ГОСТ Р 53331-2009 Техника пожарная. Стволы пожарные ручные. Общие технические требования. Методы испытаний

5.2.1 Показатели назначения стволов должны иметь значения, соответствующие указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.2.2 Дополнительные показатели универсальных стволов и стволов-распылителей должны иметь значения не ниже указанных в таблице 2.

Таблица 2

5.2.3 Дополнительные показатели стволов, формирующих защитную завесу, должны иметь значения не ниже указанных в таблице 3.

Таблица 3

5.2.4 Дополнительные показатели стволов, укомплектованных пенным насадком или вставкой с ОВ, должны иметь значения не ниже указанных в таблице 4.

Таблица 4

Примечания.

к таблицам 1-4

5.2.5 Стволы должны соответствовать следующим показателям надежности:

- полный срок службы - не менее 10 лет;

- срок сохраняемости - не менее одного года;

- установленная безотказная наработка - не менее 554 циклов*.

________________

* Циклом следует считать: полное открывание ствола с выдержкой времени не менее 30 с в каждом положении переключающего устройства ["Сплошная", "Распыленная" струи и (или) их комбинации при рабочем давлении, а также в положении "Закрыто"] для перекрывных стволов; подачу воды под рабочим давлением в течение времени не менее 60 с и ее отключение на не менее 60 с для неперекрывных стволов.

5.5.1 Стволы, предназначенные для комплектации пожарных машин, следует изготовлять в климатическом исполнении УХЛ, категория 1.1 по ГОСТ 15150.

5.5.2 Климатическое исполнение стволов для ПК должно соответствовать условиям их эксплуатации.

5.5.3 Материалы деталей стволов и защитные покрытия должны быть устойчивы к пенообразователям и ОВ, а также обеспечивать работоспособность изделий при работе на воде и водных растворах ОВ.

5.5.4 Стволы, предназначенные для работы в морских климатических условиях, следует изготовлять из материалов, обладающих коррозионной стойкостью к морской воде (исполнение по ГОСТ 15150).

5.6.1 Материалы, покупные изделия, применяемые для изготовления деталей ствола, должны быть приняты входным контролем с проверкой их качества и сопроводительной документации.

5.6.2 Применяемые материалы должны иметь сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам, техническим условиям или другим нормативным документам (НД).

Физико-химические свойства исходных материалов, твердость, шероховатость их поверхностей должны соответствовать стандартам, техническим условиям на их изготовление, а также назначению и условиям работы изготовляемых из них деталей.

5.6.3 Литые детали стволов следует изготовлять из алюминиевых сплавов по ГОСТ 1583.

Допускается применение других материалов с механическими и антикоррозионными свойствами, удовлетворяющими условиям эксплуатации, не ухудшающими качества и надежности стволов и отвечающими предъявляемым к ним требованиям.

5.15.1 На каждый ствол должна быть нанесена маркировка.

Маркировка надписей и условных обозначений на стволе и его органах управления должна соответствовать требованиям технической документации.

5.15.2 Маркировка должна содержать следующие данные:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение ствола по системе предприятия-изготовителя;

- рабочее давление;

- надписи (или условные обозначения), указывающие направление поворота перекрывного (переключающего) устройства в положения "Сплошная", "Распыленная" струи, "Защитная завеса" и (или) их комбинации, а также в положение "закрыто" (при наличии);

- год выпуска.

5.15.3 Конструкторской документацией должно быть предусмотрено место на стволе для маркировки знака соответствия пожарной безопасности.

5.15.4 Метод нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение срока службы ствола.

5.16.1 Перед упаковкой стволы должны быть очищены. Внутренние полости стволов должны быть осушены.

Выходные отверстия насадков должны подвергаться консервации. Вариант защиты ВЗ-2 по ГОСТ 9.014. Срок защиты без переконсервации - один год.

5.16.2 Стволы должны быть упакованы в решетчатые ящики по ГОСТ 2991 или другую тару, обеспечивающую сохранность изделий при транспортировании и хранении.

5.16.3 Упаковка должна быть проведена так, чтобы исключать перемещение стволов в таре при погрузке, транспортировании и выгрузке.

5.16.4 Тара должна иметь маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ 14192.

5.16.5 НД и эксплуатационная документация должны быть помещены во влагонепроницаемый пакет и вложены в тару вместе со стволами с указанием "Документация здесь".

7.2.1 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждый ствол.

7.2.2 Приемосдаточные испытания проводят в объеме, указанном в таблице 5.

Таблица 5

7.2.3 Стволы, не выдержавшие приемосдаточные испытания, возвращают для устранения причин возникновения дефектов, повторной проверки и последующего предъявления на испытания.

