваркой по замкнутому контуру;

2. б) катет угловых швов крепления конструктивных элементов не более 16 мм;

3. в) постоянные конструктивные элементы (кронштейны крепления лестниц, ограждений, системы орошения, пожаротушения, кольца жесткости) располагают не ближе 100 мм от оси горизонтальных швов стенки и днища резервуара и не ближе 150 мм от оси вертикальных швов стенки, а также от края любого другого постоянного конструктивного элемента на стенке;

4. г) временные конструктивные элементы (технологические приспособления) рекомендуется приваривать на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов;

5. д) технологические приспособления рекомендуется удалять до гидравлических испытаний, а возникающие при этом повреждения или неровности поверхности устраняются зачисткой абразивным инструментом на глубину, не выводящую толщину проката за пределы минусового допуска на прокат.

3.5.7. Расчет стенки на прочность

3.5.8. Расчет стенки на устойчивость

3.5.9. Расчет стенки резервуара на сейсмические воздействия

3.6.1. Для обеспечения прочности и устойчивости резервуаров при эксплуатации, а также для получения рекомендуемой геометрической формы в процессе монтажа на стенках резервуаров рекомендуется устанавливать следующие типы колец жесткости:

• верхнее ветровое кольцо для резервуаров без стационарной крыши или для резервуаров со стационарными крышами специальных типов, имеющих повышенную деформативность в плоскости основания крыши;

• верхнее опорное кольцо для резервуаров со стационарными крышами;

• промежуточные кольца для обеспечения устойчивости при воздействии ветровых и сейсмических нагрузок;

• промежуточные формообразующие кольца для резервуаров, сооружаемых методом рулонирования.

3.6.2. Верхнее ветровое кольцо рекомендуется устанавливать снаружи резервуара на верхнем поясе стенки РВСПК или РВС, РВСП, конструкция которых не может рассматриваться в качестве жесткого диска в плоскости верхней кромки стенки. Это относится, например, к конструкциям купольных алюминиевых крыш, крышам оболочечного типа переменной кривизны с участками сжатых и растянутых поверхностей (двускатные, многоскатные, складчатые и т.п. крыши).

Для РВС, РВСП, РВСПК минимальное сечение верхнего ветрового кольца жесткости определяется в соответствии с п.3.6.10.3 настоящего Руководства, а ширина кольца подбирается не менее 800 мм.

Высоту установки верхнего ветрового кольца рекомендуется принимать от 1,10 до 1,25 м от верха стенки, при этом по верху стенки резервуаров с плавающей крышей рекомендуется установить кольцевой уголок сечением не менее 75х6 мм.

При использовании верхнего ветрового кольца в качестве обслуживающей площадки конструктивные требования к элементам кольца (ширина и состояние ходовой поверхности, ограждение кольца по внешней от резервуара стороне и пр.) рекомендованы положениями п.3.10.7 настоящего Руководства.

3.6.3. Верхнее опорное кольцо стационарных крыш рекомендуется устанавливать на верхней кромке стенки резервуаров для восприятия опорных реакций сжатия, растяжения или изгиба при воздействии на крышу внешних и внутренних нагрузок. Рекомендуемое минимальное сечение опорного кольца бескаркасных крыш определяется в соответствии с п.3.7.6.2 настоящего Руководства.

В том случае, если монтаж стационарной крыши осуществляется после окончания монтажа стенки резервуара, то сечение опорного кольца рекомендуется проверить на соответствие с п.3.6.10, как ветровое кольцо для резервуара без стационарной крыши.

3.6.4. Промежуточные ветровые кольца жесткости рекомендуется устанавливать в тех случаях, когда толщины поясов стенки не обеспечивают устойчивость стенки опорожненного резервуара. Выбор способа обеспечения устойчивости стенки осуществляется проектной организацией по согласованию с заказчиком. Минимальное сечение промежуточных колец жесткости рекомендуется определять в соответствии с п.3.6.10.3 настоящего Руководства.

3.6.5. Для колец жесткости рекомендуется иметь неразрезное сечение по всему периметру стенки. Установка элементов колец на отдельных участках, в том числе в зоне монтажных стыков стенки рулонируемых резервуаров, не допускается.

3.6.6. Соединение колец жесткости рекомендуется выполнять стыковым с полным проплавлением или на накладках. Монтажные стыки колец жесткости располагаются на расстоянии не менее 150 мм от вертикальных швов стенки.

3.6.7. Кольца жесткости рекомендуется располагать на расстоянии не менее 150 мм от горизонтальных швов стенки (расстояние от оси горизонтальной полки кольца до оси сварного шва).

3.6.8. Для колец жесткости, ширина которых в 16 раз и более превышает толщину горизонтального элемента кольца, предусматриваются опоры, выполняемые в виде ребер или подкосов. Не рекомендуется, чтобы расстояние между опорами превышало более чем в 20 раз высоту внешней вертикальной полки кольца.

3.6.9. При наличии на резервуаре систем пожарного орошения (устройства охлаждения) кольца жесткости устанавливаются на наружной поверхности стенки и имеют конструкцию, не препятствующую орошению стенки ниже уровня кольца.

Кольца такой конструкции, которая способна собирать воду, рекомендуется оборудовать сточными отверстиями.

3.6.10. Расчет колец жесткости на стенке резервуара

3.7.1. В данном подпункте устанавливаются рекомендации к конструкциям стационарных крыш и не ограничивается применение других конструкций и материалов, изготовляемых по различным стандартам и нормам, при условии выполнения положений настоящего Руководства.

Конструкции стационарных крыш рекомендуется подразделять на следующие типы:

• бескаркасная коническая крыша, несущая способность которой обеспечивается конической оболочкой настила;

• бескаркасная сферическая крыша, несущая способность которой обеспечивается вальцованными элементами настила, образующими поверхность сферической оболочки;

• каркасная коническая крыша, близкая к поверхности пологого конуса, состоящая из элементов каркаса и настила;

• каркасная купольная крыша, поверхность которой близка к сферической и образуется изогнутыми по радиусу сферической поверхности элементами каркаса и радиальными или иным образом раскроенными листами настила.

Все крыши удерживаются по периметру опиранием на стенку резервуара или на опорное кольцо в соответствии с п.3.6.3 настоящего Руководства. Для каркасных конических и купольных крыш в качестве промежуточной опоры может применяться установка центральной стойки.

Минимальная толщина любого элемента стальной крыши составляет 4 мм, исключая припуск на коррозию.

При использовании в крышах стальных элементов из нержавеющей стали, углеродистой стали с металлизационным покрытием или алюминиевых сплавов их толщина определяется на основании прочностных и деформационных расчетов и должна быть не менее: 1,5 мм - для элементов настила, 3,0 мм - для элементов каркаса.

3.7.2. Основные положения по определению нагрузок:

1. а) при расчете учитывают первое основное сочетание нагрузок, в котором участвуют максимальные значения расчетных нагрузок, действующих на крышу "сверху вниз" от:

   1. 1) собственного веса элементов крыши;

   2. 2) веса стационарного оборудования и площадок обслуживания на крыше;

   3. 3) собственного веса теплоизоляции на крыше;

   4. 4) веса снегового покрова при симметричном и несимметричном распределении снега на крыше;

   5. 5) внутреннего разрежения в газовоздушном пространстве резервуара;

2. б) в резервуарах, работающих с избыточным внутренним давлением, учитывают второе основное сочетание нагрузок, в котором участвуют следующие нагрузки:

   1. 1) нагрузки, действующие на крышу "сверху вниз" и принимаемые с минимальными расчетными значениями от:

      • собственного веса элементов крыши;

      • веса стационарного оборудования на крыше;

      • собственного веса теплоизоляции на крыше;

   2. 2) нагрузки, действующие на крышу "снизу вверх" и принимаемые с максимальными расчетными значениями от:

      • избыточного давления;

      • отрицательного давления ветра.

Коэффициент условий работы при расчете элементов крыши принимается равным 0,9.

3.7.3. Снеговые нагрузки на стационарные крыши

Несущая способность крыши проверяется с учетом равномерного и неравномерного распределения снеговой нагрузки по ее поверхности.

3.7.4. Бескаркасная коническая крыша

Бескаркасная коническая крыша представляет собой гладкую коническую оболочку, не подкрепленную радиальными ребрами жесткости.

Рекомендуются следующие геометрические параметры бескаркасной конической крыши:

• максимальный диаметр крыши в плане - 12,5 м;

• минимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной поверхности - 15°, максимальный угол наклона - 30°.

Номинальная толщина оболочки крыши определяется расчетом на устойчивость в соответствии с п.3.7.6 настоящего Руководства и составляет не менее 4 мм и не более 7 мм (при изготовлении оболочки крыши методом рулонирования). При недостаточной несущей способности гладкая коническая оболочка подкрепляется кольцевыми ребрами жесткости (шпангоутами), устанавливаемыми с наружной стороны крыши.

Оболочка крыши изготавливается в виде рулонируемого полотнища (из одной или нескольких частей). При изготовлении полотнища крыши на монтаже толщина оболочки крыши может составлять более 7 мм.

Узел соединения крыши со стенкой рекомендуется выполнять по одному из вариантов, приведенных на рис.9 настоящего Руководства. При опирании крыши на кольцевой уголок его минимальный размер составляет 63х5 мм.

3.7.5. Бескаркасная сферическая крыша

Рекомендуются следующие геометрические параметры бескаркасной сферической крыши:

• минимальный радиус сферической поверхности - 0,8 от диаметра резервуара;

• максимальный радиус сферической поверхности - 1,5 от диаметра резервуара.

Узел соединения крыши со стенкой выполняется по одному из вариантов, приведенных на рис.9 настоящего Руководства. При опирании крыши на кольцевой уголок его минимальный размер составляет 63х5 мм.

3.7.6. Расчет бескаркасных конических крыш

3.7.7. Каркасная коническая крыша

3.7.8. Каркасная купольная крыша

3.7.9. Расчеты каркасных крыш

3.7.10. Каркасные крыши с легко сбрасываемым настилом

3.8.1. Понтоны применяются в резервуарах для хранения легкоиспаряющихся продуктов и предназначены для сокращения потерь от испарения. Рекомендуется, чтобы понтоны отвечали следующим основным положениям:

• максимально перекрывали поверхность хранимого продукта;

• эксплуатировались без внутреннего давления и вакуума в газовом пространстве резервуара;

• все соединения, подверженные непосредственному воздействию продукта или его паров, контролировались на герметичность;

• проверялась совместимость материалов, уплотняющих соединения понтона с хранимым продуктом.

3.8.2. Рекомендуется применять следующие основные типы понтонов;

А - понтон однодечной конструкции, имеющий центральную однослойную мембрану (деку), разделенную на отсеки, и расположенные по периметру кольцевые короба (открытые или закрытые сверху);

Б - однодечный понтон с открытыми или закрытыми герметичными коробами, расположенными на поверхности понтона радиально;

В - понтон двудечной конструкции, состоящий из герметичных коробов, расположенных по всей площади понтона;

Г - понтон на поплавках с герметичным настилом;

Д - многослойный понтон толщиной не менее 60 мм с защитной обшивкой.

3.8.3. Рекомендуется, чтобы конструкция понтона обеспечивала его нормальную работу по всей высоте рабочего хода без перекосов, вращения во время движения и остановок.

