ГОСТ Р 54892-2012 Монтаж установок разделения воздуха и другого криогенного оборудования. Общие положения

1 Блок может иметь наименования: "блок аппаратов", "блок оборудования", "блок охлаждения", "блок осушки", "блок теплообменников" и др. Указанное деление технического изделия на блоки определяется условиями выпуска оборудования высокой заводской готовности.

2 Блок включает в себя все составные части: кожух, каркасы, узлы, машины, сосуды, аппараты, соединительные трубопроводы, арматуру, приборы контроля и управления и др., перечисленные в спецификации на блок.

3 Аппараты блока могут размещаться как на общей раме, так и без нее, если имеют большие габариты и вес.

4 На блок может оформляться отдельный комплект эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601, если требуется вести отдельно учет его работы и технического обслуживания.

1 Аппараты БКО могут размещаться как на общей раме (в каркасе, кожухе и т.п.), так и без нее, если имеют большие габариты.

2 На БКО оформляется отдельный комплект эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601, если требуется вести отдельно учет его работы и технического обслуживания.

1 Оборудование БРВ эксплуатируется частично или полностью при криогенных температурах.

2 Оборудование БРВ включает в себя машины, аппараты, трубопроводы, арматуру, приборы контроля и управления и др., перечисленные в спецификации на блок.

3 На БРВ оформляется отдельный комплект эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601, если требуется вести отдельно учет его работы и технического обслуживания.

4 Все криогенное оборудование в полном составе относится к опасным производственным объектам.

5 Продукты разделения воздуха - основные компоненты атмосферного воздуха: кислород, азот и аргон.

1 Опрессовка является разновидностью пневматических испытаний на плотность и проводится на полностью смонтированном техническом изделии (сосуде, аппарате, трубопроводе).

2 Различают виды опрессовки: теплая опрессовка, холодная опрессовка, сравнительная теплая опрессовка.

3 Теплая опрессовка проводится при положительной температуре для выявления неплотностей сварных швов, соединений и других дефектов монтажа и сборки.

4 Холодная опрессовка является отличительной особенностью оборудования криогенной техники и проводится при криогенной температуре для выявления неплотностей сварных швов, соединений и других дефектов монтажа и сборки после захолаживания (термических деформаций).

5 Сравнительная теплая опрессовка проводится при положительной температуре после холодной опрессовки для выявления неплотностей сварных швов, соединений и других дефектов монтажа и сборки после отогрева.

1 Редкими газами являются неон, гелий, криптон, ксенон и радон.

2 Допустимо использовать равнозначный термин "благородные газы".

[ГОСТ 2.601-2006, пункт 5.1.2, таблица 1]

1 Границами сосуда под давлением являются входные и выходные штуцера до первого соединения.

2 В сосуде под давлением могут быть несколько полостей под различным давлением.

3 Сосуд под давлением в случае необходимости может включать в себя прикрепленные к корпусу элементы, например фланцы, трубные решетки, штуцера, патрубки, муфты, лапы, опоры, строповые устройства и т.п.

1 В целях настоящего стандарта техническая документация - это документация на техническое изделие, которая разработана изготовителем (разработчиком) данного изделия и служит для его изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта и утилизации.

2 Техническая документация включает в себя конструкторскую, технологическую, нормативно-техническую, эксплуатационную, монтажную и другие виды документации.

3 Номенклатура технической документации определяется изготовителем (разработчиком) с учетом действующих стандартов, технических регламентов (норм и правил) и других нормативных правовых актов.

1 В целях настоящего стандарта проектная документация - это документация по размещению оборудования технического изделия на объекте капитального строительства (станция разделения воздуха и др.), которая разработана лицом, осуществляющим подготовку проектной документации (далее - разработчик), и служит для его размещения на территории, в здании, сооружении и т.п., монтажа и подготовки к эксплуатации.

2 Проектная документация включает в себя документацию по организации строительного производства, проект размещения оборудования в установленном объеме и монтажную документацию для монтажа всех частей оборудования и коммуникаций, сдачи его заказчику (застройщику) и подготовки к эксплуатации.

3 Номенклатура проектной документации определяется ее разработчиком с учетом требований действующих стандартов, технических регламентов (норм и правил) и других нормативных правовых актов.

1 В целях настоящего стандарта лицо, осуществляющее строительство (работы, услуги), - головная монтажная организация, выполняющая строительные и монтажные работы и привлекающая при необходимости другие организации для выполнения работ не по своей специализации.

Головная монтажная организация осуществляет координацию выполняемых работ на объекте другими исполнителями, в т.ч. в условиях действующего производства.

2 В целях настоящего стандарта лицо, осуществляющее подготовку проектной документации, - головная проектная организация, выполняющая подготовку проектной документации и привлекающая при необходимости другие проектные организации для выполнения других частей проекта не по своей специализации.

Разработчик осуществляет координацию выполняемых работ другими проектными организациями по выполнению своих частей проекта размещения оборудования.

3 В целях настоящего стандарта шеф-монтажная организация - организация любой формы собственности, как юридическое лицо, так и физическое лицо, выполняющее своими специалистами (далее - шеф-инженеры) техническое руководство выполнения монтажных работ, проведения испытаний и пусконаладочных работ.

4.22.1 Комплексное опробование включает подготовку оборудования к пуску, захолаживание аппаратов и пуск в соответствии с указаниями РЭ или ПМ с выходом на параметры, указанные в ТУ или ТЗ, переключения и частичные отогревы аппаратов, предусмотренные РЭ или ПМ, а также остановку, слив жидкости и полный отогрев оборудования.

Эти работы выполняются производственным персоналом заказчика (эксплуатирующей организации) с обязательным участием шеф-инженеров.

Окончание работ завершается подписанием акта рабочей комиссии о приемке оборудования после комплексного опробования.

4.22.2 Приемо-сдаточные испытания технического изделия включают работу его на режимах и с продолжительностью, указанных в ТУ, ТЗ или ПМ испытаний.

Эти работы выполняются производственным персоналом заказчика (эксплуатирующей организации) с обязательным участием шеф-инженеров.

Окончание испытаний завершается подписанием акта рабочей комиссии о приемке изделия после приемо-сдаточных испытаний.

7.1.1 Оборудование, поставляемое на монтажную площадку объекта капитального строительства различными изготовителями (поставщиками, посредниками), может поступать в следующих видах и комплектах.

7.1.2 Поставка оборудования производится либо на промежуточный (централизованный) склад временного хранения, либо сразу на монтажную площадку на приобъектный склад временного хранения заказчика.

В любом случае необходимо организовать работы по приемке оборудования, его перемещениям, осмотру, очистке, консервации и хранению до передачи монтажной организации в монтажную зону для монтажа.

7.2.1 Для разгрузки прибывающего оборудования следует выделять специальные площадки, предварительно подготовленные для этого.

7.2.2 В РЭ на прибывающее оборудование и его составные части должны быть схемы строповки, перемещения и транспортирования, которыми следует руководствоваться.

Если таких схем нет, их необходимо разработать в составе проектов производства работ кранами.

7.2.3 Грузоподъемность подъемно-транспортных механизмов необходимо определять с коэффициентом безопасности не ниже 75%.

Использование более низкого коэффициента безопасности (до 85%) не допускается.

7.2.4 Грузоподъемность стреловых кранов следует рассчитывать по наиболее жесткому случаю (наиболее тяжелый груз с наибольшим вылетом стрелы).

7.2.5 Условия безопасного подъема тяжеловесного оборудования включают в себя следующее:

- наличие подготовленной площадки;

- наличие проектов производства работ по подъемам и перемещениям;

- наличие полностью подготовленных механизмов необходимой грузоподъемности;

- распределение допускаемой нагрузки на грунт при подъеме - не более 0,2 МПа (2 кгс/см);

- наличие широкозахватных траверс (при необходимости):

1. а) использование широкозахватных траверс является обязательным для подъема тяжеловесного оборудования двумя кранами;

2. б) широкозахватные траверсы допустимы, если их грузоподъемность соответствует поднимаемой нагрузке, а ширина точно соответствует расстоянию между строповыми устройствами поднимаемого оборудования;

   - наличие стропов, которые соответствуют грузоподъемности (поднимаемой нагрузке), их длине с учетом центра тяжести поднимаемого оборудования и диаметру подъемных скоб или цапф на оборудовании;

   - наличие вспомогательного крана соответствующей грузоподъемности;

   - разработанные правила маневрирования.

Эти условия необходимо учесть при разработке проектов по подъемам и перемещениям.

7.2.6 После подготовки графика поставок оборудования необходимо разработать документы Папки подъема в следующем составе:

- проекты производства работ по подъемам и перемещениям каждой единицы тяжеловесного оборудования;

- технологические карты погрузочно-разгрузочных работ;

- детальный график операций по подъему каждой единицы тяжеловесного оборудования (по дням), включая этапы установки и вывода кранов, с учетом времени, которое требуется на подготовительные операции, отличные от операций подъема (например, сборка ректификационных колонн и др.);

- список субподрядчиков (соисполнителей) по операциям подъема с указанием имен, адресов и телефонных номеров ответственных лиц, с указанием, какой субподрядчик и в какой операции принимает участие;

- планы обеспечения качества работ всеми участниками подъемов;

- процедура координации действий, если задействованы грузоподъемные механизмы разных субподрядчиков для подъема одной единицы тяжеловесного оборудования;

- перечень используемых грузоподъемных механизмов и документация на них (паспорта, таблицы грузоподъемности, габаритные размеры и т.п.);

- для каждого грузоподъемного механизма справочная информация по работе крюкоблока и подготовке оснастки для каждой операции;

- перечень используемых грузоподъемных механизмов с указанием их технических характеристик и владельцев;

- расчет нагрузок, которые передаются на грунт, для самого жесткого случая проведения подъемных операций и размеры опорных плит;

- план расположения основного и вспомогательного стреловых кранов с отметками расположения поднимаемого оборудования, которые соответствуют разным этапам подъема (начало, середина, конец);

- план расположения узла стрел основного и вспомогательного кранов и зоны обслуживания оборудования кранов;

- вид сбоку основного крана с оборудованием в вертикальном положении на максимальной высоте при минимальном радиусе и при условии максимальной нагрузки при самом большом радиусе;

- схемы со следующими сведениями:

1. а) с перечнем и изображениями в масштабе подъемного устройства, крюкоблока и подготовленной оснастки;

2. б) с указанием максимальной грузоподъемности крана в данном положении;

3. в) с указанием радиуса вылета и высоты стрелы;

4. г) с указанием (схематично) минимального расстояния между стрелой крана и оборудованием или широкозахватной траверсой;

   - перечень подготовительных операций: демонтаж мешающего оборудования, трубопроводов, проводов, строительных конструкций и т.п.;

   - перечень работ в зонах действия опасных и вредных факторов, на которые требуется оформление наряда-допуска;

   - другие документы (при необходимости).