7.2.4 Принятыми считают стволы, которые выдержали испытания, укомплектованы и упакованы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2.5 Результаты приемосдаточных испытаний заносят в паспорт на ствол и заверяют ОТК предприятия-изготовителя.

7.3.1 Периодические испытания проводят один раз в год на стволах, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.

7.3.2 Периодические испытания проводят в объеме, указанном в таблице 6.

Таблица 6

7.3.3 При положительных результатах испытаний считают подтвержденным качество стволов, выпущенных за контрольный период, а также возможность их дальнейшего производства и приемки по той же документации, до получения результатов очередных периодических испытаний.

7.3.4 При отрицательных результатах испытаний приемка стволов должна быть приостановлена до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний на удвоенном количестве стволов.

7.4.1 Типовые испытания проводят при замене материалов, внесении в конструкцию или технологию изготовления изменений, которые могут повлиять на показатели назначения и надежности стволов или их характеристики.

7.4.2 Испытания проводят для оценки эффективности и целесообразности изменений и проверяют те показатели, на которые влияют внесенные изменения.

7.4.3 Испытания проводят по специально разработанной и согласованной в установленном порядке программе и методике проведения типовых испытаний.

7.4.4 При положительных результатах типовых испытаний вносят изменения в НД в установленном порядке.

7.5.1 Испытания на надежность проводят один раз в три года. Испытаниям подвергают не менее трех стволов одного типоразмера.

7.5.2 Стволы выбирают методом случайного отбора из числа прошедших приемосдаточные испытания.

Дополнительная подготовка изделий, не предусмотренная технологией изготовления, не допускается.

7.6.1 Обработку результатов измерений проводят в соответствии с инструкциями по применению используемого оборудования и средств контроля.

7.6.2 За результаты проведенных испытаний принимают среднеарифметическое значение не менее трех положительных измерений каждого показателя.

7.6.3 Результаты испытаний оформляют актом с приложением протоколов всех проведенных испытаний и проверок.

7.6.4 Протоколы испытаний должны содержать:

- дату и место проведения испытаний;

- название (обозначение) ствола;

- вид и условия испытаний;

- данные об испытательном оборудовании и средствах контроля;

- результаты испытаний.

8.4.1 При внешнем осмотре проверяют вид и качество изготовления стволов, соответствие изделий конструкторской документации, наличие термоизолирующего покрытия, крепление сборочных единиц и деталей, наличие и содержание маркировки, а также комплектность (см. 5.8-5.11, 5.14-5.16). Проверку проводят визуально и анализом по НД.

8.4.2 Соответствие применяемых для изготовления ствола материалов требованиям 5.5, 5.6 проверяют по сопроводительной документации изготовителя при наличии в ней сертификатов соответствия на материал.

При отсутствии сертификата соответствия качество материала проверяют методами лабораторного анализа.

8.5.1 Проверку прочности и герметичности корпуса ствола и герметичности соединений на соответствие требованиям 5.3.3 проводят при полностью открытом перекрывном устройстве (при его наличии) и заглушенном выходном отверстии. Время выдержки под давлением не менее 2 мин.

8.5.2 Герметичность перекрывного устройства на соответствие требованиям 5.3.4 проверяют при положении "Закрыто". Время выдержки под давлением не менее 2 мин.

Утечку воды измеряют с помощью мерного сосуда. Объем утечки в течение определенного времени измеряют с точностью до 5%.

Время определяют секундомером с ценой деления шкалы не более 0,2 с.

8.6.1 Проверку усилий на органах управления перекрывным (переключающим) устройством на соответствие требованиям 5.4 проводят при подаче в ствол воды под рабочим давлением.

8.6.2 Для измерения усилия на ручке управления необходимо заменить ее на шкив с радиусом, равным линейному размеру ручки, и на него намотать нить (8-10 витков) с достаточной для проведения измерений гибкостью. Один конец нити закрепить на шкиве, а другой присоединить к динамометру. При отсутствии на стволе ручки управления указанная нить должна быть намотана вокруг кожуха перекрывного (переключающего) устройства, с помощью которого осуществляется управление. При измерениях ось приложения усилий динамометра должна быть перпендикулярна к оси шкива (регулировочного кожуха).

8.6.3 Для определения усилия на органах управления следует применять динамометр класса точности не ниже 2-го по ГОСТ 13837.

8.8.1 Проверку смыкаемости головок стволов (см. 5.12) с соответствующими типоразмерами рукавных головок по ГОСТ 28352 проводят вручную, при этом должен быть обеспечен заход по спиральному выступу, равному 1,0-1,5 ширины клыка.