3.8.4. Рекомендуется, чтобы борт понтона и патрубки устройств, проходящих через понтон (опор стационарной крыши, направляющих понтона и пр.), с учетом расчетного погружения и крена понтона в рабочем состоянии (без нарушения герметичности отдельных элементов) находились выше уровня продукта не менее чем на 100 мм, такое же превышение имели патрубки и люки в понтоне.

3.8.5. Пространство между стенкой резервуара и бортом понтона, а также между бортовыми ограждениями и проходящими сквозь них элементами уплотняется с помощью специальных устройств (затворов).

3.8.6. Понтон рекомендуется конструировать таким образом, чтобы номинальный зазор между понтоном и стенкой резервуара составлял от 150 до 200 мм с допускаемым отклонением ±100 мм. Величина зазора устанавливается в зависимости от конструкции применяемого затвора.

3.8.7. Номинальная толщина стальных элементов понтона составляет не менее 5 мм. При использовании в понтонах стальных элементов из нержавеющей стали, углеродистой стали с металлизационными покрытиями или алюминиевых сплавов их толщина определяется на основании прочностных и деформационных расчетов, а также с учетом коррозиестойкости. Толщина таких элементов составляет не менее 1,2 мм.

3.8.8. Понтон оборудуется опорами, позволяющими фиксировать его в двух нижних положениях - рабочем и ремонтном.

Рабочее положение определяется минимальной высотой, при которой конструкции понтона отстоят не менее чем на 100 мм от верхних частей устройств, находящихся на днище или стенке резервуара и препятствующих дальнейшему опусканию понтона.

Ремонтное положение определяется минимальной высотой, при которой возможен свободный проход человека по днищу резервуара под понтоном, - от 1,8 до 2,0 м.

Рабочее и ремонтное положения понтона фиксируются с помощью опор, которые могут устанавливаться в понтоне, а также на днище или стенке резервуара. Возможна фиксация нижних положений понтона путем его подвешивания на цепях или тросах к стационарной крыше резервуара.

По согласованию с заказчиком применяются опорные конструкции одного фиксированного положения (не ниже ремонтного).

Опоры, изготовленные в виде стоек из трубы или другого замкнутого профиля, должны быть герметичными со стороны продукта или надрезаются и имеют отверстия в нижней части для обеспечения дренажа.

3.8.9. В случае применения опорных стоек для распределения сосредоточенных нагрузок, передаваемых понтоном на днище резервуара, под опорными стойками устанавливаются стальные подкладки, приваренные к днищу резервуара сплошным швом.

3.8.10. Для исключения вращения понтона рекомендуется использовать направляющие в виде труб, которые одновременно могут выполнять и технологические функции - в них могут располагаться приборы контроля, измерения и автоматики.

По условиям надежности работы понтона можно устанавливать одну направляющую.

В качестве направляющих понтона могут также использоваться тросовые либо другие конструктивные системы.

В местах прохода сквозь понтон направляющих предусматриваются уплотнения для снижения потерь от испарения во время всех вертикальных и горизонтальных перемещений понтона.

3.8.11. Понтоны оборудуются предохранительными вентиляционными патрубками для удаления воздуха и газов из-под понтона в то время, когда понтон находится на опорах в нижнем рабочем положении в процессе заполнения резервуара. Рекомендуется, чтобы они были достаточными для предотвращения разрежения, появляющегося под понтоном после того, как понтон встанет на опоры в нижнем рабочем положении в процессе удаления продукта из резервуара. Рекомендуется выбирать скорость заполнения и опорожнения резервуара в режиме нахождения понтона на опорах, чтобы возникающее избыточное давление (вакуум) под понтоном было минимально возможным для конкретного резервуара.

3.8.12. В стационарной крыше или стенке резервуара с понтоном предусматриваются вентиляционные окна, равномерно расположенные по периметру на расстоянии не более 10 м друг от друга (но не менее четырех), и один патрубок в центре. Общая открытая площадь всех окон рекомендуется больше или равной 0,06 м на 1 м диаметра резервуара. При эксплуатации резервуара отверстия вентиляционных окон закрыты сеткой из нержавеющей стали с ячейками 10х10 мм и предохранительными кожухами для защиты от атмосферных воздействий. Установка огнепреградителей на вентиляционных окнах не рекомендуется.

3.8.13. Для доступа на понтон в резервуаре предусматривается не менее одного люка-лаза в стенке, расположенного таким образом, чтобы через него можно было попасть на понтон, находящийся на опорах в ремонтном положении.

На самом понтоне устанавливается, как минимум, один люк-лаз, обеспечивающий обслуживание и вентиляцию подпонтонного пространства в процессе ремонтных и регламентных работ.

3.8.14. В стационарной крыше резервуара с понтоном устанавливаются смотровые люки в количестве не менее двух для осуществления визуального и измерительного контроля области уплотнения по периметру понтона. Смотровые люки рекомендуется совмещать с вентиляционными окнами по п.3.8.12.

3.8.15. Все токопроводящие части понтона электрически взаимосвязаны и соединены со стенкой или крышей резервуара.

Это может быть достигнуто с помощью гибких, равномерно распределенных по поверхности понтона кабелей, идущих от стационарной крыши резервуара к понтону (минимум два). При выборе кабелей рекомендуется учитывать их гибкость, прочность, коррозиестойкость, электрическое сопротивление, надежность соединений и срок службы.

3.8.16. Закрытые короба понтона снабжены смотровыми люками с быстросъемными крышками или иными устройствами для контроля возможной потери герметичности коробов.

На понтоне устанавливается кольцевой барьер для удержания пены, подаваемой при пожаре в зону кольцевого зазора. Расположение и высоту кольцевого барьера рекомендуется определять из условия создания расчетного слоя пены средней или низкой кратности в зоне кольцевого зазора между барьером и стенкой резервуара.

Высота барьера составляет не менее 1 м. В нижней части барьера предусматриваются дренажные отверстия для стока продуктов разрушения пены и атмосферных вод.

3.8.17. Расчет понтона

3.9.1. Применяются плавающие крыши двух основных конструктивных типов:

• однодечная плавающая крыша;

• двудечная плавающая крыша.

3.9.2. Максимально допустимая расчетная снеговая нагрузка:

3.9.3. Плавающая крыша запроектирована таким образом, чтобы при наполнении или опорожнении резервуара не происходило потопление крыши или повреждение ее конструктивных узлов и приспособлений, а также конструктивных элементов, находящихся на стенке и днище резервуара.

3.9.4. В рабочем положении плавающая крыша полностью контактирует с поверхностью хранимого продукта.

Верхняя отметка периферийной стенки (борта) плавающей крыши превышает уровень продукта не менее чем на 150 мм.

В опорожненном резервуаре плавающая крыша находится на стойках, опирающихся на днище резервуара. Конструкции днища и основания обеспечивают восприятие внешних нагрузок при опирании плавающей крыши на стойки.

Минимальную толщину конструктивных элементов плавающей крыши из углеродистой стали рекомендуется назначать не менее 5 мм (исключая припуск на коррозию). При использовании в плавающих крышах стальных элементов из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов их толщина должна быть не менее 3 мм.

3.9.5. Плавающие крыши основных типов (однодечные и двудечные) имеют следующее конструктивное исполнение:

1. а) однодечная плавающая крыша состоит из герметичных коробов, расположенных на крыше по периметру или радиально, и центральной однослойной мембраны (деки), имеющей организованный уклон к центру;

2. б) двудечная плавающая крыша может выполняться по двум вариантам:

   • с радиальным расположением коробов;

   • с кольцевым расположением отсеков.

По первому варианту крыша состоит из прямоугольных коробов располагаемых на плане крыши в радиальном направлении. Пространство между коробами заполняется на монтаже листовыми вставками по нижней и верхней декам, образуя монтажные отсеки.

По второму варианту крыша состоит из верхней и нижней дек, соединяемых серией концентрических колец, образующих кольцевые отсеки. Наружный отсек разделяется радиальными переборками на кольцевые короба.

3.9.6. Плавучесть плавающей крыши обеспечивается ее герметичностью со стороны продукта, а также герметичностью входящих в конструкцию крыши коробов и отсеков.

3.9.7. Каждый короб или отсек плавающей крыши в верхней части имеет смотровой люк с легкосъемной крышкой для контроля возможной потери герметичности короба или отсека.

Рекомендуется, чтобы конструкция крышки и высота обечайки смотрового люка исключали попадание дождевой воды или снега внутрь короба или отсека, а также исключали попадание нефти и нефтепродукта на верх плавающей крыши.

3.9.8. Доступ на плавающую крышу обеспечивается катучей лестницей, которая имеет верхнее шарнирное крепление к стенке резервуара и нижние ролики, перемещающиеся по направляющим, установленным на плавающей крыше (путь катучей лестницы).

3.9.9. Рекомендуется, чтобы конструкция плавающей крыши обеспечивала сток ливневых вод с поверхности к ливнеприемному устройству с последующим отводом их за пределы резервуара. Ливнеприемное устройство однодечной плавающей крыши рекомендуется оборудовать клапаном, исключающим попадание хранимого продукта на плавающую крышу при нарушении герметичности трубопроводов водоспуска.

3.9.10. Плавающие крыши оборудуются основным и аварийным водоспусками.

Основной водоспуск оборудуется в нижней точке сбора дождевой воды и обеспечивает отвод воды за пределы резервуара без ее попадания в хранимый продукт. Для однодечных плавающих крыш основной водоспуск оборудуется обратным клапаном или задвижкой, исключающими попадание продукта на плавающую крышу при нарушении герметичности трубопроводов водоспуска.

Рекомендуемый номинальный диаметр основного водоспуска:

• 80 мм - для резервуаров диаметром до 30 м;

• 100 мм - для резервуаров диаметром от 30 до 60 м;

• 150 мм - для резервуаров диаметром свыше 60 м.

Устройство систем основного водоспуска оборудуется от одной до нескольких точек, обеспечивающих сбор осадков, распределенных по поверхности крыши и объединенных в один или несколько отводящих трубопроводов.

Аварийные водоспуски предназначены для сброса дождевой воды непосредственно в хранимый продукт.

Двудечные плавающие крыши оборудуются открытым аварийным водоспуском, заборное отверстие которого находится на верхней деке крыши выше уровня хранимого в резервуаре продукта.

3.9.11. Плавающие крыши оборудуются вентиляционными клапанами, минимум двумя, открывающимися при нахождении плавающей крыши на опорных стойках и предохраняющими плавающую крышу и уплотняющий затвор от перенапряжения и повреждения при заполнении или опорожнении резервуара. Размеры и количество вентиляционных клапанов определяются производительностью приемо-раздаточных операций.

3.9.12. Плавающие крыши оборудуются опорными стойками, позволяющими фиксировать крышу в двух нижних положениях - рабочем и ремонтном. Рабочее положение определяется минимальной высотой, при которой конструкции плавающей крыши отстоят не менее чем на 100 мм от верхних частей устройств, находящихся на днище или на стенке резервуара и препятствующих дальнейшему опусканию плавающей крыши. Ремонтное положение определяется минимальной высотой, при которой возможен свободный проход человека по днищу резервуара под плавающей крышей, - от 1,8 до 2,0 м.

Опорные стойки, изготовленные из трубы или другого замкнутого профиля, надрезаются в нижней части для обеспечения дренажа.

Для распределения нагрузок, передаваемых плавающей крышей на днище резервуара, под опорными стойками плавающей крыши устанавливаются стальные подкладки, приваренные к днищу резервуара сплошным швом.