7.2.7 Перед началом работ по подъемам и перемещениям необходимо провести совещание и рассмотреть Папку подъема в следующем составе:

- документы, перечисленные в 7.2.6;

- перечень производственного персонала, занятого выполнением подъемно-транспортных работ, аттестованного в соответствии с РД 10-30-93 [27], РД 10-34-93 [28], РД 10-40-93 [29], РД 10-74-94 [30], РД 10-103-95 [31], РД 10-107-96 [32], РД 10-208-98 [33] и других действующих нормативов;

- перечень применяемых грузозахватных устройств и приспособлений, аттестованных по РД 10-33-93 [34] и другим действующим нормативам;

- перечень применяемых грузоподъемных механизмов, аттестованных по ПБ 10-382-00 [35] и другим действующим нормативам;

- перечень журналов, перечисленных в 4.19 настоящего стандарта;

- перечень мероприятий по технике безопасности при подъемах и перемещениях оборудования;

- акты осмотра оборудования (арматуры) после приемки;

- акты о выявленных дефектах оборудования (арматуры);

- протоколы о проделанных работах по устранению выявленных при осмотре дефектов оборудования (арматуры);

- перечень аппаратов, которые прибывают с консервацией под избыточным давлением воздуха (азота);

- перечень лиц, ответственных за хранение оборудования на складе;

- акт проведения проверок;

- другие документы (при необходимости).

7.2.8 Разрешение на подъем давать при температуре наружного окружающего воздуха не ниже 261 К (минус 12 °С) и скорости ветра не выше 7 м/с в соответствии с РД 10-107-96 [32].

7.2.9 При подъемах и перемещениях оборудования необходимо строго соблюдать установленные правила техники безопасности.

7.2.10 После выполнения всех работ необходимо провести повторное совещание, рассмотреть оформленные документы и утвердить Папку подъема.

7.3.1 При приемке и хранении оборудования в общем виде выполняют следующие операции:

- разгрузка;

- осмотр и приемка;

- перегрузка и перемещения;

- очистка (при необходимости) и подготовка для хранения;

- перевозка к месту хранения или монтажа.

7.3.2 Все транспортные места по прибытии принимать установленным порядком по упаковочным листам в присутствии заказчика (эксплуатирующей организации) и, при необходимости, представителей изготовителя (поставщика, посредника).

Непринятое оборудование использовать запрещается.

7.3.3 После приемки необходимо составить акты наружного осмотра оборудования и арматуры по установленной форме (оформляются в соответствии с приложением Е) на каждое отдельное транспортное место (ящик, узел, аппарат или емкость), которые подписываются уполномоченными лицами.

Любые обнаруженные дефекты или несоответствия чертежам с подробным описанием вносить в акты о выявленных дефектах оборудования установленной формы (оформляются в соответствии с приложением Ж), а также арматуры установленной формы (оформляются в соответствии с приложением И).

7.3.4 Приемку покупного комплектующего оборудования, приборов и изделий необходимо проводить по ГОСТ 24297 в соответствии с сопроводительной документацией на них.

7.3.5 Приемку документации, прибывающей с оборудованием, (разрешительной, товаросопроводительной, эксплуатационной, монтажной и т.п.), необходимо производить по соответствующим ведомостям.

При этом проверяют состав и объем документации, ее состояние с составлением акта. Состав разрешительной документации приведен в приложении К.

7.3.6 Условия хранения прибывающего оборудования должны соответствовать требованиям товаросопроводительных документов и ОСТ 26-04-2138-81 [36].

7.3.7 Хранение оборудования на складе должно быть организовано по ГОСТ 15150, в зависимости от его типа.

7.3.8 Пластинчато-ребристые теплообменные аппараты (ПРТ) из алюминиевых сплавов (теплообменники, конденсаторы-испарители, переохладители и т.п.) по прибытии необходимо тщательно осмотреть на предмет наличия повреждений при транспортировании.

Особое внимание следует уделить патрубкам.

Любые повреждения отмечать в акте о выявленных дефектах оборудования (см. приложение Ж).

Методы устранения повреждений ПРТ необходимо предварительно согласовать с изготовителем (разработчиком) этих аппаратов.

7.3.9 ПРТ в состоянии поставки могут быть заполнены сухим воздухом (азотом). После их осмотра необходимо проверить давление в каждом канале (с учетом температуры окружающего воздуха).

Если давление в каком-либо канале ПРТ меньше указанного, необходимо закачать в этот канал сухой воздух (азот) до заданного давления, после чего передать аппарат на хранение.

В случае выявления утечки дальнейшие действия согласовать с изготовителем (разработчиком) аппарата.

7.3.10 В комплекте поставки оборудования могут быть и другие аппараты, заполненные у изготовителя сухим воздухом (азотом).

По прибытии с ними провести те же действия, что и с ПРТ (см. 7.3.9).

7.3.11 Оборудование, находящееся на ответственном хранении, не допускается ремонтировать или модифицировать без предварительного письменного согласования его изготовителя.

7.3.12 Упаковку, транспортирование и хранение криогенных трубопроводов необходимо производить в соответствии с требованиями сопроводительных документов изготовителя.

7.3.13 Подачу оборудования, узлов, трубопроводов, элементов и деталей на укрупнительную сборку и/или на монтаж следует производить комплектно и в порядке, соответствующем последовательности производства работ, оговоренном ПРРм.

Все оборудование, комплектующие изделия и материалы до подачи со склада на монтаж должны быть:

- рассортированы по объектам, маркам и очередности;

- осмотрены и выявленные повреждения устранены;

- подготовлены к монтажу (очищены, проверено наличие рисок, знаков монтажных приспособлений, очищенных опорных частей и т.п.);

- как правило, окрашены.

Положение оборудования при подаче в монтаж должно обеспечивать безопасность и наименьшую трудоемкость монтажных работ, исключать излишние перегрузки, кантовки и т.п.

8.1.1 Объем работ при подготовке оборудования к монтажу в общем виде включает в себя:

- получение оборудования в монтажной зоне и его осмотр;

- погрузочно-разгрузочные работы;

- чистку загрязненного оборудования (при необходимости);

- исправление обнаруженных дефектов и ремонт оборудования (при необходимости);

- обезжиривание внутренних поверхностей оборудования (при необходимости);

- защиту внутренних поверхностей и консервацию;

- хранение оборудования в монтажной зоне;

- передачу оборудования в монтаж.

Конкретный объем работ должен быть установлен при разработке документации на монтаж оборудования.

8.1.2 До начала работ необходимо оборудовать рабочие места, обеспечивающие качественное и безопасное выполнение:

- сварку и резку углеродистых и хромоникелевых сталей и других материалов (в вентилируемом помещении);

- слесарно-сборочные работы, включая гибку труб (на отдельных участках);

- очистку, промывку, расконсервацию, обезжиривание и сушку деталей, сборочных единиц, арматуры и изделий (в вентилируемом помещении);

- проверку и испытания оборудования, арматуры и трубопроводов (на стендах и специально отведенных площадях);

- хранение и резку изоляции (в вентилируемом помещении);

- зарядку и проявку фотопленок (в затемненном помещении);

- хранение оборудования для проведения неразрушающего контроля (на отдельных площадях);

- окраску и сушку сборочных единиц и деталей (в вентилируемом помещении).

8.1.3 Передачу оборудования в монтаж производить в упаковке, обеспечивающей полную сохранность его в монтажной зоне.

8.1.4 При передаче в монтаж аппаратов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и автоматики проверить наличие записей, подтверждающих проведение у изготовителя обезжиривания (при необходимости), а также испытаний на прочность и плотность (в паспортах, формулярах).

8.1.5 Загрязненное оборудование вымыть чистой водой и/или продуть чистым сухим воздухом.

Воздух, применяемый для проведения технологических операций испытаний, продувки и сушки, должен соответствовать группе 1 по ГОСТ 9.010.

8.1.6 Гелий, применяемый при вакуумных испытаниях криогенных трубопроводов и систем, должен соответствовать ТУ 51-940-80* [37].

________________

* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, являются авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

8.1.7 Мыльную эмульсию, используемую для технических осмотров и контроля при испытаниях на прочность и плотность оборудования и трубопроводов, необходимо приготовлять из мыла с массовой долей щелочи не более 0,05%.

Для приготовления мыльной эмульсии рекомендуется использовать мыло "Детское" по ГОСТ 28546 с разведением его водой в следующем соотношении: на одну часть мыла от трех до пяти частей воды по весу.

Использование домашнего моющего средства или другого моющего средства как раствора для создания пленки не допускается.

Примечание - Для создания пленки допускается также использовать специальные растворы, например "Gas Pruf" NDT в смеси с водой.

8.1.8 Все растворы следует готовить таким образом, чтобы при проверке на вертикальных стенках сохранялось достаточное количество пленки раствора для проведения контроля и во время технического осмотра.

После смешивания раствор для образования пленки отстаивается в резервуаре до тех пор, пока не исчезнут полностью пена и пузырьки.

Все испытуемые поверхности необходимо предварительно обезжиривать для уничтожения любых следов масла, жира, краски, ржавчины и другой грязи, которая может снизить смачиваемость поверхности пленкой раствора.

8.1.9 Необходимо принимать меры против повреждения или ухудшения качества окраски оборудования при транспортировании, погрузочно-разгрузочных работах и сборке.

Все дефекты покрытия устранить после их обнаружения.

8.1.10 Сварку, резку, рихтовку, правку или модификацию оборудования во время подготовки к монтажу следует производить только после письменного согласования с его изготовителем (разработчиком).

После выполнения этих операций необходимо испытать оборудование в соответствии с технической документацией на него.

8.1.11 На приемку каждой единицы оборудования в монтаж составляют акт по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением Л).

8.2.1 При приемке в монтаж оборудование и арматуру необходимо подвергнуть техническим осмотрам, проверкам и испытаниям.

При этом любые обнаруженные дефекты и отклонения вносить в акты о выявленных дефектах оборудования и арматуры (см. приложения Ж и И).

8.2.2 Проверки и испытания проводят испытательным оборудованием, аттестованным в установленном порядке, укомплектованным средствами защиты и поверенными измерительными приборами, имеющим эксплуатационную документацию и паспорт.

Проверки и испытания должен проводить обученный и аттестованный персонал по утвержденной в установленном порядке технологии.

8.2.3 Аппараты, получаемые с консервацией методом наддува полостей сухим воздухом (азотом), необходимо проверить на наличие давления в полостях.