8.8.2 Смыкаемость соединительного штуцера ствола высокого давления с рукавным штуцером (см. 5.13) проверяют вручную проведением соответствующих манипуляций.

8.9.1 Качество сплошной струи проверяют на соответствие требованиям 5.3.1 визуально.

8.9.2 Проверку расхода воды на соответствие требованиям 5.2.1 (см. таблицу 1, пункт 2) проводят при рабочем давлении. Расход измеряют с помощью расходомерных устройств с погрешностью измерения не более 4% верхнего предела измерения расхода.

Допускается использование объемного (весового) метода, определяющего объем (массу) жидкости, проходящей через измерительную систему за определенное время, с последующим пересчетом на расход жидкости по формуле

,                                                                 (1)

где - расход жидкости, л·с;

- объем (масса), л;

- время, с.

Время измеряют секундомером с ценой деления шкалы не более 0,2 с.

8.9.3 При проверке дальности сплошной струи на соответствие требованиям 5.2.1 (см. таблицу 1, пункт 3) ствол закрепляют под углом наклона к горизонту 30±1° и высоту (1,00±0,01) м от среза выходного отверстия до испытательной площадки.

Дальность (максимальную по крайним каплям) струи измеряют от проекции насадка ствола на испытательную площадку, используя предварительно установленные маяки, с помощью металлической рулетки по ГОСТ 7502.

При определении дальности струи испытатель должен находиться напротив излета струи и установить метку в месте падения крайних капель.

8.10.1 Качество распыленной струи проверяют на соответствие требованиям 5.3 визуально.

8.10.2 Проверку расхода воды и дальности распыленной струи на соответствие требованиям 5.2.2 (см. таблицу 2, пункты 1, 2) проводят по методике, изложенной в 8.9.2, 8.9.3.

8.10.3 Эффективную дальность распыленной струи проверяют одновременно с показателем средней интенсивности орошения распыленной струи на соответствие требованиям 5.2.2 (см. таблицу 2, пункты 3, 4).

Для определения указанных показателей находят функцию распределения количества осадков, выпадающих из струи за фиксированное время, по площади орошения.

Ствол при данном испытании устанавливают в соответствии с методикой, приведенной в 8.9.3.

На предполагаемой площади выпадения распыленной струи устанавливают мерные емкости, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с квадратным основанием 100х100 мм и высотой (200±1) мм. Мерные емкости должны быть расположены рядами перпендикулярно к оси насадка ствола, симметрично относительно этой оси. Расстояние между рядами должно быть (0,50±0,01) м, а расстояние между центрами соседних в ряду емкостей - (0,25±0,01) м.

При установлении стационарного режима истечения струи перед насадком испытуемого ствола на расстоянии (1,00±0,02) м устанавливают отбойный щит, исключающий попадание распыленной струи в мерные емкости. После достижения стационарного режима истечения отбойный щит убирают. Время начала сбора осадков фиксируют.

После окончания сбора осадков щит вновь устанавливают перед стволом для отсечения струи.

Сбор осадков, выпадающих из распыленной струи в мерные емкости, проводят в течение 3-10 мин. При этом переполнение хотя бы одной из мерных емкостей не допускается.

Измерив объем воды в каждой мерной емкости, определяют локальную интенсивность орошения , л·с·м, на площади основания мерных емкостей по формуле

,                                                               (2)

где - объем осадков в мерной емкости, л;

- площадь основания мерной емкости, м;

- время измерения, с.

Уровень выпадения осадков , мм·мин, вычисляют по той же формуле, что и интенсивность орошения, подставляя в нее значения объема , мм, площади , мм, времени , мин.

Значения уровней выпадения осадков (мм·мин), условно приведенные к центру емкости, вносят в таблицу, в которой выделяют границу уровней осадков 2 мм·мин (см. приложение А).

Значения уровней выпадения осадков в каждом ряду мерных емкостей, расположенных внутри границы 2 мм·мин перпендикулярно к оси испытуемого ствола, суммируют и определяют эффективную дальность распыленной струи как расстояние от насадка ствола до оси ряда мерных емкостей, в котором сумма уровней выпадения осадков максимальная.

Среднюю интенсивность орошения распыленной струи , л·с·м, вычисляют по формуле

,                                                        (3)

где - количество мерных емкостей в пределах границы 2 мм·мин.

Объем осадков в мерных емкостях измеряют с точностью до 5%. Время определяют секундомером.

8.10.4 Угол факела распыленной струи проверяют на соответствие требованиям 5.2.2 (см. таблицу 2, пункт 5) посредством фотографирования факела. При съемке направление объектива фотоаппарата должно быть перпендикулярно к направлению оси ствола.

