ГОСТ Р 53252-2009 Техника пожарная. Пеносмесители. Общие технические требования. Методы испытаний

5.2.1 Показатели назначения пеносмесителей должны иметь значения, соответствующие указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.2.2 Значения показателей пеносмесителей других типов должны соответствовать значениям 4.3, установленным изготовителем и указанным в ТД на эти пеносмесители.

5.2.3 Пеносмесители должны соответствовать следующим показателям надежности:

• полный срок службы - не менее 8 лет;

• срок сохраняемости - не менее 1 года;

• установленная безотказная наработка - не менее 200 циклов.

Примечание - Циклом следует считать нагружение пеносмесителя гидравлическим давлением от 0,7 до 1,0 МПа, (7 - 10) кгс·см с последующим снижением давления до нуля. Продолжительность цикла не менее 2 мин.

5.3.1 Пеносмесители должны выдерживать гидравлическое давление, в 1,5 раза превышающее верхнее значение давления перед пеносмесителем. Появление следов воды в виде капель на наружных поверхностях корпуса пеносмесителя и в местах соединений не допускается.

5.3.2 В месте присоединения всасывающего рукава к пеносмесителю (или в дозаторе) должен быть установлен обратный клапан.

5.4.1 Пеносмесители, предназначенные для комплектации пожарных машин, должны изготавливаться в климатическом исполнении УХЛ, категория 1.1 по ГОСТ 15150.

5.4.2 Материалы деталей пеносмесителей и защитные покрытия должны быть устойчивы к пенообразователям, а также обеспечивать работоспособность изделий при работе на воде и водных растворах ПО.

5.4.3 Пеносмесители, предназначенные для работы в морских климатических условиях, должны изготавливаться из материалов, обладающих коррозионной стойкостью к морской воде (исполнение по ГОСТ 15150).

5.4.4 Резиновые детали пеносмесителей климатического исполнения ХЛ должны быть изготовлены из резины с диапазоном рабочих температур ±60 °С.

5.5.1 Поставляемые материалы и изделия, применяемые для изготовления деталей пеносмесителей, должны быть приняты входным контролем с проверкой их качества и сопроводительной документации.

5.5.2 Применяемые материалы должны иметь сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам, техническим условиям или другой нормативной документации.

5.5.3 Литые детали пеносмесителей должны изготавливаться из алюминиевых сплавов по ГОСТ 1583.

Допускается применение других материалов с механическими и антикоррозионными свойствами, удовлетворяющими условиям эксплуатации, не ухудшающими качества и надежности пеносмесителей и отвечающими предъявляемым к ним требованиям.

5.12.1 В комплект поставки пеносмесителей должны входить комплектующие изделия, предусмотренные технической документацией на изделие, паспорт, техническое описание, инструкция по эксплуатации или единый документ, их заменяющий, оформленные в соответствии с ГОСТ 2.601.

5.12.2 Допускается партию пеносмесителей в одной упаковочной таре комплектовать одним паспортом.

5.13.1 На каждый пеносмеситель должна быть нанесена маркировка.

Маркировка надписей и условных обозначений на пеносмесителе должна соответствовать требованиям технической документации.

5.13.2 Маркировка должна содержать следующие данные:

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

• условное обозначение пеносмесителя по системе предприятия-изготовителя;

• год выпуска;

• диапазон рабочих давлений;

• дозирование пенообразователя;

• направление потока жидкости (указывается стрелкой);

• название страны-изготовителя.

5.13.3 Метод нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение срока службы пеносмесителя.

5.14.1 Перед упаковкой пеносмесители должны быть очищены, внутренние полости должны быть осушены.

5.14.2 Пеносмесители должны быть упакованы в решетчатые ящики по ГОСТ 2991 или другую тару, обеспечивающую сохранность изделий при транспортировании и хранении.

5.14.3 Упаковка должна быть проведена так, чтобы исключить перемещение пеносмесителей в таре при погрузке, транспортировании и выгрузке.

5.14.4 Тара должна иметь маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ 14192.

5.14.5 Техническая и эксплуатационная документация должна быть помещена во влагонепроницаемый пакет и вложена в тару вместе с пеносмесителями с указанием "Документация здесь".

7.2.1 Приемосдаточным испытаниям подвергают каждый пеносмеситель.

7.2.2 Приемосдаточные испытания проводят в объеме, указанном в таблице 2.

Таблица 2

7.2.3 Пеносмесители, не выдержавшие приемосдаточные испытания, возвращают для устранения причин возникновения дефектов, повторной проверки и последующего предъявления на испытания.

7.2.4 Принятыми считаются пеносмесители, которые выдержали испытания, укомплектованы и упакованы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2.5 Результаты приемосдаточных испытаний заносятся в паспорт на пеносмеситель и заверяются ОТК предприятия-изготовителя.

7.3.1 Периодические испытания проводят один раз в год на пеносмесителях, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.

7.3.2 На испытания предъявляют не менее трех образцов пеносмесителей каждого типоразмера.

7.3.3 Периодические испытания проводят в объеме, указанном в таблице 3.

Таблица 3

7.3.4 При положительных результатах испытаний считается подтвержденным качество пеносмесителей, выпущенных за контрольный период, а также возможность их дальнейшего производства и приемки по той же документации, до получения результатов очередных периодических испытаний.

7.3.5 При отрицательных результатах испытаний приемка пеносмесителей должна быть приостановлена до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний на удвоенном количестве изделий.

7.4.1 Типовые испытания проводят при замене материалов, внесении в конструкцию пеносмесителей или технологию изготовления изменений, которые могут повлиять на показатели назначения и надежности изделий или их характеристики.

7.4.2 Испытания проводят для оценки эффективности и целесообразности изменений и проверяют те показатели пеносмесителей, на которые влияют внесенные изменения.