Проверку следует проводить в следующем порядке:

- сначала открывают полость без давления;

- затем открывают последовательно соседние полости, находящиеся под давлением, при этом проверяют наличие протечек из полости с давлением в полости без давления (либо с меньшим давлением) поочередно;

- при равенстве давлений открывают сначала полость меньшего объема и проверяют наличие протечек из полости большего объема.

8.2.4 Ректификационные колонны подвергают следующим проверкам:

- проверяют наличие остаточного давления: при его отсутствии в колонне необходимо создать давление не более 0,1 МПа (1 кгс/см) сухим воздухом и проверить герметичность наружной поверхности аппарата, всех сварных швов и других соединений техническим осмотром с нанесением мыльного раствора и подсветкой проблемных мест (при необходимости) лампой белого света мощностью не менее 60 Вт;

- проверяют общее состояние корпуса колонны на наличие вмятин, повреждений штуцеров или соединений секций;

- проверяют состояние наружной поверхности корпуса и сварных соединений на узлах колонны, поставляемых отдельно.

8.2.5 Теплообменники подвергают следующим проверкам:

- проверяют наличие остаточного давления в каждой секции аппарата отдельно: при его отсутствии в какой-либо секции в ней необходимо создать давление не более 0,1 МПа (1 кгс/см) сухим воздухом и проверить ее плотность, в том числе всех сварных швов и других соединений, техническим осмотром с нанесением мыльного раствора и подсветкой проблемных мест (при необходимости) лампой белого света мощностью не менее 60 Вт;

- проверяют общее состояние наружной поверхности теплообменника на наличие вмятин на корпусе, повреждений штуцеров и коллекторов, а также опорных элементов.

8.2.6 Другие аппараты, работающие под давлением, перед монтажом необходимо принимать в порядке, аналогичном 8.2.4.

8.2.7 Емкости (аппараты, цистерны, резервуары, баки и т.п.), работающие под атмосферным давлением, перед монтажом необходимо подвергнуть техническому осмотру внешней поверхности, всех сварных швов и других соединений с составлением актов приемки (см. приложение Л) по каждому аппарату отдельно.

При необходимости сварные швы следует проконтролировать капиллярным методом по ГОСТ 18442 с применением керосина и нанесением мела с противоположной стороны шва либо другим установленным способом.

Указанная процедура должна быть разработана в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

8.2.8 При приемке блоков, имеющих кожух и поставляемых в собранном виде без изоляции, необходимо сначала вскрыть патрубки засыпки изоляции в нижней и верхней частях кожуха и сделать анализ воздуха внутри блока.

8.2.9 Блоки необходимо принимать в следующем порядке:

- проверить состояние внутренних и наружных конструкций блока, наличие дефектов на них;

- проверить состояние аппаратов и систем, находящихся под консервацией методом наддува (если они имеются);

- проверить состояние всех аппаратов, имеющих внутреннюю засыпку (адсорбентами, реагентами и т.п.);

- проверить состояние аппаратов, имеющих внутренние съемные элементы (фильтры и т.п.);

- проверить наличие незакрепленных элементов, которые могут упасть во время перемещения и подъема блока в вертикальное положение;

- проверить общее состояние внутриблочного оборудования и трубопроводов, кабелей и контрольно-измерительных приборов;

- проверить состояние арматуры и патрубков на наружных панелях блока;

- проверить надежность затяжки опор и хомутов на аппаратах и элементах блока;

- проверить состояние защитных покрытий поверхностей блока.

8.2.10 Ректификационные колонны и теплообменные аппараты перед монтажом следует испытывать только пневматически на плотность сухим воздухом в соответствии с требованиями чертежей.

Падение давления и перетекания из полостей не допускаются.

8.2.11 Сосуды с рабочим давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см) включительно испытывают пневматически на плотность давлением не выше 0,1 МПа (1 кгс/см) включительно.

Сосуды с рабочим давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см) испытывают пневматически на плотность давлением не выше рабочего.

8.2.12 При пневматических испытаниях необходимо строго выполнять все предусмотренные правила техники безопасности.

8.2.13 Рекомендуется следующая процедура пневматических испытаний на плотность ректификационных колонн и теплообменных аппаратов с учетом специфики их внутреннего устройства и работы. Все действия при испытаниях записывают в журнале (протоколе) проведения испытаний.

8.2.14 Пневматические испытания на прочность других сосудов, работающих под давлением, рекомендуется проводить аналогично 8.2.13 с заменой значений рабочего давления на значения пробного давления.

8.2.15 Все обнаруженные при испытании течи должны быть зарегистрированы в акте о выявленных дефектах оборудования (см. приложение Ж).

Вопрос о допуске такого аппарата к монтажу следует решать с его изготовителем (разработчиком).

Если будет произведен ремонт этого аппарата, то весь объем испытаний необходимо повторить полностью по разработанной до начала работ ремонтной документации, согласованной с его изготовителем (разработчиком).

8.2.16 Испытания сосудов и аппаратов на герметичность, если имеется техническая возможность, рекомендуется проводить пузырьковым методом по ГОСТ 24054 в гидравлической ванне путем затопления с осмотром и контролем пропусков по появлению пузырьков воздуха.

Процедура проведения таких испытаний должна быть разработана в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

8.2.17 Воздух, применяемый для испытаний аппаратов, арматуры и трубопроводов, продувки их после обезжиривания и просушки после гидравлических испытаний, должен удовлетворять следующим требованиям:

- содержание влаги - не более 60% (относительная влажность при температуре окружающего воздуха);

- содержание масла - не более 10 мг/м.

8.2.18 Аппараты перед монтажом необходимо подвергать гидравлическим испытаниям на прочность пробным давлением (за исключением ректификационных колонн и теплообменных аппаратов) в следующих случаях:

- если аппарат перед пуском в работу находился в бездействии, а также хранился в законсервированном виде свыше трех лет;

- если аппарат получил повреждение при транспортировании его к месту монтажа и при хранении;

- если монтаж аппарата производился с применением сварки или пайки корпусных элементов, работающих под давлением.

Порядок испытаний таких аппаратов необходимо разработать до начала работ и согласовать с изготовителем (разработчиком либо другой специализированной в области криогенной техники организацией).

Для гидравлических испытаний оборудования применять только воду питьевую по ГОСТ Р 51232.

8.2.19 После проведения гидравлических испытаний аппараты необходимо тщательно продуть и просушить воздухом с температурой на входе около 353 К (80 °С).

Время выдержки при сушке после достижения температуры воздуха на выходе из аппарата 313 К (40 °С) - не менее 4 ч.

8.2.20 Вид испытаний, значение испытательного давления и результаты испытаний должно занести в паспорт или формуляр сосуда лицо, ответственное за его работу.

8.2.21 По результатам испытания каждого аппарата надлежит составить акт испытаний технологического оборудования по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением М).

8.2.22 Машинное оборудование перед монтажом необходимо подвергнуть предварительным испытаниям на функциональность (наработку).

Необходимость и процедура таких испытаний должна быть описана в сопроводительной документации на него.

8.2.23 По результатам составить акт испытаний машинного оборудования установленной формы (оформляется в соответствии с приложением Н).

8.2.24 Арматуру, поступившую от изготовителей заглушенной и в неповрежденной упаковке, а также имеющую в паспорте отметки об испытании и обезжиривании, перед монтажом допускается обезжириванию и испытаниям не подвергать.

Арматуру, законсервированную консистентными смазками, перед монтажом необходимо обезжирить и испытать.

8.2.25 Арматуру, поступающую на монтаж, следует испытать воздухом на рабочее давление для проверки герметичности запирающего элемента, прокладочных соединений, сальника, манжетных и кольцевых уплотнений.

Процедура таких испытаний должна быть описана в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

Допускаемая негерметичность по таблице 1.

Таблица 1 - Допускаемая негерметичность арматуры

8.2.26 Арматура, стоящая на линиях, где пропуск среды ведет к потере технологического воздуха и продуктов его разделения, а также к снижению качества потоков, например в БКО или БРВ, должна соответствовать классу А по ГОСТ 9544.

8.2.27 Для задвижек и клапанов запорных на потоке жидкости допускаемый пропуск согласно каталогам на арматуру (испытания рекомендуется проводить водой).

8.2.28 При испытании на герметичность запирающего элемента арматуры общего назначения, устанавливаемой на газообразных средах, допускаемая негерметичность по таблице 1.

8.2.29 Для арматуры криогенной техники, при необходимости испытаний на герметичность ее запирающего элемента, допускаемая негерметичность не должна превышать показателей таблицы П.1 (приведена в приложении П).

Проверку герметичности запирающего элемента переключающих клапанов рекомендуется проводить воздухом при рабочем давлении с двух сторон поочередно.

Процедура таких испытаний должна быть описана в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

8.2.30 Кольцевые уплотнения поршней приводов арматуры проверяют на герметичность последовательной подачей воздуха в обе полости привода.

При этом с другой стороны поршня привода для возможности контроля налить тонкий слой воды.

Допускаются отдельные пузырьки воздуха, но суммарная негерметичность должна быть не более 0,25 см/ч на 1 см диаметра цилиндра привода.

Негерметичность сальника, манжетных кольцевых уплотнений штоков и прокладочных соединений не допускается.

Процедура проведения испытаний должна быть разработана в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

8.2.31 По результатам испытаний арматуры перед монтажом необходимо составить акты по установленной форме (оформляются в соответствии с приложением Р).

8.2.32 Предохранительные клапаны после монтажа следует проверить пневматически на рабочее давление и начало открытия запирающего элемента при максимальном рабочем давлении в аппарате, на котором они установлены.

При необходимости предохранительные клапаны следует подрегулировать на специальном стенде на рабочее давление и на начало открытия запирающего элемента с отметкой в паспорте и вновь опломбировать.

На проверку и регулировку предохранительных клапанов необходимо составить акты по установленной форме (оформляются в соответствии с приложением С).

8.2.33 После приемки покупного комплектующего оборудования и его подготовки к монтажу всю сопроводительную документацию к этому оборудованию и его комплект запчастей необходимо передать эксплуатационному персоналу по акту.

Сопроводительную документацию на покупное комплектующее оборудование и его комплект запчастей уложить вместе с документацией и комплектом запчастей на изделие.

8.3.1 Обезжиривание оборудования показано проводить при изготовлении, монтаже, ремонтах, реконструкции, эксплуатации (периодически) в случае превышения содержания жировых загрязнений сверх установленных норм.

Общие требования к проведению обезжиривания криогенного оборудования установлены ПБ 11-544-03 [23].