3.9.13. Плавающие крыши оборудуются люком не менее одного номинальным диаметром не менее 600 мм, позволяющего осуществлять вентиляцию и проход обслуживающего персонала под плавающую крышу, когда из резервуара удален продукт.

3.9.14. Для исключения вращения плавающей крыши используются направляющие в виде труб, выполняющие также технологические функции. Может устанавливаться одна направляющая.

3.9.15. Пространство между стенкой резервуара и наружным бортом плавающей крыши уплотнено с помощью специального гибкого устройства - затвора, имеющего также погодозащитный козырек от непосредственного воздействия атмосферных осадков на затвор.

Рекомендуемый номинальный зазор для установки затвора составляет от 200 до 250 мм с допускаемыми отклонениями ±100 мм.

3.9.16. На плавающей крыше устанавливается кольцевой барьер для удержания пены, подаваемой при пожаре в зону кольцевого зазора. Расположение и высоту кольцевого барьера рекомендуется определять из условия создания расчетного слоя пены в зоне кольцевого зазора между барьером и стенкой резервуара.

Рекомендуемая высота барьера составляет не менее 1 м. В нижней части барьера следует предусматривать дренажные отверстия для стока продуктов разрушения пены и атмосферных вод.

3.9.17. Все токопроводящие части плавающей крыши, включая катучую лестницу, электрически взаимосвязаны и соединены со стенкой резервуара.

Рекомендуется, чтобы конструкция крепления заземляющих кабелей плавающей крыши исключала возможность повреждения кабеля в процессе эксплуатации резервуара.

3.9.18. Расчет плавающей крыши

3.10.1. Для изготовления патрубков и люков используются бесшовные или прямошовные трубы или изготовленные из вальцованного листа обечайки.

Продольные швы обечаек, изготовленных из вальцованного листа, контролируются РК в объеме 100%. Для резервуаров класса опасности 4 РК можно не проводить.

Геометрические размеры обечаек, изготовленных из вальцованного листа, должны соответствовать требованиям ГОСТ на трубы соответствующих типов и размеров.

3.10.2. Усиления стенки в местах врезок

3.10.3. Ограничения на расположение врезок в стенке

3.10.4. Патрубки в стенке резервуара

3.10.5. Люки-лазы в стенке резервуара

3.10.6. Патрубки, люки и монтажные проемы в крыше

3.10.7. Площадки, лестницы, ограждения

3.10.8. Анкерное крепление стенки

3.10.9. Резервуары с защитной стенкой

4.1.1. Заводское изготовление металлоконструкций резервуаров рекомендуется производить по техническим условиям изготовителя, разработанным в соответствии с положениями настоящего Руководства и ГОСТ 31385-2008 "Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия", утвержденным приказом Ростехрегулирования от 31 июля 2009 г. N 274-ст. Изготовление металлоконструкций резервуаров выполняется на основании КМД конструкций резервуаров, разработанных в соответствии с КМ.

4.1.2. Настоящее Руководство предусматривает рекомендации по заводскому изготовлению и последующему монтажу конструкций резервуаров с использованием следующих технологических методов:

1. а) метода рулонирования;

2. б) метода полистовой сборки;

3. в) комбинированного метода.

4.1.3. Методом рулонирования изготавливаются листовые конструкции стенки, днища резервуара, днища плавающей крыши, днища понтона, настила стационарной крыши. Изготовление этих конструкций осуществляется в виде рулонируемых полотнищ, свернутых в габаритные для транспортирования рулоны.

4.1.4. Методом полистовой сборки изготавливаются листовые конструкции, указанные в п.4.1.3, если они имеют толщины, превышающие предельные значения в соответствии с положениями п.4.5.1 для применения метода рулонирования.

4.1.5. Комбинированный метод совмещает изготовление листовых конструкций в соответствии с положениями пп.4.1.3, 4.1.4.

4.1.6. Конструкции резервуаров, не указанные в п.4.1.3 (нерулонируемые конструкции), изготавливаются в виде габаритных отправочных марок.

4.2.1. Весь металлопрокат, предназначенный для изготовления, рекомендуется подвергать входному контролю на его соответствие проектной и сопроводительной документации.

4.2.2. Металлопрокат рекомендуется хранить рассортированным, замаркированным, сложенным по профилям, маркам стали и плавкам. При последующей обработке марка стали и номер плавки наносится клеймением на всех листовых деталях стенок и днищ резервуаров, имеющих нулевой или плюсовой допуск на прокат. Глубина маркировки, выполняемой клеймением, не более 0,3 мм. Маркировку располагают на расстоянии не менее 100 мм от кромок, подлежащих сварке. В случае если клеймление выводит металлопрокат за нижнее предельное отклонение, маркировку производить несмываемой краской.

4.2.3. Перед подачей в производство металлопрокат очищают от легко отслаивающейся окалины и ржавчины, влаги, снега, льда и загрязнений.

4.2.4. Металлопрокат хранят в устойчивых штабелях. При хранении на открытом воздухе создается уклон, обеспечивающий сток воды. Не рекомендуется соприкосновение металлопроката с полом или грунтом.

4.2.5. При хранении и выполнении транспортных операций рекомендуется исключать повреждение кромок и возникновение остаточных деформаций металлопроката.

4.2.6. При нарушении плоскостности листового металлопроката в состоянии поставки лист должен подвергаться правке на многовалковых листоправильных вальцах.

4.2.7. Рекомендуемое состояние поверхности и кромок листового и фасонного проката может быть в соответствии с ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) "Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия", утвержденным постановлением Госстандарта СССР от 22 декабря 1989 г. N 4023, ГОСТ 535-2005 "Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия", утвержденным приказом Ростехрегулирования от 20 июля 2007 г. N 186-ст.

4.3.1. Разметку рекомендуется выполнять с применением рулеток, соответствующих классу точности не менее третьего, измерительных линеек, а также других измерительных инструментов и шаблонов.

4.3.2. Правку металлопроката рекомендуется проводить способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Правка металлопроката в горячем состоянии не рекомендуется, если материал не нагрет до температуры ковки.

4.3.3. Гибка деталей проводится на прессах, листогибочных и профилегибочных машинах. Радиусы кривизны деталей устанавливаются КМ с учетом гибки в холодном состоянии.

4.3.4. При гибке деталей на кромкогибочных прессах внутренние радиусы закругления рекомендованы не менее 1,2 толщины деталей из углеродистой стали и 1,8 толщины деталей из низколегированной стали.

4.3.5. Для деталей из низколегированной стали, а также для деталей толщиной более 6 мм до гибки рекомендуется зачищать механическим способом кромки, пересекающие линии гиба. Высота неровностей по этим кромкам не более 0,3 мм.

4.3.6. Выполнение монтажных отверстий рекомендуется производить способами продавливания или сверления. Отклонение диаметра отверстий или их овальность не более ±1,5 мм. Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий не рекомендуются.

4.3.7. Рекомендуется, что продольные и поперечные кромки листовых деталей, предназначенных для изготовления рулонируемых полотнищ, а также стенок резервуаров при полистовой сборке подвергаются обработке строганием или фрезерованием.

Для изготовления других деталей допускается применять кислородную, плазменно-дуговую, лазерную и гидрообразивную обработку.

Листовые детали толщиной до 16 мм рекомендуется резать на гильотинных ножницах без последующей обработки кромок строганием или фрезерованием.

4.3.8. Кромки деталей обрабатываются до исчезновения неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 1 мм.

4.3.9. Кромки деталей перед сваркой очищаются от скоплений окалины, шлака и других загрязнений в соответствии с требованиями технологического процесса.

4.3.10. Рекомендуются линейные размеры и формы деталей, обеспечивающие собираемость конструкций с учетом заданных размеров и предельных отклонений, а также свободное прилегание деталей или совмещение их кромок для выполнения предусмотренных проектной документацией сварных соединений.

Особое внимание рекомендуется уделять обработке листовых деталей стенок резервуаров (рулонируемых или полистовых) и листовых деталей рулонируемых полотнищ днищ и крыш резервуаров. Рекомендуемые параметры деталей указаны в табл.17 настоящего Руководства.

4.4.1. Изготовление элементов конструкций, включая сборку, сварку и контроль, выполняется в соответствии с рекомендациями настоящего Руководства и указаниями КМ.

4.4.2. Предельные отклонения линейных размеров и формы, обеспечивающие собираемость конструкций на монтаже, указываются в рабочих чертежах. Рекомендуемые отклонения геометрических параметров элементов конструкции резервуаров принимаются по ГОСТ 26433.1-89 "Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления", утвержденному постановлением Госстроя СССР от 27 февраля 1989 г. N 32, и табл.17 настоящего Руководства.

Таблица 17

* Размеры шаблона - 1,5 м, выполняется по проектному радиусу стенки.

** Размеры шаблона - 1,5 м, выполняется по проектному радиусу детали.

4.4.3. При сборке элементов конструкций не рекомендуется изменять их формы, не предусмотренные технологическим процессом, а при кантовке и транспортировании - их остаточное деформирование.

Сборка элементов конструкций производится в кондукторах.

4.4.4. Рекомендуется, чтобы при сборке элементов конструкций в новых, ранее не использовавшихся кондукторах изготовитель производил контрольную сборку следующих металлоконструкций резервуара (в объеме, не менее указанного в КМ):

• центрального щита, радиальных и опорных элементов стационарных крыш;

• коробов понтонов и плавающих крыш.

4.4.5. Заводская сварка металлоконструкций резервуара выполняется в соответствии с утвержденным технологическим процессом (процедурами), в котором рекомендуется предусмотреть:

• требования к форме и подготовке кромок деталей, подлежащих сварке;

• способы и режимы сварки, сварочные материалы, а также последовательность выполнения технологических операций;

• конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;

• мероприятия, исключающие образование прожогов, смещение шва от его оси и образование других видов дефектов;

• мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций.

4.4.6. Изготовление врезок в стенку резервуара, люков зачистки (сборка, сварка, термообработка) проводить по требованиям настоящего Руководства, распространяющимся в том числе на монтаж резервуара.

4.4.7. Стыковку профильного металлопроката проводить способами, не ухудшающими прочностные характеристики основного металла.

4.4.8. При изготовлении деталей для ремонта резервуара, в том числе деталей стенки, использовать следующие виды обработки: строгание, фрезерование, кислородная, плазменно-дуговая, лазерная и гидрообразивная.

4.5.1. Рекомендуется полотнища всех типов резервуаров объемом до 10000 м собирать, сваривать, контролировать и сворачивать в рулоны на специальных установках для рулонирования, включающих сборосварочные стенды верхнего и нижнего ярусов, кантовочный барабан, сворачивающее устройство, площадку неразрушающего контроля сварных соединений.

Рекомендуемая толщина полотнищ для изготовления днищ резервуаров, днищ понтонов и плавающих крыш, настилов стационарных крыш не более 7 мм.

4.5.2. Рекомендуемые предельные отклонения ширины полотнища от размера, установленной в проектной документации:

• при ширине полотнища до 9 м - ±11 мм;

• при ширине полотнища от 9 до 15 м - ±16 мм;

• при ширине полотнища свыше 15 м - ±19 мм.

4.5.3. Для полотнищ стенок выступы отдельных деталей на нижней кромке могут быть не более 1 мм, на верхней кромке - 3 мм.