7.4.3 Испытания пеносмесителей проводят по специально разработанной предприятием-изготовителем и согласованной в установленном порядке программе и методике типовых испытаний.

7.4.4 При положительных результатах типовых испытаний вносят изменения в техническую документацию на пеносмеситель.

7.5.1 Испытания на надежность проводят один раз в 4 года. Испытаниям подвергают не менее трех пеносмесителей одного типоразмера.

7.5.2 Пеносмесители выбирают методом случайного отбора из числа прошедших приемосдаточные испытания.

Дополнительная подготовка пеносмесителей, не предусмотренная технологией изготовления, не допускается.

7.6.1 Обработку результатов измерений проводят в соответствии с инструкциями по применению используемого оборудования и средств контроля.

7.6.2 За результаты проведенных испытаний принимают среднеарифметическое значение не менее трех положительных измерений каждого показателя.

7.6.3 Результаты испытаний оформляют актом с приложением протоколов всех проведенных испытаний и проверок пеносмесителей.

7.6.4 Протоколы испытаний должны содержать:

• дату и место проведения испытаний;

• название (обозначение) пеносмесителя по системе предприятия-изготовителя;

• вид и условия испытаний;

• данные об испытательном оборудовании и средствах контроля;

• результаты испытаний.

8.4.1 При внешнем осмотре проверяют вид и качество изготовления пеносмесителей (пп.5.7, 5.8), соответствие изделий конструкторской документации (диапазон рабочих давлений перед пеносмесителем, условный проход, исполнение), наличие обратного клапана (п.5.3.2), всасывающие рукава (п.5.11), комплектность (п.5.12), соответствие обозначений и маркировки требованиям п.5.13. Проверку проводят визуально и посредством анализа содержания информации.

8.4.2 Соответствие применяемых для изготовления пеносмесителей материалов требованиям пп.5.4, 5.5 проверяют по сопроводительной документации изготовителя при наличии в ней сертификатов соответствия на материал.

8.5.1 Прочность и герметичность пеносмесителя проверяют на соответствие требованиям п.5.3.1 при гидравлическом давлении (1,50±0,01) МПа, (15,0±0,1) кгс·см.

8.5.2 Выдержку под давлением проводят при заглушенных выходном и всасывающем пенообразователь отверстиях пеносмесителя в течение не менее 1 мин.

Время определяют секундомером с ценой деления шкалы не более 0,2 с.

8.6.1 Диапазон рабочих давлений за пеносмесителем, расход раствора и дозирование пенообразователя проверяют на испытательном стенде, обеспечивающем:

• возможность установки пеносмесителя в рабочем положении;

• создание и регулирование диапазона рабочих давлений, предусмотренных ТД;

• расход воды и пенообразователя, требуемый для испытаний;

• контроль значений проверяемых показателей.

8.6.2 Диапазон рабочих давлений за пеносмесителем проверяют на соответствие требованиям п.5.2.1 (табл.1, п.2) при минимальном (0,70±0,01) МПа, (7,0±0,1) кгс·сми максимальном (1,00±0,01) МПа, (10,0±0,1) кгс·смзначениях рабочего давления на входе в пеносмеситель. Давление определяют с погрешностью измерений не более 2,5%.

8.6.3 Одновременно проверяют расход раствора и дозирование пенообразователя [п. 5.2.1 (табл.1, пп.3, 4)].

Проверку проводят не менее двух раз для каждого значения расхода.

За результат принимают среднее арифметическое значений двух последовательных определений, полученных при заданных рабочих давлениях на входе пеносмесителя.

Допускается проверять расход раствора и дозирование пенообразователя, используя вместо пенообразователя воду.

8.6.4 Расход раствора пенообразователя определяют с погрешностью измерений не более 5%.

8.6.5 Дозирование считают удовлетворительным, если полученные при испытаниях значения входят в допустимый диапазон для пеносмесителей ПС и не превышают 20% от номинальной величины дозирования [п.5.2.1 (табл.1, п.3)] для пеносмесителей ПСД.

8.10.1 Габаритные размеры пеносмесителей (при проверке соответствия требованиям ТД предприятия-изготовителя) измеряют с точностью до 1 мм.

8.10.2 Проверку резьбы проводят на соответствие требованиям п.5.8 настоящего стандарта и ТД предприятия-изготовителя:

• метрические резьбы проверяют резьбовыми пробками по ГОСТ 17756, ГОСТ 17757 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763, ГОСТ 17764;

• трубные цилиндрические резьбы - резьбовыми пробками по ГОСТ 18925, ГОСТ 18926 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929 и ГОСТ 18930.

8.12.1 Проверку полного срока службы пеносмесителей (п.5.2.3) проводят путем сбора информации и обработки данных, полученных при подконтрольной эксплуатации пеносмесителей.

Критерием предельного состояния пеносмесителей считают такое их техническое состояние, при котором восстановление работоспособности пеносмесителя невозможно или нецелесообразно.

8.12.2 Проверку срока сохраняемости проводят на пеносмесителях, которые хранились на предприятии-изготовителе в течение не менее одного года.

Для проведения проверки пеносмесители должны быть подвергнуты испытаниям в объеме, указанном в таблице 2 настоящего стандарта.

Срок сохраняемости считается подтвержденным, если пеносмесители выдержали данные испытания.

8.12.3 Показатель установленной безотказной наработки проверяют на соответствие требованиям п.5.2.3 наработкой циклов.

Критерием отказа считают поломку деталей, невыполнение пеносмесителем назначенных функций или изменение дозирования в большую или меньшую сторону от значений, указанных в п.5.2.1 (табл.1, п.3).

Контроль проводят через каждые 50 циклов.