8.3.2 До начала работ следует разработать документы Папки обезжиривания:

- перечень аппаратов, агрегатов, машин, арматуры, трубопроводов, сборочных единиц и деталей, подвергающихся обезжириванию у изготовителя и перед монтажом;

- технологические процессы обезжиривания с учетом установленных требований и специфических особенностей каждого вида обезжириваемых элементов, согласованные с изготовителем данного оборудования;

- описание мер безопасности при проведении операций обезжиривания;

- перечень используемых обезжиривающих веществ с их техническими характеристиками и мерами безопасности при работе с ними;

- мероприятия по контролю качества обезжиривающих веществ;

- мероприятия по утилизации отработанных продуктов обезжиривания;

- перечень работ в зонах действия опасных и вредных факторов при обезжиривании, на которые требуется оформление наряда-допуска;

- другие документы (при необходимости).

8.3.3 Перед началом работ по обезжириванию необходимо провести совещание и рассмотреть Папку обезжиривания в следующем составе:

- документы, перечисленные в 8.3.2;

- паспорта безопасности применяемых растворителей;

- форма акта обезжиривания;

- перечень производственного персонала, проводящего обезжиривание, с копиями квалификационных удостоверений;

- журналы, перечисленные в 4.19 настоящего стандарта;

- форма акта проведения проверок;

- другие документы (при необходимости).

8.3.4 Обезжиривание допускается проводить только силами специально обученного персонала, имеющего квалификационные удостоверения и опыт работы.

Квалификационные удостоверения производственного персонала должны быть действительны на все время выполнения работ по обезжириванию.

8.3.5 Допускаемое содержание жировых загрязнений по таблице 2.

Таблица 2 - Допускаемое содержание жировых загрязнений

8.3.6 Обязательному обезжириванию следует подвергать законсервированные жировыми смазками арматуру, турбины турбодетандерных агрегатов, контрольно-измерительные приборы, а также, независимо от наличия следов масла или жира, емкости и резервуары для хранения жидкого кислорода, испарители и насосы жидкого кислорода, криогенные трубопроводы кислородных линий, полностью изготовленные на монтаже, трубопроводы, арматуру, сборочные единицы, детали и прокладки, устанавливаемые на линиях, транспортирующих среды с повышенным содержанием кислорода.

8.3.7 Соответствие содержания жировых загрязнений поверхностей установленным нормам подтверждается отметками в паспортах или формулярах изделий.

Аппараты, арматуру, контрольно-измерительные приборы, трубопроводы, сборочные единицы и детали, имеющие подтверждения в паспортах (формулярах) или свидетельства об обезжиривании и прибывшие на место монтажа с сохраненными заглушками и в целой упаковке, обезжириванию перед монтажом допускается не подвергать.

8.3.8 При выборе растворителя необходимо обращать внимание на его совместимость с материалами обезжириваемого изделия.

8.3.9 Для обезжиривания следует применять пожаробезопасные органические растворители по таблице 3.

Таблица 3 - Рекомендуемые органические растворители

8.3.10 Вместо хладона 141 по ТУ 24-019-00-480689-94 [38] (см. таблицу 3) допускается применять импортные растворители аналогичного химического состава типа Forane 141b модификации DGX и SV.

Допускается применять растворители, не указанные в таблице 3, при наличии нормативных документов на них и положительного заключения специализированной организации.

8.3.11 Применение для обезжиривания четыреххлористого углерода и фреона 113 запрещено органами санитарного надзора.

Применение бензина для обезжиривания изделий в сборе запрещено ввиду его высокой пожарной опасности.

Запрещено применение для обезжиривания кислородного оборудования спирта этилового (гидролизного и ректифицированного из пищевого сырья) как не обеспечивающего требуемую степень очистки, а также ввиду его высокой пожарной опасности.

8.3.12 Органические растворители перед использованием необходимо проверить на соответствие ГОСТ или ТУ по внешнему виду и цвету, по содержанию нелетучего остатка и реакции среды.

Непосредственно перед началом обезжиривания растворитель необходимо проверить на содержание масла.

Эти сведения следует занести в акт обезжиривания.

8.3.13 Для обезжиривания следует использовать растворитель, содержание масла в котором не превышает 50 мг/дм. При этом допускается повторное использование такого растворителя.

Растворитель, содержащий большее количество масла, но не более 500 мг/дм, может быть использован только для первичного обезжиривания сильно загрязненных поверхностей с обязательным последующим обезжириванием этих поверхностей чистым растворителем.

8.3.14 Перед обезжириванием органическими растворителями обрабатываемые поверхности для исключения коррозии необходимо тщательно просушить при температуре от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С).

8.3.15 Обезжиривание рекомендуется производить следующими способами:

- погружением деталей в растворитель;

- заполнением обезжириваемых изделий растворителем;

- циркуляцией растворителя в обезжириваемых изделиях;

- конденсацией паров растворителя на обезжириваемых поверхностях;

- струйной очисткой обезжириваемых поверхностей;

- протиркой загрязненных мест;

- ультразвуковым способом.

Выбор способа обезжиривания определяется конструктивными особенностями обезжириваемого изделия.

Основным условием эффективности процесса обезжиривания является обеспечение полного покрытия (омывания) растворителем всей обрабатываемой поверхности.

8.3.16 Обезжиривание заканчивают после того, как содержание масла в сливаемом растворе станет менее 20 мг/дм.

Расход растворителя при обезжиривании в любом случае должен быть не менее 5 дм/м.

8.3.17 Остатки растворителя после обезжиривания удаляют продувкой изделия подогретым от 323 до 333 К (от 50 °С до 60 °С) воздухом или азотом, не содержащими масла.

Длительность продувки зависит от особенностей изделия.

Содержание паров растворителя в газе после продувки не должно превышать 10 мг/дм.

8.3.18 Рекомендуемые для обезжиривания составы водных моющих растворов приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Рекомендуемые составы водных моющих растворов

Для приготовления водных моющих растворов необходимо использовать воду из хозяйственно-питьевого водопровода.

Применение воды из системы оборотного водоснабжения предприятия не допускается.

8.3.19 В составах 1, 3 и 4 (см. таблицу 4) в качестве поверхностно-активного вещества рекомендуется использовать эмульгаторы типа Синтанол АЛМ-10 по ТУ 6-14-864-88 [40].

8.3.20 Температура водных моющих растворов от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С). Кратность обезжиривания - двукратно.

8.3.21 Сухие остатки моющих средств бытовой химии (см. таблицу 4) на обезжиренных поверхностях следует удалять промывкой водой с температурой от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С) и последующей сушкой сухим воздухом температурой от 333 до 493 К (от 60 °С до 120 °С).

8.3.22 Допускается применять водные моющие растворы, не указанные в таблице 4, при наличии нормативных документов на них и положительного заключения специализированной организации.

8.3.23 Обезжиривание водными моющими растворами следует проводить способами:

- погружением деталей последовательно в две ванны с горячим моющим раствором с промежуточной промывкой горячей водой и окончательной двукратной промывкой в горячей воде;

- двукратным заполнением изделий моющим раствором с промежуточной и окончательной промывкой горячей водой;

- протиранием салфетками или щетками, смоченными горячим моющим раствором, с последующим тщательным протиранием салфетками, смоченными водой;

- двукратной подачей горячего моющего раствора сильной струей через специальные насадки на обезжириваемые поверхности с промежуточной и окончательной промывкой горячей водой;

- двукратной циркуляцией горячего моющего раствора в обезжириваемой системе с промежуточной и окончательной промывкой в горячей воде;

- ультразвуковым методом.

8.3.24 После обезжиривания водным моющим раствором необходимо произвести сушку изделия обдувом подогретым сухим воздухом, не содержащим масла.

Сушку продолжать до полного высыхания изделия.

8.3.25 Поверхности оборудования и арматуры, покрытые консервационными смазками, перед обезжириванием необходимо расконсервировать.

Основной слой смазки допускается удалять обработкой поверхности горячей водой, нагревом или механическим снятием смазки салфетками.

8.3.26 Контроль качества процесса обезжиривания и требования безопасности по ГОСТ 12.2.052.

При этом используют следующие способы контроля:

- определение содержания масла в растворителе, слитом из изделия после проведения контрольного обезжиривания;

- определение содержания масла на салфетке из стекловолокна после протирки участка обезжиренной поверхности;

- технический осмотр открытых обезжиренных поверхностей с применением люминесцентных ламп.

8.3.27 При работе с растворителями и компонентами водных моющих растворов необходимо строго выполнять все требования безопасности, изложенные в нормативных документах на эти вещества.

8.3.28 Использованные водные моющие растворы допускается сливать в канализацию после разбавления их до значений водородного показателя рН, установленных СанПиН 2.1.5.980-00 [41].

8.3.29 Перед сборкой и сваркой (прихваткой) криогенных трубопроводов, арматуры и другого оборудования криогенных систем необходимо проконтролировать чистоту поверхностей внутренних полостей и наружных поверхностей, обращенных в вакуумную полость, и при этом обезжирить:

- концы труб секций трубопроводов, колен, арматуры, тройников снаружи и внутри на длину не менее 50 мм;

- компенсаторы, монтажные вставки, открытые патрубки оборудования и криогенных трубопроводов снаружи и внутри на всю длину.

Обезжиривание следует производить тщательной протиркой салфетками из отбеленной бязи по ГОСТ 29298, смоченными ацетоном по ГОСТ 2768.

Поверхности до и после обезжиривания просушить.

8.3.30 Проведение обезжиривания каждой единицы изделия (машина, аппарат, трубопровод, арматура, сборочная единица, деталь и т.п.) должно быть подтверждено актом обезжиривания установленной формы (оформляется в соответствии с приложением Т).

Допускается составление одного акта на ряд единиц оборудования, обезжириваемых совместно по единому технологическому процессу.

8.3.31 После выполнения всех работ по обезжириванию собирают повторное совещание, на котором рассматривают оформленные акты и утверждают Папку обезжиривания.

8.3.32 Технологический процесс обезжиривания во время эксплуатации технического изделия разрабатывается до начала работ в соответствии с установленными требованиями.

8.3.33 Периодичность обезжиривания кислородных емкостей (резервуаров, цистерн и т.п.) определяется содержанием масла в жидком кислороде.

Если оно систематически превышает 0,01 мг/дм, то емкость (резервуар, цистерну и т.п.) следует обезжирить, когда количество масла на 1 м поверхности, соприкасающейся с кислородом, достигнет 500 мг (не более).

При содержании масла в жидком кислороде менее 0,01 мг/дм обезжиривание емкости (резервуара, цистерны и т.п.) следует проводить после ее текущего освидетельствования.