Для прочих полотнищ выступы деталей, выходящих на свободные (не свариваемые) кромки, и выступы деталей, выходящих на кромки, подлежащие сварке внахлест, не более 5 мм; выступы деталей, выходящих на кромки, подлежащие сварке встык, не более 1 мм.

4.5.4. Вертикальные и горизонтальные стыки стенки в полотнище свариваются без угловых деформаций стыков более 10 мм на базе измерения 1000 мм.

4.5.5. Наибольшая масса и габаритные размеры рулонов определяются условиями перевозки, если иное не согласовано с изготовителем.

4.5.6. Наружный диаметр колец элементов для наворачивания полотнищ подбирается не менее 2,6 м, с расстоянием между кольцами не более 3 м.

Если расстояние между кольцами превышает 2 м, то между ними устанавливаются полукольца, устраняющие западания начальной кромки внутрь рулона.

4.5.7. Рулонирование полотнища стенок резервуаров производится с технологическим припуском по длине, обеспечивающим сборку монтажных стыков стенки и выполнение положений по предельным отклонениям диаметра стенки, указанным в табл.18 настоящего Руководства.

Таблица 18

4.5.8. Крепление начальной кромки полотнищ стенок резервуаров рекомендуется выполнять с плотным прилеганием к кольцам элемента для наворачивания (с зазором не более 15 мм) и без перегибов витков рулона, связанных с выпучиванием начальной кромки.

При креплении начальной кромки с помощью планок сварные швы приварки планок располагаются за пределами технологического припуска согласно табл.18 настоящего Руководства и на расстоянии не менее 50 мм от швов стенки и ее кромок.

При креплении начальной кромки при толщине более 8 мм непосредственно к кольцам элемента для наворачивания начальная кромка должна иметь технологическую надставку. Толщина надставки не должна отличаться от толщины поясов стенки, к которым она приварена, более чем на 2 мм.

Толщина планок крепления начальной кромки, сварные швы. которыми планки привариваются к полотнищу и к кольцам элемента для наворачивания, а также швы, которыми начальная кромка (технологическая надставка) приваривается непосредственно к кольцам, рассчитываются на тяговые усилия, возникающие при сворачивании полотнища.

4.5.9. Конечная кромка каждого свернутого в рулон полотнища крепится с помощью привариваемых упаковочных планок шириной не менее 100 мм, толщиной от 4 до 10 мм в зависимости от толщины деталей полотнища.

Упаковочные планки ставятся в количестве не менее трех штук на расстоянии не более 3 м друг от друга и привариваются к полотнищу за пределами технологического припуска согласно табл.18 настоящего Руководства и на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов полотнища и его кромок.

Упаковочные планки привариваются к полотнищу сварными швами катетом, равным толщине планок, длиной не менее 150 мм с каждой стороны.

Не рекомендуется, чтобы упакованная конечная кромка полотнища отходила от рулона более чем на 100 мм, а величина зазора между конечной кромкой и рулоном, измеренная в середине свободного участка кромки между упаковочными гранками, более чем на 50 мм величин зазора в местах установки упаковочных планок.

Для обеспечения плотного прилегания конечной кромки к рулону применяется технологическая надставка.

4.5.10. Для обеспечения качественного формообразования конечной кромки полотнищ стенок резервуаров все пояса толщиной более 8 мм оснащаются технологическими надставками.

4.5.11. Витки рулона плотно навиваются друг на друга, а кромки на торцах рулона располагаются на одном уровне.

4.5.12. Можно сворачивать в один рулон несколько полотнищ. При этом конечная кромка каждого полотнища прикрепляется к его предыдущему витку с помощью упаковочных планок.

4.5.13. Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных конструкций резервуара назначается исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при монтаже.

4.5.14. Полотнища стенок резервуаров сворачиваются в рулон с учетом их разворачивания на монтаже в направлении по ходу часовой стрелки.

4.5.15. При изготовлении полотнищ на установках для рулонирования смежные полотнища рекомендуется соединять сплошным швом, прерывистыми швами или тяговыми лентами в количестве не менее двух штук.

Прерывистые швы имеют длину не менее 200 мм и располагаются симметрично относительно осей продольных стыков и по краям полотнищ.

Тяговые ленты привариваются на расстоянии не более 3,5 м друг от друга и на расстоянии не менее 200 мм от сварных швов полотнищ. Толщина, количество и расположение лент назначаются в зависимости от характеристик соединяемых полотнищ (размеров, толщины, конфигурации) и тяговых усилий, возникающих в процессе продвижения полотнища по установке для рулонирования.

При сворачивании полотнищ стенок для уменьшения величины телескопичности рулона в процессе рулонирования между витками устанавливаются деревянные технологические прокладки толщиной не более 20 мм. Рекомендуется, что установка прокладок определяется технологическим процессом изготовителя.

4.6.1. Рекомендуется, чтобы монтажная маркировка конструкций содержала номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой в рабочих чертежах.

На всех основных конструкциях резервуара группы А рекомендуется наносить маркировку, включающую марку стали и номер плавки.

4.6.2. Монтажная маркировка наносится на монтажные элементы в местах, указанных в рабочих чертежах.

Монтажная маркировка рулонируемых элементов наносится на ярлыке, прикрепляемом на торце рулона к элементу для наворачивания, или наносится несмываемой краской в двух диаметрально противоположных местах на внутренней или наружной поверхности рулона на расстоянии не более 500 мм от торца рулона.

Монтажную маркировку элементов одной марки, скрепленных в пакет, можно наносить только на крайних элементах, при этом указывается количество элементов в пакете.

4.6.3. Транспортную маркировку рекомендуется наносить на каждом грузовом месте. Рекомендуется, чтобы транспортная маркировка содержала манипуляционные знаки, а также основные, дополнительные и информационные надписи.

4.6.4. Манипуляционные знаки номеров 9 и 12 согласно ГОСТ 7566-94 "Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение", утвержденному постановлением Госстандарта от 21 марта 1997 г. N 185, ставятся на всех грузовых местах, а знаки номеров 11 и 14 - на пакетах щитов или каркасов стационарных крыш.

4.6.5. Место и способы нанесения транспортной маркировки, форма и размеры манипуляционных знаков и надписей рекомендуется определять согласно ГОСТ 7566-94 "Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение", утвержденному постановлением Госстандарта от 21 марта 1997 г. N 185.

4.6.6. Дополнительные надписи содержат:

• товарный знак или краткое наименование изготовителя;

• условное обозначение резервуара в соответствии с рабочими чертежами;

• номер заводского заказа.

4.6.7. Рекомендуется, чтобы информационная надпись содержала массу брутто грузового места в килограммах.

4.6.8. Рекомендуется, чтобы материалы для нанесения монтажной и транспортной маркировки выбирались с учетом ГОСТ 7566-94 "Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение", утвержденного постановлением Госстандарта от 21 марта 1997 г. N 185.

4.7.1. Конструкции рекомендуется упаковывать с применением специальных стальных приспособлений, формируя грузовые места, рассчитанные на перевозку любым видом транспорта в соответствии с действующими нормами на данном транспорте.

4.7.2. Полотнища упаковываются в соответствии с п.4.4.5 настоящего Руководства.

4.7.3. Крупногабаритные нерулонируемые конструкции (щиты или каркасы стационарных крыш, секции опорных колец, короба понтонов или плавающих крыш и т.п.) соединяются в пакеты с применением привариваемых деталей крепления или деталей крепления с винтовыми соединениями (с обязательной установкой на них контргаек). Привариваемые детали крепления располагаются вне мест монтажной сварки конструкций.

4.7.4. Листы стенки резервуаров при полистовом методе монтажа упаковываются в контейнеры с опиранием на вальцованные по радиусу стенки продольные элементы. Приварка деталей крепления к листам стенки осуществляется на расстоянии более 50 мм от кромок листов.

4.7.5. Мелкие конструкции и детали упаковываются в стальные контейнеры.

4.7.6. Пакеты и контейнеры оборудуются приспособлениями для строповки (проушины, скобы и т.п.) или обозначаются места для строповки.

4.7.7. На время транспортирования и хранения наружные поверхности отгружаемых мест упакованных металлоконструкций резервуаров подлежат консервации. Методы консервации продукции рекомендуется устанавливать в конструкторской и технологической документации, изготовитель выполняет консервацию соответствующих элементов конструкции резервуаров по предусмотренной в проектной документации схеме.

4.7.8. Консервацию и расконсервацию крепежных изделий, привалочных поверхностей фланцев и крышек рекомендуется производить в соответствии с ГОСТ 9.014-78 "Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования", утвержденным постановлением Госстандарта СССР от 25 ноября 1978 г. N 3168; упаковку и условия хранения - по ГОСТ 15150-69 "Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 29 декабря 1969 г. N 1394.

4.7.9. Возможные изменения условий упаковки рекомендуется согласовать с заказчиком.

4.8.1. Рекомендации данного раздела являются общими для изготовления и монтажа резервуара.

Условия транспортирования и хранения устанавливаются изготовителем.

4.8.2. При хранении и производстве транспортных операций не рекомендуется допускать возможности возникновения деформаций конструкций (искривление, смятие поверхностей, повреждение кромок и т.п.).

4.8.3. При хранении на открытом воздухе не рекомендуется, чтобы конструкции соприкасались с грунтом, рекомендуется обеспечивать сток с них воды.

4.8.4. Размещение грузов на подвижном железнодорожном составе рекомендуется назначать таким образом, чтобы обеспечить наибольшую загрузку подвижного состава как по объему, так и по массе. В целях увеличения загрузки подвижного состава по согласованию с заказчиком комплектование осуществляется в одно грузовое место (рулон, пакет, контейнер) конструкций нескольких резервуаров.

4.8.5. При ограничении массы или габаритных размеров грузовых мест (рулонов, пакетов, контейнеров) заказчик согласовывает вопросы отгрузки с изготовителем.

4.8.6. Рекомендуется, чтобы при отгрузке конструкций транспортом все вопросы перевозки (погрузка, согласование с соответствующими службами движения и т.п.) решал заказчик и согласовывал с изготовителем.

4.8.7. Разгрузка рулонов с железнодорожных платформ осуществляется на специально подготовленных площадках в соответствии с проектом производства погрузочно-разгрузочных работ. Сбрасывание рулонов при разгрузке не рекомендуется.

4.8.8. Допускается перекатывание рулонов по выровненной грунтовой поверхности с песчаной подсыпкой по ходу витков рулона.

5.1.1. Рекомендуется, чтобы в перечень исходных данных для проектирования основания и фундамента под резервуар входили данные инженерно-геологических изысканий (для районов распространения многолетнемерзлых грунтов - данные инженерно-геокриологических изысканий).