Допускается проводить измерение угла факела с помощью угломера или другими методами, обеспечивающими проверку с точностью до 1°.

8.11.1 Проверку расхода воды защитной завесы на соответствие требованиям 5.2.3 (см. таблицу 3, пункт 1) проводят по методике, изложенной в 8.9.2. Расход воды на образование защитной завесы определяют как разность расходов на образование сплошной струи с защитной завесой и сплошной струи.

8.11.2 Проверка угла факела защитной завесы на соответствие требованиям 5.2.3 (см. таблицу 3, пункт 2) проводят по методике, изложенной в 8.10.4.

8.11.3 Диаметр факела защитной завесы проверяют на соответствие требованиям 5.2.3 (см. таблицу 3, пункт 3) с помощью рулетки по ГОСТ 7502 с точностью ±0,2 м.

8.12.1 Проверку расхода водного раствора ОВ и дальности струи на соответствие требованиям 5.2.4 (см. таблицу 4, пункты 1, 2) проводят по методике, изложенной в 8.9.2, 8.9.3.

8.12.2 При проверке кратности воздушно-механической пены на соответствие требованиям 5.2.4 (см. таблицу 4, пункт 3) используют оборудование и методику проведения испытаний по ГОСТ Р 50588.

8.12.3 Отдачу твердой вставки ОВ проверяют на соответствие требованиям технической документации предприятия-изготовителя, подавая в ствол с предварительно заложенной в него вставкой ОВ воду при рабочем давлении. Фиксируют количество пропущенной через изделие воды в течение непрерывной работы ствола с одной вставкой.

При проведении испытания контролируют температуру воды.

Результат испытания по проверке отдачи считают положительным, если одной вставки хватает на установленное производителем количество литров воды при заданной концентрации ОВ в водном растворе.

8.12.4 Концентрацию ОВ в водном растворе проверяют на соответствие требованиям НД предприятия-изготовителя объемно-весовым способом.

После пропуска через ствол определенного количества воды подачу прекращают, изымают остаток твердой вставки и проводят ее взвешивание на весах с пределами измерений 0-10 кг и ценой деления 0,005 кг. Определяют концентрацию ОВ. Затем помещают остаток вставки в ствол и продолжают испытание.

8.12.5 Одновременно с проведением испытаний по 8.12.4 проверяют возможность замены вставки с ОВ без прекращения подачи воды в магистральную линию на соответствие требованиям 5.3.5.

8.13.1 Габаритные размеры ствола, пенного насадка, вставки для ОВ, диаметр выходного отверстия проверяют на соответствие требованиям технической документации предприятия-изготовителя с помощью металлической линейки с пределами измерений 0-500 мм и ценой деления не более 1 мм (ГОСТ 427) и штангенциркулем с ценой деления 0,05 мм (ГОСТ 166).

8.13.2 Проверку резьбы проводят на соответствие требованиям 5.9 настоящего стандарта и НД предприятия-изготовителя:

- метрические резьбы проверяют резьбовыми пробками по ГОСТ 17756, ГОСТ 17757 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763, ГОСТ 17764;

- трубные цилиндрические резьбы - резьбовыми пробками по ГОСТ 18925, ГОСТ 18926 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929 и ГОСТ 18930.

При проведении сертификационных испытаний проверку проводят визуально и анализом НД изготовителя.

8.15.1 Показатель установленной безотказной наработки проверяют на соответствие требованиям 5.2.5 наработкой циклов.

Критерием отказа следует считать поломку деталей ствола, а также увеличение пропуска воды через перекрывное устройство более чем на 100% значения, предусмотренного ГОСТ 9544.

Герметичность перекрывного устройства проверяют через каждые 100 циклов и по окончании испытаний. Проверку проводят по методике, изложенной в 8.5.2.

8.15.2 Проверку показателя срока сохраняемости (см. 5.2.5) проводят на стволах, прошедших хранение в течение одного года на предприятии-изготовителе.

Для проведения проверки стволы должны быть расконсервированы согласно требованиям ГОСТ 9.014 и подвергнуты испытаниям в объеме, указанном в таблице 5 настоящего стандарта.

Срок сохраняемости считают подтвержденным, если стволы выдержали данные испытания.

8.15.3 Проверку показателя срока службы на соответствие требованиям 5.2.5 следует проводить путем сбора информации и обработкой данных, полученных в условиях подконтрольной эксплуатации стволов.

Критерием предельного состояния следует считать такое техническое состояние стволов, при котором восстановление их работоспособности нецелесообразно или невозможно.