8.3.34 Насосы жидкого кислорода обезжиривают в те же сроки, что и оборудование, в состав которого они входят.

Детали насосов обезжиривают перед сборкой после каждого ремонта.

8.3.35 Испарители газификационных установок обезжиривают в соответствии с указаниями РЭ, но не реже чем через 1000 ч их работы.

8.3.36 Криогенные трубопроводы жидкого кислорода, металлорукава и гибкие шланги обезжиривают не реже одного раза в год или если содержание масла в жидком кислороде превысит 0,01 мг/дм.

8.3.37 Кислородные компрессоры обезжиривают после каждого ремонта.

8.4.1 Общие положения

8.4.2 Обработка внутренних поверхностей

8.4.3 Обработка внутренних поверхностей из нержавеющей и аустенитной стали

8.4.4 Очистка поверхностей, контактирующих с кислородной средой

8.5.1 Наружные поверхности оборудования и технологических трубопроводов технических изделий подлежат окраске с целью защиты от коррозии, нанесения отличительной маркировки и придания изделиям товарного вида.

Требования к нанесению покрытий по СНиП 3.04.03-85 [48] и другим действующим нормативным документам.

8.5.2 Антикоррозионная защита выполняется в такой технологической последовательности:

- подготовка защищаемой поверхности;

- подготовка материалов;

- нанесение грунтовки, обеспечивающей прочное сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

- нанесение защитного покрытия;

- сушка покрытия или его термообработка.

8.5.3 Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно выполняться в такой технологической последовательности:

- нанесение и сушка грунтовок;

- нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости);

- нанесение и сушка покрывных слоев;

- выдержка или термическая обработка покрытия.

8.5.4 Производственный контроль качества работ осуществляют на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ.

Результаты производственного контроля качества работ следует заносить в журнал производства антикоррозионных работ.

8.5.5 Первичному нанесению покрытий подвергаются наружные поверхности изделия после изготовления с целью защиты от коррозии.

В качестве первичного покрытия применяются грунтовки.

Окончательное покрытие производится красками, лаками и эмалями после испытания и приемки.

8.5.6 Не окрашиваются, за исключением нанесения маркировочной окраски, следующие металлические поверхности:

- изготовленные из нержавеющей стали;

- имеющие гальванические покрытия;

- изготовленные из цветных металлов.

8.5.7 При окраске предохраняются следующие поверхности:

- контактные поверхности крепежных изделий;

- точечные места и детали подсоединения шин и кабелей заземления;

- концы электрических кабелей на длине не менее 200 мм;

- контрольно-измерительные приборы;

- предохранительные клапаны;

- шток, привод и металлические части регулировочных клапанов;

- шток и маховик ручных клапанов;

- электродвигатели;

- электрические панели;

- распределительные коробки;

- таблички фирменные, указательные и номерные;

- циферблаты, предупредительные и сигнальные устройства;

- датчики первичных устройств;

- кабельные лотки, имеющие гальваническое покрытие;

- другие поверхности, не подлежащие окраске.

Изделия и элементы, которые не подлежат окраске, должны быть предохранены при покраске или отсоединены.

8.5.8 При покраске предохранить и выделить дополнительной маркировкой места нанесения личных клейм сварщиков и имеющуюся на изделии маркировку.

8.5.9 Подготовленные кромки под выполнение сварки и прилегающую зону на длине не менее 20 мм от кромок предохраняют от окраски липкой лентой с целью обеспечения требуемого качества сварных соединений.

8.5.10 Перед нанесением покрытий поверхности должны быть очищены.

На них не должно быть следов масла, грязи, пыли, ржавчины, любых видов грязи.

Очистку поверхностей производить наиболее приемлемым для этого методом, позволяющим гарантированно удалить все загрязнения.

Если масло, смазка или другие загрязнения попали на уже окрашенную поверхность, перед продолжением окраски эти загрязнения необходимо тщательно удалить подходящим растворителем.

8.5.11 При подготовке поверхностей к окраске методом пескоструйной обработки предохранять уплотнительные поверхности фланцевых соединений, резьбовые поверхности, фаски под сварку и т.п.

8.5.12 Окраска оборудования должна производиться квалифицированным персоналом, имеющим опыт в выполнении подобных работ и квалификационные удостоверения, действительные на все время выполнения работ.

При окраске необходимо принимать все возможные меры предосторожности для обеспечения безопасности производственного персонала.

8.5.13 Краску следует хранить в отдельно приспособленном для этого помещении при температуре от 278 до 313 К (от 5 °С до 40 °С) в заводской таре. Тара должна иметь табличку с указанием типа краски и сроком ее годности.

Краску с истекшим сроком годности применять запрещено.

8.5.14 Нанесение покрытий производится по предварительно разработанным технологическим процессам, утвержденным в установленном порядке, с последующим контролем качества.

8.5.15 Покраску недопустимо производить при следующих условиях:

- температуре окружающего воздуха ниже 278 К (5 °С);

- относительной влажности выше 85%;

- в случае плохих погодных условий (дождь, туман, снег).

При покраске температура окрашиваемой металлической поверхности должна быть на несколько градусов выше точки росы окружающего воздуха.

Если изделие подано на участок окраски с улицы, оно должно быть предварительно выдержано для подогрева до температуры окружающего воздуха в помещении.

8.5.16 Сварные швы могут быть загрунтованы, кроме случаев, когда требуется проводить последующие испытания на прочность и плотность.

8.5.17 Краска перед нанесением должна быть проверена на отсутствие комков и твердых осадков посторонних веществ.

8.5.18 После нанесения покрытия следует измерить его толщину.

Измерение толщины необходимо проводить электронным прибором после полного высыхания краски.

8.5.19 Каждая проверка толщины покрытия состоит из трех измерений, выполняемых на поверхности диаметром 30 мм, расположенной на расстоянии около 25 мм от края или угла.

Рекомендуемое количество мест измерений для каждого вида оборудования приведено в таблице 17.

Таблица 17 - Места измерения толщины слоя краски

8.5.20 После нанесения каждого слоя и после окончания окраски всего изделия визуально проверить качество покрытия.

На окрашенной поверхности не допускаются трещины, посторонние осадки или твердые частицы, пузырьки, неокрашенные участки, провисания краски, комки краски, царапины, насечки или вытертости, пятна другой краски и грязи.

При наличии вышеуказанных дефектов поверхность должна быть подготовлена вновь и ее окраска должна быть произведена повторно.

8.5.21 При необходимости следует провести проверку адгезии (прилипания краски) при помощи металлической расчески по установленной методике.

8.5.22 Необходимо измерить толщину покрытия.

Каждое измерение должно иметь значение не ниже 80% установленной величины.

Среднее арифметическое значение пяти проверок толщины покрытия должно быть не ниже номинального значения.

Не допускается толщина покрытия больше, чем на 40% установленного значения.

9.1.1 При сварке и пайке трубопроводов и металлоконструкций руководствоваться технической и монтажной документацией, РЭ и ТУ на монтируемое оборудование, рабочими чертежами проекта размещения, ИМ, действующими техническими регламентами (нормами и правилами), нормативными правовыми актами, в т.ч. ПБ 03-585-03 [3], ОСТ 26-04-2388-79 [49] и ОСТ 26-04-2389-79 [50].

При этом следует учитывать требования ГОСТ Р ИСО 3834-1, ГОСТ Р ИСО 3834-2, ГОСТ Р ИСО 3834-3, ГОСТ Р ИСО 3834-4.

9.1.2 Работы по сварке и пайке необходимо выполнять по технологическим процессам с применением сварочного оборудования и сварочных материалов, разработанных и аттестованных в установленном порядке до начала работ со сроками аттестации на все время выполнения работ.

Порядок аттестации сварочного оборудования и сварочных материалов с определением области их применения по РД 03-613-03 [51] и РД 03-614-03 [52].

9.1.3 Технологические процессы сварки и пайки должны охватывать все толщины и марки материалов, применяемые в конкретном техническом изделии, подходить для всех собираемых узлов и трубопроводов и обеспечивать выполнение контроля в требуемом объеме.

Порядок аттестации сварочных технологий по РД 03-615-03 [53].

9.1.4 Для выполнения работ по сварке и пайке привлекать сварщиков, аттестованных в установленном порядке и имеющих действующие аттестационные удостоверения сварщика на все время выполнения работ.

К выполнению сварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов, подведомственного органам технического надзора, допускаются только сварщики I уровня, аттестованные в установленном порядке.

Порядок аттестации и допуска сварщиков к работе по ПБ 03-273-99 [54] и РД 03-495-02 [55].

При этом следует учитывать требования ИСО 9606-1:1994 [56], ИСО 9606-2:2004 [57], ИСО 9606-3:1999 [58], ИСО 9606-4:1994 [59] и ИСО 9606-5:2000 [60].

Каждый сварщик должен выполнять сварку и пайку только тех видов швов, которые указаны в его удостоверении.

9.1.5 Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке и пайке изделий, независимо от наличия удостоверения перед допуском к работе должен пройти проверку по ПБ 03-576-03 [6].

9.1.6 К руководству сварочными работами на оборудовании технических устройств, эксплуатирующихся на опасных производственных объектах, следует привлекать специалистов сварочного производства II, III и IV уровней, аттестованных в установленном порядке и имеющих действующие аттестационные удостоверения, изучивших положения настоящего стандарта, технологические инструкции и другую нормативную документацию по сварке и пайке.

Порядок аттестации и допуска специалистов сварочного производства по ПБ 03-273-99 [54] и РД 03-495-02 [55].

Данные специалисты допускаются к выполнению только тех видов работ, которые указаны в аттестационных удостоверениях.

При этом учитывать требования ИСО/МЭК 17024:2003 [61].

9.1.7 Для обеспечения контроля качества сварки и пайки необходимо привлекать специалистов неразрушающего контроля, аттестованных в установленном порядке и имеющих действующие на все время выполнения работ квалификационные удостоверения и удостоверения о проверке знаний правил промышленной безопасности установленной формы.

Порядок аттестации и допуска специалистов неразрушающего контроля по ПБ 03-440-02 [62].

9.1.8 Перед началом сварочных работ необходимо подготовить документы Папки сварки:

- аттестованные технологические процессы выполнения сварки и пайки трубопроводов и металлоконструкций с картами производственной аттестации;

- перечень аттестованного сварочного оборудования, используемого для выполнения сварки, с протоколами аттестации;

- перечень аттестованных сварочных материалов, используемых для выполнения сварки, пайки с протоколами аттестации;

- перечень лабораторий, привлекаемых к проведению неразрушающего контроля, с копиями паспортов лабораторий и свидетельств об аттестации, списком специалистов неразрушающего контроля с копиями удостоверений;

- копии радиационно-гигиенических паспортов лабораторий неразрушающего контроля, проводящих радиационный контроль;

- перечень сварных швов и описание применяемых способов частичной или полной обработки сварных швов инертным газом (азотом или аргоном) по каждому трубопроводу (при необходимости);

- другие документы по сварке и пайке (при необходимости).