Объем и состав инженерных изысканий рекомендуется определять с учетом:

"СП 11-105-97. Инженерно-геологические изыскания для строительства. Часть V. Правила производства работ в районах с особыми природно-техногенными условиями", одобренных письмом Госстроя РФ от 08.08.2003 N ЛБ-95;

"СП 11-105-97. Инженерно-геологические изыскания для строительства. Часть II. Правила производства работ в районах развития опасных геологических и инженерно-геологических процессов", одобренных письмом Госстроя РФ от 25.09.2000 N 5-11/88);

"СП 11-105-97. Инженерно-геологические изыскания для строительства. Часть III. Правила производства работ в районах распространения специфических грунтов", одобренных письмом Госстроя РФ от 25.09.2000 N 5-11/87);

"СП 11-105-97. Инженерно-геологические изыскания для строительства. Часть IV. Правила производства работ в районах распространения многолетнемерзлых грунтов", одобренных письмом Госстроя РФ от 03.11.99 N 5-11/140);

"СП 11-105-97. Инженерно-геологические изыскания для строительства. Часть I. Общие правила производства работ", одобренных письмом Госстроя РФ от 14.10.1997 N 9-4/116, которые устанавливают состав, объемы, методы и технологию производства инженерно-геологических изысканий для обоснования проектной подготовки строительства, а также инженерно-геологических изысканий, выполняемых в период строительства, эксплуатации и ликвидации сооружения.

5.1.2. Материалы инженерно-геологических изысканий площадки строительства содержат следующие сведения о грунтах и грунтовых водах:

• литологические колонки;

• физико-механические характеристики грунтов (плотность грунтов , удельное сцепление грунтов , угол внутреннего трения , модуль деформации , коэффициент пористости , показатель текучести и др.);

• расчетный уровень грунтовых вод с учетом прогноза изменения гидрогеологического режима грунтовых вод на период срока службы резервуаров без учета их объемов.

В районах распространения многолетнемерзлых грунтов проводятся изыскания в целях получения сведений о составе, состоянии и свойствах мерзлых и оттаивающих грунтов, криогенных процессов и образованиях, включая прогнозы изменения инженерно-геокриологических условий проектируемых резервуаров с геологической средой.

5.1.3. Число геологических выработок определяется проектной организацией с учетом наличия ранее проведенных инженерно-геологических изысканий. В случае строительства резервуара на месте демонтированного осуществляется подтверждение ранее проведенных изысканий бурением одной скважины на периметре с исследованием геологии грунтовых вод и проведением расчетов с использованием геодезических наблюдений за маркерами в период эксплуатации демонтированного резервуара.

5.1.4. При разработке проектной документации оснований и фундаментов рекомендуется руководствоваться положениями СП 22.13330.2011 "Свод правил. Основания зданий и сооружений. Актуализированная редакция СНиП 2.02.01-83*", утвержденных приказом Минрегиона РФ от 28 декабря 2010 г. N 823, СП 24.13330.2011 "Свод правил "СНиП 2.02.03-85 Свайные фундаменты", утвержденных приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 786, СНиП 2.02.04-88 "Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах", утвержденных Приказом Минрегиона РФ от 29 декабря 2011 г. N 622, СП 14.13330.2011 "Свод правил. Строительство в сейсмических районах. Актуализированная редакция СНиП II-7-81*", утвержденного приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 779, СП 14.13330.2012 "Свод правил. Земляные сооружения, основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87", утвержденных приказом Минрегиона РФ от 29 декабря 2011 г. N 635/2 и рекомендациями настоящего Руководства.

______________

Вероятно ошибка оригинала. Приказом Минрегиона РФ от 29 декабря 2011 г. N 622 утвержден СП 25.13330.2012 "Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах. Актуализированная редакция СНиП 2.02.04-88";

Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: СП 45.13330.2012. - Примечание изготовителя базы данных.

5.2.1. Грунты, деформационные характеристики которых обеспечивают допустимые осадки резервуаров, рекомендуется использовать в естественном состоянии как основание для резервуара.

5.2.2. Для грунтов, деформационные характеристики которых не обеспечивают допустимые осадки резервуаров, предусматривают инженерные мероприятия по их упрочнению либо устройство свайного фундамента.

5.2.3. Для просадочных фунтов рекомендуется предусматривать устранение просадочных свойств в пределах всей просадочной толщи или устройство свайных фундаментов, полностью прорезающих просадочную толщу.

5.2.4. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на набухающих (пучинистых) грунтах, в случае, если расчетные деформации основания превышают предельные, предусматривают проведение следующих мероприятий:

• полная или частичная замена слоя набухающего (пучинистого) грунта ненабухающим;

• применение компенсирующих песчаных или гравийных подушек;

• устройство свайных фундаментов.

5.2.5. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на водонасыщенных пылевато-глинистых, биогенных грунтах и илах, в случае, если расчетные деформации основания превышают допустимые, рекомендуется предусматривать проведение следующих мероприятий:

• устройство свайных фундаментов;

• для биогенных грунтов и илов - полная или частичная замена их песком, щебнем, гравием и т.д.;

• предпостроечное уплотнение грунтов временной пригрузкой основания (допустимо проведение уплотнения грунтов временной нагрузкой в период гидроиспытания резервуаров по специальной программе).

5.2.6. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на подрабатываемых территориях, в случае, если расчетные деформации основания превышают допустимые, рекомендуется предусматривать проведение следующих мероприятий:

• устройство сплошной железобетонной плиты со швом скольжения между днищем резервуара и верхом плиты;

• применение гибких соединений (компенсационных систем) в узлах подключения трубопроводов;

• устройство приспособлений для выравнивания резервуаров.

5.2.7. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на закарстованных территориях, предусматривают проведение следующих мероприятий, исключающих возможность образования карстовых деформаций:

• заполнение карстовых полостей;

• прорезка карстовых пород глубокими фундаментами;

• закрепление закарстованных пород и (или) вышележащих грунтов.

Размещение резервуаров в зонах активных карстовых процессов не допускается.

5.2.8. При применении свайных фундаментов концы свай заглубляют в малосжимаемые грунты и обеспечивают требования к предельным деформациям резервуаров.

Свайное основание может быть как под всей площадью резервуара - "свайное поле", так и "кольцевым" - под стенкой резервуара.

5.2.9. Если применение указанных мероприятий согласно пп.5.2.7, 5.2.8 не исключает возможность превышения предельных деформаций основания, проектная организация предусматривает специальные устройства (компенсаторы) в узлах подключения трубопроводов, обеспечивающие прочность и надежность узлов при осадках резервуаров, а также устройство для выравнивания резервуаров.

5.2.10. При строительстве в районах распространения многолетнемерзлых грунтов при использовании грунтов основания по первому принципу (с сохранением грунтов в мерзлом состоянии в период строительства и эксплуатации) предусматривается их зашита от воздействия положительных температур хранимой в резервуарах нефти и нефтепродукта. Это достигается устройством проветриваемого подполья "Высокий ростверк" или применением теплоизоляционных материалов в сочетании с принудительным охлаждением грунтов - "термостабилизацией".

5.2.11. Грунтовые подушки выполняются из послойно уплотненного при оптимальной влажности грунта, модуль деформации которого после уплотнения составляет не менее 15 МПа, коэффициент уплотнения - не менее 0,9.

Уклон откоса грунтовой подушки рекомендуется выполнять не более 1:1,5.

Рекомендованная ширина горизонтальной части поверхности подушки за пределами окрайки:

• 0,7 м - для резервуаров объемом не более 1000 м;

• 1,0 м - для резервуаров объемом более 1000 м и для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более (независимо от объема) по шкале MSK-64 "Шкала сейсмической интенсивности MSK-64".

Поверхность подушки за пределами периметра резервуара (горизонтальная и наклонная части) защищается отмосткой.

5.3.1. В качестве фундамента резервуара рекомендуется использовать грунтовую подушку (с железобетонным кольцом под стенкой и без него) либо железобетонную плиту.

5.3.2. Для резервуаров объемом 2000 м и более под стенкой резервуара устанавливается железобетонное фундаментное кольцо шириной не менее 0,8 м для резервуаров объемом не более 3000 м( )и не менее 1,0 м - для резервуаров объемом более 3000 м. Толщина кольца принимается не менее 0,3 м.

5.3.3. Для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более по шкале MSK-64 "Шкала сейсмической интенсивности MSK-64" фундаментное кольцо рекомендуется устраивать для всех резервуаров, независимо от объема, шириной не менее 1,5 м, а толщину кольца принимать не менее 0,4 м. Фундаментное кольцо рассчитывается на основное, а для площадок строительства с сейсмичностью 7 баллов и более по шкале MSK-64 "Шкала сейсмической интенсивности MSK-64" также на особое сочетание нагрузок.

5.3.4. Под всем днищем резервуара рекомендуется предусматривать гидроизолирующий слой, выполненный из песчаного грунта, пропитанного нефтяными вяжущими добавками, или из рулонных материалов. Рекомендуется применять песок и битум без содержания коррозионно-активных агентов.

5.3.5. При устройстве фундамента резервуара рекомендуется предусматривать проведение мероприятий по отводу грунтовых вод и атмосферных осадков из-под днища резервуара.

5.4.1. Нагрузки, передаваемые с корпуса на основание и фундамент резервуара, определяются в зависимости от конструктивных, технологических, климатических, сейсмических нагрузок и их сочетаний, приведенных в табл.19 настоящего Руководства.

Таблица 19

Сочетания воздействий для расчета нагрузок на фундаменты

5.4.2. В состав нагрузок, передаваемых по контуру стенки резервуара на его фундамент, входят нагрузки двух типов.

Нагрузки первого типа, обеспечивающие осесимметричное распределение усилий по контуру стенки, включают:

• вес резервуара с учетом оборудования и теплоизоляции, за вычетом центральной части днища;

• снеговую нагрузку;

• избыточное давление и разрежение в газовом пространстве резервуара.

Нагрузка второго типа возникает от ветрового воздействия на корпус резервуара и создает кососимметричное распределение усилий по контуру стенки.

Ветровая нагрузка вызывает появление опрокидывающего момента, вычисляемого относительно точки, расположенной на оси симметрии опорного контура стенки с подветренной стороны резервуара. Нагрузки первого типа создают момент, препятствующий опрокидыванию резервуара.

5.4.3. Перечень рекомендуемых расчетов:

• определение нагрузок на центральную часть днища в условиях эксплуатации, гидро- и пневмоиспытаний и при сейсмическом воздействии;

• расчет максимальных и минимальных нагрузок по контуру стенки в условиях эксплуатации и при сейсмическом воздействии;

• проверка на отрыв окраек днища от фундамента при действии внутреннего избыточного давления на пустой резервуар;

• проверка на опрокидывание пустого резервуара путем сравнения опрокидывающего момента и момента от удерживающих сил;

• проверка резервуара с продуктом на опрокидывание в условиях землетрясения;

• расчет анкеров, если происходит отрыв окраек днища от фундамента при действии внутреннего давления на пустой резервуар;

• расчет анкеров, если устойчивость пустого резервуара от опрокидывания не обеспечена;

• расчет анкеров, если устойчивость резервуара с продуктом от опрокидывания при землетрясении не обеспечена.

5.4.4. Расчетную нагрузку на основание и фундамент резервуара при землетрясении рекомендуется производить специализированными организациями.

5.4.5. Опрокидывающий момент , МН·м, действующий на резервуар в результате ветрового воздействия, рекомендуется вычислять по формуле

,                                                    (41)

где опрокидывающий момент от действия ветра на стенку , МН·м, определяется по формуле

                             (42)

Опрокидывающий момент от действия ветра на крышу определяется по формуле

,                                                    (43)

где 10 м - базовый параметр;

- коэффициент надежности по опасности;

- высота стенки, м;

- диаметр резервуара, м;

- нормативное ветровое давление, принимаемое в зависимости от ветрового района по табл.11.1 СП 20.13330.2011 "Свод правил "СНиП 2.01.07-85" Нагрузки и воздействия".

5.4.6. Расчетная погонная нагрузка по контуру стенки характеризуется максимальным и минимальным значениями, соответствующими диаметрально противоположным участкам фундамента в соответствии с рис.28 настоящего Руководства. Максимальная и минимальная нагрузки определяются соответственно как сумма и разность максимальных нагрузок первого и второго типа (с учетом знаков). Расчетную нагрузку по контуру стенки в основании резервуара рекомендуется определять по формулам:

,   .                                    (44)

5.4.7. Расчетная вертикальная нагрузка , МН, на фундамент резервуара, соответствующая расчетному сочетанию нагрузок 1 (см. табл.19), составляет:

                  (45)

где - коэффициент надежности по опасности;

- вес крыши, МН;

- вес стенки, МН;

- вес оборудования на стенке, МН;

- вес оборудования на крыше, МН;

- вес теплоизоляции на стенке, МН;

- вес теплоизоляции на крыше, МН;

- расчетная снеговая нагрузка на поверхности земли, МПа, определяемая по СП 20.13330.2011 "Свод правил. Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция СНиП 2.01.07-85*", утвержденных приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 787;

- нормативное значение вакуума, МПа;

- радиус резервуара, м;

0,85 при 60 м;

1,0 при >100 м;

0,85+0,00375(-60) - в промежуточных случаях;

- диаметр резервуара, м;

, (1, 2, ...) - коэффициенты сочетаний соответственно для длительных и кратковременных нагрузок, назначаемые в соответствии с СП 20.13330.2011 "Свод правил "СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия", утвержденным приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 787 (пп.6.2-6.4).

5.4.8. Нагрузки на центральную часть днища определяются исходя из величины внутреннего избыточного давления, максимального проектного уровня налива и плотности продукта (эксплуатация) или воды (гидро- и пневмоиспытания). Эту нагрузку рекомендуется определять по формулам:

1. а) нагрузка , МПа, на основание под центральной частью днища при эксплуатации

   ;                                     (46)

2. б) нагрузка , МПа, на основание под центральной частью днища при гидро- и пневмоиспытаниях

   ,                                (47)

   
   где - коэффициент надежности по ответственности;

   - ускорение свободного падения, м/с;

   - плотность продукта, т/м;

   - плотность воды, используемой для гидравлических испытаний, т/м;

   - плотность металла, т/м;

   - высота налива продукта при эксплуатации, м;

   - высота налива воды при гидравлических испытаниях, м;

   - нормативное избыточное давление в газовом пространстве, МПа;

   - номинальная толщина центральной части днища резервуара, м.

5.4.9. Рекомендации по установке анкеров

6.1.1. Рекомендуется, чтобы металлоконструкции резервуара поступали на монтаж с маркировкой изготовителя и сертификатами качества на поставляемые детали.

6.1.2. Работы по монтажу металлоконструкций резервуара рекомендуется осуществлять монтажной организацией, имеющей свидетельство, выданное саморегулируемой организацией, о допуске к работам, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства, а также иные разрешительные документы, установленные действующим законодательством.

Перед началом монтажа металлоконструкций монтажной организации рекомендуется иметь следующую нормативную, рабочую и организационно-технологическую документацию:

• настоящее Руководство;

  КМ;

  КМД;

  ППР на монтаж и сварку металлоконструкций резервуара.

6.1.3. При отсутствии в документации данных о предельном отклонении геометрических параметров металлоконструкций резервуара, поступивших на монтаж, рекомендуется класс точности 4 по ГОСТ 21779-82 "Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски", утвержденному постановлением Госстроя СССР от 10 июня 1982 г. N 156.

6.1.4. Рекомендуемым технологическим документом при монтаже металлоконструкций резервуара является ППР, который разрабатывается специализированной проектной организацией по договору с монтажной организацией.

6.1.5. Рекомендуемые исходные материалы для разработки ППР:

• задание на разработку, выдаваемое монтажной организацией как заказчиком ППР, с обоснованием необходимости разработки его на сооружение в целом, его часть или вид работ и с указанием сроков разработки;

• проект организации строительства;

• рабочая документация;

• условия поставки конструкций, готовых изделий, материалов и оборудования, использования строительных машин и транспортных средств, обеспечения рабочими кадрами строителей по основным профессиям, производственно-технологической комплектации и перевозки строительных грузов, условия организации строительства и выполнения работ вахтовым методом;

• рекомендации по выполнению строительных, монтажных и специальных строительных работ в условиях действующего производства.

6.1.6. В разделе ППР на монтаж металлоконструкций резервуара предусматриваются:

• технологическая последовательность монтажа и сварки металлоконструкций;

• приспособления и такелажная оснастка для монтажа металлоконструкций резервуара;

• оборудование, инструменты и материалы для производства монтажных и сварочных работ;

• виды и объемы контроля;

• мероприятия, обеспечивающие требуемую точность сборки элементов, пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение;

• качество сборочно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;

• прочность и устойчивость конструкций в процессе монтажа;

• степень укрупнения конструкций;

• последовательность проведения прочностных (приемочных) испытаний резервуара;

• мероприятия по охране труда, окружающей среды и промышленной безопасности, перечень мероприятий гражданской обороны и мероприятий чрезвычайных ситуаций.

6.1.7. Выполнение строительно-монтажных работ с применением грузоподъемных машин рекомендуется осуществлять в соответствии с ППРк.

6.1.8. Контроль качества монтажных и сварочных работ обеспечивается пооперационным контролем с ведением журнала пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении вертикального цилиндрического резервуара по рекомендуемому образцу, приведенному в приложении N 5 к настоящему Руководству.

Журнал пооперационного контроля монтажно-сварочных работ является документом, определяющим объем и последовательность выполнения основных контрольных операций при проведении монтажных и сварочных работ и оформления сдачи-приемки их представителями монтажной организации и заказчика по каждому резервуару на объекте сборки.

Журнал пооперационного контроля монтажно-сварочных работ является основным документом, подтверждающим качественное выполнение работ с соблюдением положений настоящего Руководства.

6.1.9. Участники строительства резервуара: монтажная организация, заказчик, проектная организация - осуществляют строительный контроль, предусмотренный законодательством о градостроительной деятельности, с целью оценки соответствия строительно-монтажных работ, возводимых конструкций требованиям технических регламентов, проектной и рабочей документации в соответствии с требованиями СП 48.13330.2011 "Свод правил "СНиП 12-01-2004 Организация строительства" (раздел 7), утвержденного приказом Минрегиона РФ от 27 декабря 2010 г. N 781.

До начала монтажа резервуара рекомендуется провести все работы:

• по устройству основания и фундамента;

• по обустройству зоны монтажной площадки в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.

6.2.1. Приемку основания и фундаментов рекомендуется проводить с участием представителя монтажной организации. Приемка оформляется актом на приемку основания и фундаментов по образцу, приведенному в приложении N 6 к настоящему Руководству.

6.2.2. Рекомендуется, чтобы принимаемые основания и фундаменты соответствовали требованиям проектной документации.

Рекомендуется, чтобы предельные отклонения размеров и формы основания и фундаментов от размеров и формы, установленных в проектной документации, не превышали значений, указанных в табл.20 настоящего Руководства.

Таблица 20

Предельные отклонения размеров основания и фундамента

6.3.1. Приемку металлоконструкций резервуара в монтаж рекомендуется проводить монтажником в присутствии представителя заказчика.

6.3.2. Контроль поставляемых металлоконструкций на соответствие их рабочей документации КМ, КМД и положениям настоящего Руководства осуществляют монтажная организация и строительный контроль заказчика. Проверяют: комплектность поставки согласно отправочным ведомостям; соответствие данных сертификатов на металл и сварочные материалы проектным; наличие карты контроля сварных соединений с указанием ремонтных мест дефектов, заключение на качество сварных швов.

6.3.3. Контроль рекомендуется проводить внешним осмотром и измерениями. Контроль качества металлоконструкций рекомендуется проводить визуальным и измерительным контролем. Рекомендуется контролировать геометрические параметры поставляемых металлоконструкций, качество поверхностей проката, узлов и деталей металлоконструкций, поверхности сварных швов. Измерения проводятся рулеткой, соответствующей классу точности 2, измерительной линейкой и штангенциркулем, а также другими измерительными инструментами и шаблонами. Контроль кривизны деталей, угловых деформаций и смещений кромок в стыковых сварных соединениях, катетов швов проводят шаблонами.

6.3.4. Приемка металлоконструкций резервуара для монтажа оформляется актом приемки.

Отмеченные дефекты оформляются актом приемки с приложением дефектной ведомости. Дефектная ведомость передается изготовителю для устранения обнаруженных дефектов.

6.3.5. К акту приемки металлоконструкций резервуара в монтаж прикладываются:

КМД;

комплектовочные (отправочные) ведомости;

протокол качества на конструкции резервуара, оформленный по образцу, приведенному в приложении N 7 настоящего Руководства.

6.4. Монтаж конструкций резервуара

Рекомендации данного раздела распространяются на монтаж листовых конструкций резервуаров с использованием следующих технологических методов:

• метода рулонирования;

• метода полистовой сборки;

• комбинированного метода.

Рекомендуется, чтобы предусмотренная ППР технология сборки и сварки металлоконструкций обеспечивала заданную геометрическую форму смонтированного резервуара, указанную в КМ.

Не рекомендуется отклонение от геометрической формы и превышение предельно допустимых значений, предусмотренных в табл.21-25 настоящего Руководства.

Таблица 21

Предельные отклонения размеров формы днища резервуара

Таблица 22

Предельные отклонения размеров и формы стенки резервуара

* Угловатость - стрела прогиба сварного стыкового соединения на базе измерения 500 мм.

Таблица 23

Предельные отклонения размеров и формы стационарных крыш

Таблица 24

Предельные отклонения размеров плавающей крыши и понтона

Таблица 25

Предельные отклонения расположения люков и патрубков в стенке

При монтаже люков и патрубков в стенке резервуара рекомендуется соблюдать допускаемые расстояния между сварными швами. До выполнения проектных швов приварки люков и патрубков рекомендуется контролировать предельные отклонения расположения их осей и фланцевых поверхностей в соответствии с табл.25 настоящего Руководства.

При производстве монтажных работ не рекомендуются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести не более 390 МПа при температуре ниже -25 °С, с пределом текучести более 390 МПа - при температуре ниже 0 °С.

Детали, приваренные к поверхности резервуара для проведения монтажа, удаляются после окончания работ без повреждения основных металлоконструкций.

В процессе работ по монтажу металлоконструкций резервуара рекомендуется оформлять исполнительную документацию по образцам, приведенным в приложениях N 6-15 настоящего Руководства.

7.1.1. При проектировании металлоконструкций резервуара в КМ рекомендуется определять требования к механическим свойствам сварных соединений и дифференцированно, в зависимости от уровня расчетных напряжений и условий работы соединений, назначать класс сварных швов (допускаемые размеры, вид и количество допускаемых внешних и внутренних дефектов). Кроме того, рекомендуется назначить объем контроля физическими методами различных сварных соединений резервуара.

7.1.2. Рекомендуется, чтобы технологические процессы заводской и монтажной сварки обеспечивали получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяющих требованиям КМ по всему комплексу физико-механических характеристик, а также соответствующих нормам по предельно допустимым размерам и видам дефектов с учетом коэффициентов концентрации напряжений. Рекомендуется применять технологии сварки, аттестованные в соответствии с Порядком применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-615-03), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 19 июня 2003 г. N 103.