9.1.9 Перед началом работ по сварке и пайке необходимо провести совещание и рассмотреть Папку сварки в составе:

- документы, перечисленные в 9.1.8;

- перечень сварщиков, допущенных к сварке и пайке, с копиями действующих аттестационных удостоверений сварщика и протоколов аттестации;

- перечень привлекаемых специалистов сварочного производства с копиями действующих аттестационных удостоверений и протоколов аттестации;

- перечень привлекаемых специалистов неразрушающего контроля с копиями действующих квалификационных удостоверений и удостоверений о проверке знаний правил промышленной безопасности;

- журналы, перечисленные в 4.19 настоящего стандарта;

- перечень работ в зонах действия опасных и вредных факторов, на которые требуется оформление наряда-допуска;

- формы актов (протоколов) по визуальному и измерительному контролю сварных швов;

- сертификаты на основной металл;

- сертификаты на сварочные материалы;

- акты на просушку электродов;

- акты по хранению материалов для сварки и пайки;

- формы актов обезжиривания подготовленных под сварку кромок;

- формы протоколов по контролю сварных швов методом ультразвуковой дефектоскопии;

- формы протоколов по радиографическому контролю сварных швов;

- формы протоколов по контролю сварных швов методами цветной дефектоскопии;

- формы протоколов по механическим испытаниям сварных швов;

- форму акта выполнения проверок;

- другие документы (при необходимости).

9.1.10 После выполнения работ по сварке и пайке провести повторное совещание, на котором рассмотреть все документы и оформленные акты, а также утвердить Папку сварки.

9.2.1 Типы и конструктивные элементы сварных соединений, конструктивные элементы подготовленных кромок соединяемых деталей, способы сварки, марки, типы и размеры присадочных материалов и электродов указываются в монтажных чертежах и проекте размещения оборудования.

При отсутствии сведений необходимо руководствоваться требованиями ОСТ 26-04-2388-79 [49] и ОСТ 26-04-2389-79 [50].

9.2.2 Для выполнения сварки должны применяться сварочное оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданное качество сварочных работ.

9.2.3 На каждую единицу сварочного оборудования должен иметься паспорт изготовителя, подтверждающий его пригодность для производства сварочных работ.

Оборудование должно быть полностью укомплектовано, и его технические данные должны соответствовать данным паспорта.

Сварочное оборудование должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами (амперметрами и вольтметрами).

Периодичность поверки указанных приборов устанавливается требованиями нормативных документов.

9.2.4 На каждом предприятии должны быть сведения о имеющемся сварочном оборудовании, а также составлены графики его осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером.

В графиках помимо сроков контроля необходимо указать фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

9.2.5 Качество металла, поступающего для изготовления оборудования и трубопроводов, и его соответствие требованиям стандартов и ТУ должно быть подтверждено сертификатами или, при их отсутствии, результатами испытаний, оформленными в установленном порядке.

9.2.6 Детали и заготовки, подлежащие сварке и пайке, должны иметь маркировку, позволяющую установить марку материала и номер плавки, а при необходимости также номер детали или заготовки.

9.2.7 На изометрических чертежах должна быть обеспечена четкая привязка номера сварного шва, фамилии сварщика и его клейма для каждого сварного шва.

9.3.1 Подготовку кромок и сборку соединений под сварку и пайку следует производить по рабочим чертежам и технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических регламентов (норм и правил), нормативных правовых актов, утвержденными в установленном порядке.

9.3.2 Для обеспечения указанных в чертежах размеров стыкуемых кромок и зазоров допускается производить подгонку деталей и сборочных единиц по месту путем подгибки и подрезки любыми способами, обеспечивающими необходимую форму, размеры и качество деталей и сборочных единиц согласно чертежу и настоящему стандарту.

9.3.3 В стыковых соединениях при разности толщин свариваемых элементов более 30% меньшей толщины или, если она превышает 5 мм, следует обеспечить плавный переход одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки большей толщины с углом наклона поверхности не более 15° включительно.

9.3.4 При обеспечении заданных форм и размеров кромок припуск на механическую обработку после термической резки для углеродистых и низколегированных сталей, а также сталей, склонных к подкалке, устанавливается в соответствии с требованиями технической документации.

9.3.5 Кромки и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены с двух сторон на ширину не менее 20 мм включительно до металлического блеска.

Зачистку следует производить до полного удаления ржавчины, грата и брызг после термической резки, а также краски, масел и других загрязнений.

У деталей из цветных металлов и сплавов свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности на ширине не менее двух размеров толщины, но не менее 10 мм включительно, следует очищать от окисной пленки. Время между зачисткой и сваркой не должно превышать 2 ч.

При подготовке кромок для автоматической сварки под флюсом зачистка производится с каждой стороны стыка на расстояние не менее 100 мм включительно (в зависимости от толщины металла и ширины полосы, покрываемой флюсом).

9.3.6 Обезжиривание свариваемых кромок необходимо производить ацетоном и другими растворителями с помощью протирочного материала из хлопчатобумажной ткани, не оставляющей ворса.

Обезжиривание растворителями является обязательным для случаев, оговоренных технической и проектной документацией, настоящим стандартом, техническими регламентами (нормами и правилами) и нормативными правовыми актами.

9.3.7 С целью предотвращения коррозии или повторного загрязнения необходимо, чтобы зачистка свариваемых кромок, сборка и сварка производились без значительных разрывов во времени.

При обнаружении коррозии или загрязнения кромок собранного изделия необходимо провести их повторную зачистку.

9.3.8 Величина увода кромок сварного шва тонкостенного трубопровода из аустенитной стали по таблице 18.

Таблица 18 - Величина увода кромок

В миллиметрах

9.4.1 Сборку свариваемых элементов необходимо производить на сборочных стендах с помощью приспособлений, которые обеспечивают требуемые зазоры и взаимное расположение деталей.

9.4.2 Фиксацию элементов конструкций следует выполнять с применением прихваток (временных или постоянных). Швы прихватки выполняют теми же присадочными материалами, что и для сварки основного сварного шва.

9.4.3 Прихватки должны выполнять сварщики той же квалификации или те же сварщики, которые будут выполнять и основные сварные швы.

При механизированных видах сварки прихватку допускается выполнять ручным способом.

9.4.4 Качество подготовки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей необходимо проверить перед сборкой под сварку и перед началом сварки.

Перед началом сварки проверить качество сборки соединяемых элементов в соответствии с требованиями чертежей.

9.4.5 Перед выполнением прихватки необходимо проверить правильность установленного зазора между кромками, смещение кромок и плавность перехода при разной толщине свариваемых деталей в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей.

9.4.6 Временные приспособления, прихватываемые к деталям в процессе сборки и сварки, должны быть из того же материала, что и эти детали.

Временные приспособления по окончании сварочных работ необходимо удалять механическим способом, а при применении огневой резки оставлять часть приспособления (припуск) высотой не менее 5 мм включительно для последующей механической зачистки.

9.4.7 Прихватку и сварку сборочных приспособлений и других временных вспомогательных деталей к трубам с толщиной стенки до 4 мм включительно выполнять запрещается.

Сборку таких труб следует проводить с использованием съемных сборочных приспособлений.

9.4.8 Прихватки должны быть тщательно очищены от шлака, брызг наплавленного металла и проверены на отсутствие дефектов внешним осмотром.

Участки, имеющие дефекты, перед сваркой следует удалить способом, допускаемым для данного материала.

9.4.9 При автоматической и механизированной сварке продольных стыковых соединений начало и конец швов выводить на технологические планки, которые следует прихватывать или приваривать ручной дуговой сваркой.

Рекомендуемый размер планок 100х100 мм с толщиной, равной толщине свариваемого металла, и с разделкой кромок, что и само свариваемое соединение.

9.4.10 При сборке стыков труб допустимое смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать величин, указанных в ГОСТ Р 52630.

9.4.11 Сборка труб на подкладных кольцах не допускается:

- для защиты сварного шва на стороне проплавления, чтобы не допустить пористости стали аустенитного класса, если обработка инертным газом внутри трубы технически невозможна;

- для поддержания сварочной ванны и обеспечения равномерности корневого шва (только для алюминиевых сплавов и при выполнении завершающих швов);

- для трубопроводов с диаметром более 100 мм.

9.4.12 Подкладное кольцо для труб из нержавеющей стали применяют такой же толщины, что и свариваемая труба, если иное не указано в чертежах.

9.4.13 Не допускается установка подкладных колец на горизонтально расположенных и вакуумных трубах, а также на трубах, подлежащих последующему травлению.

9.4.14 Для вертикально расположенных труб подкладное кольцо необходимо приваривать непрерывным швом в верхней части кольца, независимо от направления движения потока.

9.4.15 Для трубопроводов кислородных линий применение подкладных колец не рекомендуется.

9.4.16 При установке накладного (укрепляющего) кольца сварной шов между кольцом и патрубком следует выполнять раньше шва между кольцом и трубой.

9.4.17 При установке накладного (укрепляющего) кольца необходимо предусмотреть в нем вентиляционное отверстие установленного диаметра для выхода сварочных газов.

9.4.18 При приварке накладного кольца поверхность трубы из нержавеющей стали должна быть защищена инертным газом, если это требуется чертежом.

9.4.19 Остающиеся прихватки переплавляют при сварке корневого шва.

9.4.20 Прихватки необходимо тщательно зачистить от шлака, остатков флюса, брызг металла, окисных пленок. После зачистки прихватки осмотреть с целью выявления наружных трещин и пор.

Прихватки с указанными дефектами следует удалить механическим способом и выполнить вновь.

Незаверенные кратеры не допускаются.

9.5.1 Применяемые сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны соответствовать требованиям стандартов или ТУ на поставку, что должно быть подтверждено сертификатами.

9.5.2 Электроды, присадочную проволоку и флюсы следует транспортировать и хранить в условиях, обеспечивающих целостность упаковки, исключающих коррозию, загрязнения и механические повреждения сварочных материалов.

9.5.3 Сварочные материалы перед запуском в производство должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297 и быть приняты отделом технического контроля.

9.5.4 При приемке электродов проверяют:

- наличие сертификатов на поставленную партию электродов;

- наличие ярлыков на упаковке и их соответствие данным сертификатов;

- соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466 по предельным отклонениям длины, кривизны, состояния поверхности покрытия (риски, задиры, вмятины, поры, шероховатость, оголенность стержня, эксцентриситет покрытия).