7.1.3. Монтажную сварку металлоконструкций резервуара рекомендуется выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором предусматриваются:

• наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;

• сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям КМ по уровню механических свойств;

• требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;

• последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;

• режимы и указания по технике сварки, обеспечивающие рекомендуемый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;

• технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;

• мероприятия по обеспечению требуемого качества подготовки и сборки под сварку свариваемых кромок;

• допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;

• указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).

7.1.4. Рекомендуется в ППР предусмотреть мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности металлоконструкций резервуара, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере устойчивости тонкостенной оболочки корпуса резервуара и образованию вмятин и выпуклостей его поверхности.

7.1.5. В случаях, когда в КМ предусмотрена термическая обработка каких-либо сварных соединений резервуара, в ППР рекомендуется разработать технологию ее выполнения, включая способ, режимы термообработки, указания по контролю качества термообработанных соединений.

7.1.6. Руководство по безопасности сварочными работами рекомендуется возложить на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящего Руководства и Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденных постановлением Госгортехназора России от 30 октября 1998 г. N 63. Рекомендуется, чтобы руководитель сварочными работами назначался приказом монтажной организации.

7.1.7. Руководителю сварочных работ перед началом монтажа резервуара рекомендуется:

• изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;

• укомплектовать объект в соответствии с ППР оборудованием и материалами;

• отобрать сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных металлоконструкций резервуара, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

7.1.8. Сварщики аттестуются в соответствии с Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 25 июня 2002 г. N 36, и Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехназора России от 30 октября 1998 г. N 63.

Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем сварочных работ на основании результатов контроля образцов, выполненных каждым сварщиком.

Каждому сварщику, допущенному к сварке резервуаров, приказом монтажной организации присваивается личное клеймо.

7.2.1. Рекомендуется, чтобы применяемые способы и технология сварки металлоконструкций резервуара обеспечивали:

• высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов с учетом объемов выполнения сварки;

• высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом конкретных условий и требуемого уровня комплекса механических свойств: прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;

• минимальный уровень деформаций свариваемых металлоконструкций резервуара.

7.2.2. При заводском изготовлении металлоконструкций резервуара основными способами сварки являются автоматизированная сварка под флюсом для листовых конструкций, механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона и механизированная сварка порошковой проволокой.

7.2.3. Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при сооружении резервуаров из рулонных заготовок, а также резервуаров, монтируемых полистовым методом, приведены в табл.26 настоящего Руководства.

Таблица 26

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров

Примечания.

1. 1. Условные обозначения, принятые согласно РД 03-615-03 и РД 03-495-02:

   ААДП - автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

   АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

   АФ - автоматическая сварка под флюсом;

   МАДП - механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

   МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

   МПГ - механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях;

   МПС - механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;

   РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

   РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

2. 2. Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%) допускается рассматривать как сварку в углекислом газе (МП).

3. 3. Механизированную сварку в смеси аргона с углекислым газом (до 25%) и (или) с кислородом (до 5%) допускается рассматривать как аргонодуговую сварку (МАДП).

4. 4. При сварке в защитных газах в условиях ветра рекомендуется применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра.

5. 5. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

7.2.4. Учитывая, что ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой производительностью, применение этого способа сварки при сооружении резервуаров не рекомендуется.

7.3.1. До начала сварочных работ любые соединения резервуаров рекомендуется контролировать и принимать под сварку по следующим конструктивным и технологическим критериям:

• геометрические параметры кромок элементов, подготовленных под сварку (величина угла скоса кромок, зазор в стыке, величина притупления, смещение кромок), укладывались в поле допусков, предусмотренных проектной документацией;

• поверхность кромок, а также прилегающие к ним зоны шириной 20 мм зачищались от любых загрязнений;

• сборочные приспособления, закрепляющие кромки свариваемых элементов, обеспечивали достаточную прочность и жесткость и исключали чрезмерную усадку швов и перемещения свариваемых элементов.

7.3.2. Рекомендуется закрепление кромок свариваемых элементов выполнять преимущественно с помощью сборочных приспособлений.

Электроприхватки на монтажных стыках стенки располагаются с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. Размер прихваток рекомендуется выбирать минимальным. При выполнении зачистки корня шва такие прихватки удаляются.

Прихватки, выполняемые в угловых и нахлесточных соединениях, перевариваются только после их зашлифовки и визуального контроля качества, при этом такие прихватки выполняются квалифицированными сварщиками.

7.3.3. Рекомендуется, чтобы приемку сварных стыков под сварку осуществлял руководитель сварочных работ, о чем делается соответствующая запись в журнале пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении вертикального цилиндрического резервуара (приложение N 5 к настоящему Руководству).

7.4.1. Рекомендуемые способы, режимы и техника сварки металлоконструкций резервуара:

• уровень механических свойств сварных соединений, предусмотренный КМ;

• однородность и сплошность металла сварных соединений;

• оптимальная скорость охлаждения выполняемых сварных соединений, которая зависит от марки стали, углеродного эквивалента, толщины металла, режима сварки (погонной энергии), конструкции сварного соединения, а также от температуры окружающей среды;

• минимальная величина сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

• коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1,3 до 2,0 (при сварке со свободным формированием шва).

7.4.2. При сварке металлоконструкций резервуара в зимнее время рекомендуется систематически контролировать температуру металла. Температура и схема подогрева определяются в ППР. Рабочие диапазоны скоростей охлаждения сталей, а также минимальные температуры, не требующие подогрева кромок при сварке, которые зависят от углеродного эквивалента, толщины металла, способа сварки и погонной энергии, указываются в технологических картах на сварку. При осуществлении подогрева кромок рекомендуется нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм.

При сварке в зимнее время независимо от температуры воздуха и марки стали свариваемые кромки рекомендуется просушивать от влаги.

7.4.3. При использовании способов сварки с открытой дугой в зоне производства сварочных работ рекомендуется систематически контролировать скорость ветра. Допускаемая скорость ветра в зоне сварки указывается в ППР в зависимости от применяемых способов сварки и марок сварочных материалов. При превышении допускаемой скорости ветра сварку рекомендуется прекратить или оборудовать соответствующие защитные укрытия.

7.4.4. Сварка производится при стабильном режиме. Не рекомендуется подключать сварочное оборудование к сети, колебания величины сварочного тока и напряжения в которой превышают ±5%.

7.4.5. Последовательность выполнения всех сварных соединений резервуара и схема выполнения каждого сварного шва в отдельности соблюдаются в соответствии с указаниями ППР исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов металлоконструкций резервуара.

7.4.6. Не допускается выполнение каких-либо сварочных работ по поверхностям или соединениям, покрытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.

7.4.7. Все сварные соединения на днище и стенке резервуаров при ручной или механизированной сварке рекомендуется выполнять не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов проходит ВИК, а обнаруженные дефекты устраняются. Не рекомендуется возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

7.4.8. Удаление дефектных участков сварных швов проводится механическим методом (шлифовальными машинками или пневмозубилом) или воздушно-дуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.

7.4.9. Заварку дефектных участков сварных швов рекомендуется выполнять способами и материалами, предусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва рекомендуется подвергать повторному контролю физическими методами. Если в исправленном участке вновь будут обнаружены дефекты, ремонт сварного шва выполняется при контроле всех технологических операций руководителем сварочных работ.

Информация о выполненных ремонтных работах сварных соединений заносится в журнал пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении вертикального цилиндрического резервуара по образцу 7 приложения N 5 к настоящему Руководству.

Выполнение троекратного ремонта сварных соединений в одной и той же зоне основных конструкций группы А рекомендуется согласовать с разработчиком технологического процесса.

7.4.10. Удаление технологических приспособлений, закрепленных сваркой к корпусу резервуара, рекомендуется производить механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.

7.4.11. После сварки швы и прилегающие зоны очищаются от шлака и брызг металла.

7.4.12. Идентификация сварных соединений осуществляется клеймением или составлением исполнительных схем с подписями сварщиков. Каждый сварщик ставит личное клеймо на расстоянии от 40 до 60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и в конце шва.

Руководителем сварочных работ по каждому резервуару ведется журнал сварочных работ в соответствии с приложением N 2 СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции", утвержденных постановлением Госстроя СССР от 4 декабря 1987 г. N 280.

7.5.1. Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений рекомендуется определять на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-имитаторов. Стыковые соединения-прототипы рекомендуется выполнять с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

7.5.2. Рекомендации к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений выбирается равнопрочным основному металлу. Испытания рекомендуется проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 г. N 4736. Металл сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) рекомендуется дополнительно проверить на равнопрочность с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

7.5.3. Рекомендации к ударной вязкости сварных соединений

Рекомендуемая ударная вязкость при установленной температуре испытаний указана в п.2.6 настоящего Руководства.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с положениями пункта 2.6.1 настоящего Руководства.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) рекомендуется проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений основных конструкций групп А и Б. При этом рекомендуется определить ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния на трех поперечных образцах (по шву - три образца; по зоне термического влияния - три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла от 6 до 10 мм) по ГОСТ 6996-69* "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 г. N 4736.

______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 6996-66, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

7.5.4. Рекомендации к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

Рекомендуемое среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов при испытаниях сварных соединений на статический изгиб (тип XXVII по ГОСТ 6996-69 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 г. N 4736) не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца - не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания рекомендуется проводить изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм - изгибом образцов "на ребро" (на шести образцах).

8.1.1. Контроль качества сварных соединений при изготовлении и монтаже металлоконструкций резервуара осуществляется заказчиком, изготовителем и монтажной организацией.

8.1.2. Проектная организация осуществляет авторский надзор за сооружением резервуаров. Представителям заказчика, а также представителям проектной организации, выполняющим авторский надзор, предоставляются свободный доступ ко всем рабочим местам, где выполняются работы по изготовлению и монтажу металлоконструкций резервуара, и рабочая документация.

8.1.3. При сооружении резервуаров рекомендуется применять следующие методы контроля качества сварных соединений:

• механические испытания сварных соединений образцов-свидетелей;

• визуальный и измерительный контроль всех сварных соединений резервуара с применением шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т.д.;

• контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с использованием проб "мел-керосин", ПВТ, избыточного давления воздуха или ПВК;

• физические методы - для выявления наличия внутренних дефектов: РК или УЗК, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием - магнитопорошковый контроль или цветная дефектоскопия;

• гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

8.1.4. Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуара представлены в табл.27 настоящего Руководства.

Таблица 27

Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуара

Примечания.

1. 1. "+" - метод контроля применяется.

2. 2. "-" - метод контроля не применяется.

3. 3. При выборе зон контроля вертикальных и горизонтальных соединений преимущественное внимание следует уделять проверке качества мест пересечения швов.

8.2.1. В проектной документации рекомендуется указывать методы и объемы контроля всех сварных соединений металлоконструкций резервуара, нормативы для оценки дефектности сварных швов и последовательность работ.

8.2.2. Ответственность за организацию контроля качества сварных соединений возлагается на руководителей сварочных работ от изготовителя и монтажника.

8.2.3. Контроль качества сварных соединений резервуаров физическими методами выполняется по заявке, в которой указываются характеристики соединения, тип и категория шва, толщина металла и марка стали, пространственное положение, объем контроля.