Проверку сварочно-технологических свойств электродов выполняют при наличии претензии к качеству электродов или отсутствии сертификатов.

При несоответствии данных сертификатов данным ярлыка и в других обоснованных случаях проводят контрольную проверку качества электродов согласно требованиям стандартов либо их замену, как не прошедших входной контроль.

9.5.5 При приемке сварочной проволоки проверяют:

- наличие сертификатов на поставленную проволоку и соответствие их данных требованиям ГОСТ 2246 или ТУ;

- наличие бирок на мотках проволоки и их соответствие данным сертификатов;

- состояние поверхности проволоки и ее соответствие требованиям ГОСТ 2246 или ТУ.

При несоответствии данных сертификата данным бирки или отсутствии сертификата необходимо провести анализ химического состава сварочной проволоки, а при необходимости и испытание наплавленного металла или металла шва по ГОСТ 2246 или ТУ либо заменить сварочную проволоку, как не прошедшую входной контроль.

9.5.6 При приемке флюса проверяют:

- наличие сертификата и соответствие его данных требованиям ТУ или стандартов на него;

- наличие ярлыков на мешках или другой таре и их соответствие данным сертификата;

- сохранность упаковки.

При несоответствии данных сертификата данным ярлыков проводят испытания сварочного флюса по ГОСТ 9087 либо заменяют его, как не прошедший входной контроль.

9.5.7 При приемке защитного газа проверяют:

- наличие сертификата на защитный газ;

- наличие ярлыков на баллонах и их соответствие данным сертификата;

- чистоту защитного газа по сертификату.

Перед использованием каждого нового баллона проводят пробную наплавку валика длиной от 100 до 200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на "технологическое пятно" путем расплавления пятна диаметром от 15 до 20 мм.

При этом следует учитывать требования ИСО 14175:2008 [63].

9.5.8 Подготовленные сварочные материалы хранят в сушильных шкафах при температуре от 323 до 353 К (от 50 °С до 80 °С) или в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже 291 К (18 °С) в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений.

Относительная влажность воздуха при хранении не более 50%.

9.5.9 Не допускается на рабочем месте сварщика хранить электроды или сварочную проволоку различных марок, плавок, партий и диаметров.

9.5.10 Применение сварочных материалов при нарушении условий хранения разрешается после проведения повторной прокалки по режимам согласно паспортам, ТУ и другой нормативной документации и проверки сварочно-технологических свойств электродов по ГОСТ 9466 и флюсов по ГОСТ 9087.

9.5.11 Сварочная проволока должна быть ровной, без перегибов, на ее поверхности не должно быть трещин, окалины, масла, следов коррозии и загрязнений.

Сварочная проволока из алюминиевых сплавов должна быть химически полированной или травленой.

Срок годности проволоки после химического полирования при хранении в герметичной упаковке - не более года, после травления - не более 8 ч.

9.5.12 Перед сваркой выполняют стилоскопирование сварочных материалов (при указании об этом в технической документации).

9.6.1 Сварку следует производить по технологическим процессам (картам), разработанным на основании проектной документации, настоящего стандарта, другой действующей нормативной документации и прошедшим производственную аттестацию в установленном порядке.

При этом учитывают требования ИСО/ТО 17671-1:2002 [64], ИСО/ТО 17671-2:2002 [65] и ИСО/ТО 17671-4:2002 [66].

9.6.2 Режимы сварки и пайки, предусмотренные настоящим стандартом, допускается уточнять применительно к конкретным производственным условиям, имеющемуся сварочному оборудованию и конструктивным особенностям монтируемого оборудования с учетом требований технических регламентов (норм и правил) и нормативных правовых актов.

9.6.3 Все сварные и паяные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнившего эти швы.

Клейма следует наносить способом, указанным на чертежах и в технологических процессах и обеспечивающим их сохранность и идентификацию на весь период эксплуатации оборудования.

Ударный способ клеймения применяют на трубах с толщиной стенки свыше 6 мм.

При толщине стенки трубы 6 мм и менее допускается применение других способов клеймения, гарантирующих сохранность клейма и не ухудшающих качества поверхности изделия во время эксплуатации (электрографический, маркеры, несмываемая краска и др.).

9.6.4 Сварку и пайку оборудования, трубопроводов и металлоконструкций производят после контроля качества сборки.

9.6.5 Стыкуемые концы штуцеров (патрубков, отводов и др.) трубопроводов должны иметь ту же кривизну, что и поверхность основной трубы.

9.6.6 Сварочные работы в помещениях выполняют в условиях, обеспечивающих отсутствие пыли, ветра и сквозняков при температуре окружающего воздуха не ниже 273 К (0 °С).

Сварочные работы на открытых площадках проводят в соответствии с таблицей 19.

Таблица 19 - Условия сварки на открытых площадках

Размеры в миллиметрах

Продолжение таблицы 19

Размеры в миллиметрах

Окончание таблицы 19

Размеры в миллиметрах

9.6.7 При сварке швов стыковых, тавровых и угловых соединений должны соблюдаться условия:

- режимы сварки проверяют на пробных стыках на пластинах той же толщины и из материала той же марки, что и свариваемые детали;

- при многослойной сварке швов стыковых соединений не допускается совмещение кратеров в одном сечении (на участке);

- при многослойной сварке наложение каждого последующего слоя производят после тщательной зачистки предыдущего слоя от шлака и ведут в обратном направлении;

- при обрыве дуги перед возобновлением сварки кратер шва и прилегающий к нему участок шва на расстоянии от 10 до 25 мм должны быть очищены от шлака;

- зажигание дуги после перерыва сварки производить на ранее выполненном шве на расстоянии от 10 до 20 мм от кратера этого сварного шва;

- при образовании прожогов при выполнении первого шва двусторонней автоматической сваркой их следует удалить механическим, газопламенным или газоэлектрическим способом с последующей механической зачисткой;

- при двусторонней механизированной и ручной сварке первый шов выполняют со стороны, противоположной прихваткам;

- по окончании сварки металл шва и прилегающие к нему участки должны быть зачищены от шлака и брызг.

9.6.8 Продольные сварные швы трубопроводов, кроме швов, выполненных автоматической или полуавтоматической сваркой, не должны быть продолжением один другого. Их необходимо смещать по дуге не менее чем на 100 мм.

9.6.9 Длину замыкающих участков трубопровода следует выдерживать:

- для трубопроводов диаметром до 400 мм включительно - равной диаметру трубы, но не менее 100 мм;

- для трубопроводов диаметром свыше 400 мм - не менее 200 мм.

9.6.10 Шлак, остатки флюсов и брызги металлов с поверхности изделий по окончании сварочных работ тщательно удалить.

9.7.1 Ручная дуговая сварка

9.7.2 Автоматическая дуговая сварка под флюсом

9.7.3 Аргонодуговая сварка

9.7.4 Газовая сварка

9.7.5 Механизированная сварка в углекислом газе

9.8.1 Присадочные материалы для ручной, автоматической под флюсом и механизированной в защитном газе сварки сталей типа 12МХ, 12ХМ и 15ХМ, а также температура предварительного и сопутствующего подогрева по таблице 22.

Таблица 22 - Типы сварочных материалов

9.8.2 Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварных швов оборудования при ручной дуговой сварке по ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, при автоматической сварке прямолинейных швов под флюсом по ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, для трубопроводов - по ГОСТ 16037.

9.8.3 Кромки под сварку следует подготавливать механическим способом.

Допускается предварительная резка термическим способом по технологии, учитывающей необходимость подогрева в зависимости от толщины металла.

Прихватку следует осуществлять электродами, применяемыми для ручной сварки соответствующей марки стали.

9.8.4 В случае перерыва процесса сварки при выполнении промежуточных операций (срезка временных креплений, зачистка мест их приварки, зачистка корня шва) температура сварного соединения не должна опускаться ниже 423 К (150 °С) вплоть до возобновления сварки.

9.8.5 Допускается сварка без подогрева стыковых швов толщиной до 9 мм включительно и угловых швов катетом до 8 мм включительно.

9.9.1 Специальные требования

9.9.2 Ручная дуговая сварка

9.9.3 Автоматическая сварка под слоем флюса

9.9.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом и механизированная сварка в среде защитных газов

9.10.1 Для изготовления оборудования, работающего в агрессивных средах, с целью облегчения условий сварки и повышения коррозионной стойкости сварных соединений двухслойные листы толщиной от 11 до 21 мм включительно должны применяться с повышенной толщиной плакирующего слоя (до 4 мм включительно) по ГОСТ 10885.

При выборе класса сплошности сцепления слоев двухслойного листа следует пользоваться указаниями ГОСТ 10885.

9.10.2 Рекомендуемые для химического машиностроения сочетания марок основного и плакирующего слоев двухслойной стали, поставляемой по ГОСТ 10885, указаны в таблице 28.

Таблица 28 - Сочетания марок сталей

9.10.3 Типы и конструктивные элементы разделки кромок и швов сварных соединений двухслойной стали по ГОСТ 16098.

Применение других типов сварных швов допускается по согласованию со специализированной организацией.

9.10.4 Методы резки, подготовки кромок под сварку и их зачистки перед сваркой должны отвечать тем же требованиям, которые предъявляются и при обработке коррозионно-стойких сталей, аналогичных маркам плакирующего слоя.

Технологический процесс термической и механической резки и обработки кромок двухслойной стали должен предусматривать меры, предотвращающие отрыв (отделение) плакирующего слоя от основного.

9.10.5 Подготовленные под сварку кромки должны быть осмотрены или проконтролированы ультразвуком на отсутствие расслоений.

Детали с обнаруженным расслоением могут быть забракованы или допущены к сварке после исправления, или оставлены без исправления по заключению изготовителя (разработчика) в зависимости от размеров расслоения, рабочих условий эксплуатации изделия и требований нормативных документов.

9.10.6 Прихватка производится с применением электродов и режимов, установленных для сварки основных швов. Прихватку следует выполнять со стороны основного слоя (низкоуглеродистой или низколегированной стали).

Сварка двухслойной стали может выполняться способами, технологические схемы которых имеются в ОСТ 26.260.3-2001 [79].

9.11.1 К разнородным относят стали разных структурных классов, а также одного структурного класса, но требующие применения различных марок (типов) сварочных материалов.

9.11.2 При сварке между собой сталей одного структурного класса разных марок необходимо применять один из сварочных материалов, рекомендуемых настоящим стандартом для сварки каждой из этих марок сталей.