8.3.1. Визуальному и измерительному контролю подвергаются 100% длины всех сварных соединений резервуара.

8.3.2. Рекомендуемые требования к внешнему виду сварных швов:

• по форме и размерам соответствовуют проектной документации;

• имеют гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не более 1 мм);

• металл шва имеет плавное сопряжение с основным металлом;

• отсутствие недопустимых внешних дефектов.

8.3.3. К недопустимым внешним дефектам сварных соединений металлоконструкций резервуара рекомендуется относить трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубую чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла рекомендуется выполнять не более величин, указанных в табл.28 настоящего Руководства.

Таблица 28

Допускаемая величина подреза

Примечание. Длина подреза не более 10% длины шва.

8.3.4. Рекомендуемая выпуклость стыковых сварных швов в соответствии с табл.29 настоящего Руководства.

Таблица 29

Выпуклость стыковых сварных швов

8.3.5. Рекомендуемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга для стыковых соединений из деталей одной толщины составляет:

• 1,0 мм - для деталей толщиной не более 10 мм;

• 10% толщины, но не более 3 мм - для деталей толщиной более 10 мм.

8.3.6. Рекомендуемая величина выпуклости или вогнутости углового шва не должна быть более 20% величины катета шва.

8.3.7. Максимальные катеты угловых сварных швов рекомендуются не более 1,2 от толщины более тонкой детали в соединении.

Для деталей толщиной от 4 до 5 мм катет углового сварного шва рекомендуется брать равным 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва определяется расчетом или конструктивно, но не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

Уменьшение катета углового шва рекомендуется не более 1 мм. Увеличение катета углового шва рекомендуется не более следующих значений:

• для катетов до 5 мм - 1,0 мм;

• для катетов свыше 5 мм - 2,0 мм.

8.3.8. В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов рекомендуется обеспечивать минимальную концентрацию напряжений за счет обеспечения плавного сопряжения шва с основным металлом.

8.4.1. Контролю на герметичность рекомендуется подвергать все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.

8.4.2. Контроль герметичности сварных швов с использованием пробы "мел-керосин" рекомендуется проводить путем обильного смачивания швов керосином. Нарушение герметичности сварного шва обнаруживается по появлению на противоположной стороне сварного шва пятен. Продолжительность контроля капиллярным методом зависит от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. Заключение о наличии в сварном соединении сквозных дефектов оформляется не ранее чем через 1 ч после нанесения на шов индикатора сквозных дефектов.

8.4.3. При ПВТ вакуум-камеры создают разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 250 мм вод.ст. Перепад давления проверяется вакуумметром. Нарушение герметичности сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе.

8.4.4. Можно не проводить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 12 мм и более.

8.4.5. Контроль избыточным давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков на стенке резервуаров. Контроль проводится путем создания избыточного воздушного давления от 400 до 4000 мм вод.ст. в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы внутри и снаружи резервуара наносится мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие заполняется ингибитором коррозии.

8.4.6. Контроль герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров проводится в процессе гидравлических и пневматических испытаний за счет создания избыточного давления воздуха внутри резервуара до 150-200 мм вод.ст.

8.5.1. Объем контроля сварных соединений резервуаров физическими методами рекомендуется определять в КМ в зависимости от:

• класса резервуара по степени опасности;

• категории сварного шва;

• уровня расчетных напряжений в сварном соединении;

• условий и режима эксплуатации резервуара, включая температуру эксплуатации, цикличность нагружения, сейсмичность района и т.д.

8.5.2. Радиографический контроль

8.5.3. Ультразвуковой контроль (УЗК)

8.5.4. Магнитопорошковый контроль или контроль проникающими веществами (ПВК)

Магнитопорошковый контроль или ПВК рекомендуется проводить в целях выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, невидимых невооруженным глазом. Магнитопорошковому контролю или ПВК подлежат:

• все вертикальные сварные швы стенки и швы соединения стенки с днищем резервуаров, эксплуатируемых при температуре хранимого продукта свыше 120 °С;

• сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки;

• места на поверхности листов стенок резервуаров с пределом текучести свыше 345 МПа, где производилось удаление технологических приспособлений.

8.5.5. Контроль при гидравлических испытаниях резервуара

9.2.1. Дыхательную аппаратуру рекомендуется устанавливать на стационарной крыше резервуаров, она обеспечивает величины внутреннего давления и вакуума, установленные в проектной документации, или их отсутствие (для атмосферных резервуаров и резервуаров с понтоном). В первом случае дыхательная аппаратура выполняется в виде совмещенных дыхательных клапанов (клапанов давления и вакуума) и предохранительных клапанов, во втором случае - в виде вентиляционных патрубков.

9.2.2. Минимальную пропускную способность дыхательных клапанов, предохранительных клапанов и вентиляционных патрубков рекомендуется определять в зависимости от максимальной производительности приемо-раздаточных операций (включая аварийные условия) по следующим формулам:

пропускная способность клапана по внутреннему давлению , м/ч:

;                                                       (52)

пропускная способность клапана по вакууму , м/ч:

;                                                            (53)

пропускная способность вентиляционного патрубка , м/ч:

                                                           (54)

или

(что больше),                                              (55)

где - производительность залива продукта в резервуар, м/ч;

- производительность слива продукта из резервуара, м/ч;

- полный объем резервуара, включая объем газового пространства под стационарной крышей, м.

Не допускается изменение производительности приемо-раздаточных операций после введения резервуара в эксплуатацию без пересчета пропускной способности дыхательной аппаратуры, а также увеличение производительности слива продукта в аварийных условиях.

Минимальное количество вентиляционных патрубков резервуаров с понтоном указано в п.3.8.12 настоящего Руководства.

Предохранительные клапаны регулируются на повышенные (от 5 до 10%) величины внутреннего давления и вакуума, чтобы предохранительные клапаны работали вместе с дыхательными.

9.2.3. Дыхательные и предохранительные клапаны рекомендуется устанавливать совместно с огневыми предохранителями, обеспечивающими защиту от проникновения пламени в резервуар в течение заданного промежутка времени.

9.2.4. Для уменьшения потерь от испарения продукта под дыхательным клапаном рекомендуется устанавливать диск-отражатель, входящий в комплект клапана.

9.2.5. На резервуарах со стационарной крышей, не имеющей легко сбрасываемого настила, должны быть установлены аварийные клапаны в соответствии с В.4.1 ГОСТ 31385-2008.

9.3.1. Для обеспечения безопасной эксплуатации на резервуаре рекомендуется устанавливать соответствующие КИПиА (сигнализаторы максимального и минимального уровня нефти и нефтепродукта, уровнемеры, датчики температуры и давления, пожарные извещатели).

9.3.2. Приборы контроля уровня обеспечивают оперативный контроль уровня продукта. Максимальный уровень продукта контролируется сигнализаторами уровня (минимум два), передающими сигнал на отключение насосного оборудования. В РВСП рекомендуется устанавливать на равных расстояниях не менее трех сигнализаторов уровня, работающих параллельно.

9.3.3. При отсутствии сигнализаторов максимального уровня предусматриваются переливные устройства, соединенные с резервной емкостью или сливным трубопроводом, исключающие превышение уровня залива нефти и нефтепродукта сверх проектного.

9.3.4. Для размещения КИПиА на резервуаре рекомендуется предусмотреть конструкции установки и крепления: патрубки, кронштейны и др.

9.3.5. Предельные отклонения расположения конструкций установки и крепления при монтаже рекомендуется устанавливать в документации по эксплуатации КИПиА.

9.5. Устройства молниезащиты и защита от статического электричества

13.2.1. Сроки проведения технического диагностирования эксплуатирующегося резервуара устанавливаются организацией-владельцем на основании заключения экспертизы промышленной безопасности, выданного экспертной организацией.

13.2.2. Рекомендуемая периодичность проведения технического диагностирования резервуаров:

• для резервуаров, удовлетворяющих требованиям к длительной безопасной эксплуатации, - сроки, указанные в табл.35;

  для остальных резервуаров:

  • частичное техническое диагностирование - не реже одного раза в 5 лет;

  • полное техническое диагностирование - не реже одного раза в 10 лет.

Таблица 35

Рекомендуемые сроки проведения диагностирования конструкций резервуаров

* Осуществляется с контролем скорости коррозии по результатам замеров толщины днища, нижних поясов стенки изнутри одного резервуара из группы в соответствии с п.2.5.

13.2.3. К техническим решениям, обеспечивающим длительную безопасную эксплуатацию резервуаров, рекомендуется относить:

1. а) 100%-ный неразрушающий контроль с применением РК или УЗК сварных швов стенки и окрайки днища при строительстве резервуара (с обязательной цифровой обработкой и протоколированием рентгеновских снимков), наличие антикоррозионной защиты с использованием лакокрасочных материалов со сроком службы не менее 20 лет и припуском на локальную и общую коррозию стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши, рассчитанным на 20 лет;

2. б) установку систем ЭХЗ;

3. в) проведение мониторинга герметичности днища, для чего могут применяться не менее одного из следующих технических решений:

   1. 1) в основании резервуара устанавливается система контроля протечек с использованием гибких мембран;

   2. 2) применяется конструкция двойного днища;

   3. 3) применяется конструкция фундамента днища, позволяющая осуществлять контроль за его техническим состоянием;

   4. 4) применяются другие конструкции днища, обеспечивающие проведение мониторинга герметичности.

13.2.4. Периодический контроль технического состояния резервуара рекомендуется проводить соответствующей службой или квалифицированными специалистами из числа инженерно-технических работников организации - владельца резервуара ежемесячно. Периодический контроль технического состояния резервуара включает внешний осмотр поверхности резервуара для обнаружения утечек, повреждений стенки, признаков осадки основания, состояния отмостки, защитных лакокрасочных покрытий и оборудования с занесением результатов наблюдений в специальный журнал.

13.2.5. Для однотипных резервуаров РВС, РВСП, РВСПА, РВСПК одного резервуарного парка допускается проведение полного технического диагностирования на одном резервуаре, выбранном из группы одинаковых резервуаров, работающих в пределах расчетного срока службы, но не более 20 лет, в одинаковых условиях (одинаковые конструкции, примененные материалы, технология сооружения, продолжительность и условия эксплуатации), принимающих продукт одного класса (в соответствии с ГОСТ 1510-84 "Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение", утвержденным постановлением Госстандарта СССР от 7 августа 1984 г. N 2776. На остальных резервуарах этой группы проводится частичное техническое диагностирование.

13.2.6. Если по результатам полного технического диагностирования резервуара, выбранного из группы одинаковых резервуаров, не требуется вывод резервуара в ремонт до очередного технического диагностирования, то все резервуары данной группы, на которых не обнаружены недопустимые дефекты по результатам частичного технического диагностирования, признаются годными к эксплуатации и для них устанавливается срок следующего технического диагностирования в соответствии с п.13.2 настоящего Руководства.

13.2.7. При обнаружении в металлоконструкциях резервуара, выбранного из группы одинаковых резервуаров, недопустимых дефектов, требующих вывода резервуара в ремонт, все остальные резервуары группы подлежат проведению полного технического диагностирования, объем которого устанавливается в программе их полного технического диагностирования. В этом случае в программе полного технического диагностирования остальных резервуаров группы рекомендуется учитывать объем работ, выполненных при их частичном техническом диагностировании (см. пункт 13.2.5).