9.11.3 При сварке разнородных малоуглеродистых и низколегированных сталей перлитного класса следует отдавать предпочтение более технологичным сварочным материалам, которыми, как правило, являются менее легированные, обеспечивающие более низкий предел прочности металла и более высокую пластичность и вязкость.

9.11.4 При сварке разнородных коррозионно-стойких сталей, существенно отличающихся по толщине (например, соединение труб с трубной решеткой), следует применять сварочные материалы, обеспечивающие коррозионную стойкость металла шва не ниже, чем стойкость стали меньшей толщины.

Режимы предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, режимы сварки, а также термической обработки должны выбираться с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное соединение.

При этом следует учитывать требования ИСО 13916:1996 [80].

9.11.5 При сварке разнородных высоколегированных коррозионно-стойких сталей аустенитного, аустенитно-ферритного и ферритного классов следует выбирать менее легированные сварочные материалы, но обеспечивающие аустенитную структуру металла шва с некоторым количеством ферритной фазы.

Исключение составляет выбор сварочных материалов для сварки сталей разной толщины.

9.11.6 При разработке технологии сварки разнородных сталей необходимо учитывать следующие особенности:

- технологические особенности (свариваемость) сталей, составляющих сварное соединение (требования к подогреву при сварке, термообработке и т.п.);

- возможность образования дефектов, особенно холодных и горячих трещин, специфичных для каждой марки свариваемых сталей;

- возможность развития структурной неоднородности в сварных соединениях сталей, значительно отличающихся степенью или системой легирования (особенно сталей разных структурных классов), в процессе термообработки или эксплуатации при высокой температуре;

- необходимость и достаточность обеспечения механических свойств сварного соединения и коррозионной стойкости в соединениях сталей разной толщины не ниже, чем у стали, обладающей меньшими показателями указанных свойств.

9.11.7 Конструктивные размеры подготовки кромок и сварных швов могут быть приняты по стандартам, рекомендуемым для сварки любой из сочетаемых сталей.

При выборе сварочных материалов следует руководствоваться указаниями таблицы 29.

Таблица 29 - Типы сварочных материалов

9.12.1 Специальные требования

9.12.2 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

9.13.1 Специальные требования

9.13.2 Подготовка кромок под сварку

9.13.3 Ручная дуговая сварка алюминия марок А99, А85, А8, А7, А6, А5, АД00, АД0, АД1

9.13.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

9.13.5 Автоматическая и механизированная сварка плавящимся электродом в защитных газах

9.14.1 Специальные требования

9.14.2 Ручная дуговая сварка

9.14.3 Ручная и автоматическая сварка неплавящимся электродом

9.14.4 Ручная аргонодуговая сварка меди с латунью неплавящимся электродом

9.15.1 Использование для пайки припоев без сертификата или этикетки (бирки) не допускается.

Транспортировку и хранение припоев следует производить в условиях, исключающих их загрязнение и насыщение влагой.

При отсутствии сертификата необходимо провести химический анализ припоя для установления его соответствия требованиям стандартов или ТУ.

На этикетке (бирке) должны быть указаны марка припоя, дата его изготовления, отметка ОТК изготовителя, обозначение стандарта или ТУ.

При этом следует учитывать требования ИСО 3677:1992 [89].

9.15.2 Флюс, срок хранения которого истек, допускается применять после технологических испытаний в соответствии с требованиями стандарта или ТУ.

Активность порошкообразных флюсов, срок хранения которых истек, проверяют путем расплавления небольшого количества флюса и припоя на пластине, при этом проверку флюса ПВ209 производят на пластине из стали марки 12Х18Н10Т с применением серебряного припоя, остальных флюсов - на медной пластине с применением медно-цинковых припоев. Флюс считается годным, если при его расплавлении поверхность пластины очищается от окислов и обеспечивается растекание припоя.

9.15.3 Марки флюсов, их состав, температура пайки и рекомендуемое назначение по таблице 37.

Таблица 37 - Марки флюсов

Допускается применение других марок флюсов и газов, обеспечивающих требуемое качество соединения.

9.15.4 Многокомпонентные флюсы следует изготавливать путем механического смешивания составляющих данного флюса.

9.15.5 Бура применяется в прокаленном и измельченном состоянии.

9.15.6 Флюс ПВ209, замешанный на воде до пастообразного состояния, годен к употреблению в течение не более 8 ч, бура, замешанная на воде, - не более 24 ч.

По истечении вышеуказанных сроков использование этих флюсов не допускается.

9.15.7 Марка и размеры сечений припоев должны быть указаны в технических требованиях чертежей.

Марки припоев, интервалы их плавления и рекомендуемое назначение приведены в таблице 38.

Таблица 38 - Марки и назначение припоев

9.15.8 Для пайки соединений труб из нержавеющей стали следует использовать припой с 40% серебра.

Пайка среднеплавкими припоями по поверхности, облуженной легкоплавкими припоями, не допускается.

Допускаются другие марки припоя, которые обеспечивают необходимое качество соединения.

9.15.9 Присадочный материал должен плавиться и иметь достаточную текучесть при температуре, указанной в технологическом процессе пайки, и полностью соответствовать типу применяемого флюса.

9.15.10 Рекомендуемые размеры сечения припоя в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы по таблице 39.

Таблица 39 - Размеры сечения припоя

В миллиметрах

9.15.11 В качестве горючих газов при пайке следует применять ацетилен растворенный технический по ГОСТ 5457 или его заменители.

Допускается применение ацетилена, полученного в генераторах из карбида кальция по ГОСТ 1460.

9.15.12 В качестве газа, поддерживающего горение, следует использовать кислород газообразный технический первого сорта по ГОСТ 5583.

9.15.13 Поверхности нержавеющих деталей, подготовленные под высокотемпературную пайку, не должны быть наклепанными.

Наклеп снимают термообработкой.

9.15.14 Паяемое соединение должно быть нахлесточным.

Величина нахлестки, если она не указана на чертеже, должна быть не менее пятикратной толщины стенки трубы, зазор между соединяемыми элементами выдерживать от 0,10 до 0,37 мм включительно.

Допускаются местные увеличения зазоров до 0,6 мм включительно, причем суммарная длина таких участков не должна превышать 20% всей длины шва.

При значении зазоров более указанных величин разрешается подгонка за счет деформирования трубы.

9.15.15 Паяемые поверхности зачищают и обезжиривают. Направление рисок при зачистке должно совпадать с направлением затекания припоя.

9.15.16 Пайку соединений следует выполнять с затеканием припоя вниз.

Допускается пайка серебряным припоем с затеканием по горизонтали в соединениях труб диаметром не более 100 мм включительно.

Пайка в потолочном положении шва запрещается.

В процессе пайки не допускаются механическое воздействие и смещение паяемых соединений до полного затвердения припоя.

9.15.17 Для снижения окисляемости соединение, которое будет паяться, необходимо прогреть до требуемой температуры как можно быстрее, но без перегрева.

9.15.18 Паяный шов должен быть плотным с плавной галтелью.

Величину галтели следует выдерживать:

- от 1 до 3 мм включительно - для серебряных припоев;

- от 3 до 5 мм включительно - для медно-цинковых припоев.

9.15.19 После пайки остатки флюса необходимо удалить тщательной промывкой горячей водой при температуре от 343 до 363 К (от 70 °С до 90 °С), а затем холодной водой, применяя жесткую волосяную щетку.

После промывки паяемое соединение следует протереть сухой чистой ветошью.

Остатки флюсов на основе буры необходимо удалять механическим способом (стальной щеткой, напильником, шабером и т.п.) с протиркой поверхности сухой или слегка влажной ветошью.

9.16.1 Контроль качества сварных и паяных соединений должен обеспечивать выполнение требований технической и монтажной документации, технологических процессов сварки и пайки, настоящего стандарта, технических регламентов (норм и правил), нормативных правовых актов и ТУ.

При этом следует учитывать требования ИСО 6520-1:2007 [94] и ГОСТ Р ИСО 10042.

9.16.2 Необходимо применять такие виды и объемы контроля сварных и паяных соединений, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, высокое качество сварки, пайки и надежность соединений при эксплуатации.

9.16.3 Система контроля качества сварных соединений оборудования и трубопроводов включает в себя:

- систематическое проведение аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства;

- систематическое проведение аттестации специалистов неразрушающего контроля;

- регулярное проведение аттестации технологических процессов сварки и пайки;

- регулярное проведение аттестации и проверку состояния сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования и оснастки, аппаратуры, приборов и инструментов;

- регулярное проведение аттестации и проверку качества применяемых сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

- проверку качества изготовления подлежащих сварке и пайке деталей и сборочных единиц;

- проверку качества сборки деталей под сварку и пайку;

- пооперационный контроль соблюдения технологии и качества сварки и пайки;

- неразрушающий контроль качества выполненных сварных и паяных соединений;

- разрушающий контроль качества выполненных сварных и паяных соединений;

- применение специальных видов контроля качества сварки и пайки (при необходимости);

- контроль качества исправления дефектов сварки и пайки.

Виды контроля качества определяются разработчиком (изготовителем) и указываются в технической документации.

9.16.4 Основными методами неразрушающего контроля качества сварных и паяных соединений являются:

- визуальный осмотр и измерительный контроль;

- радиографический контроль;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- стилоскопирование (при необходимости);

- измерение твердости (при необходимости);

- гидравлические испытания;

- пневматические испытания.

По согласованию с изготовителем (разработчиком) технического изделия допускаются к применению другие методы контроля:

- магнитопорошковая дефектоскопия;

- капиллярный контроль;

- цветная дефектоскопия;

- люминесцентный контроль;

- акустическая эмиссия;

- испытания на стойкость против МКК;

- испытания на стойкость против образования горячих трещин;

- испытания на стойкость против образования холодных трещин;

- определение содержания ферритной фазы в металле шва;

- повторные испытания после ремонта;

- специальные виды испытаний (при необходимости).

Эти испытания проводятся в соответствии с требованиями чертежей и действующей нормативной документации.

При специальных видах испытаний следует учитывать требования:

- ГОСТ Р ИСО 4136 (механические испытания на растяжение образцов, вырезанных поперек шва);

- ИСО 8249:2000 [95] (определение содержания ферритной фазы в металле шва);

- ИСО 3452-1:2008 [96] (контроль методом проникающих жидкостей);

- ИСО 3690:2000 [97] (определение содержания водорода в металле шва);

- ИСО 5178:2001 [98] (механические испытания на растяжение образца с продольным швом);

- ИСО 9015-1:2001 [99] (определение твердости);

- ИСО 9015-2:2003 [100] (определение микротвердости);

- ИСО 9016:2001 [101] (ударные испытания);

- ИСО 9017:2001 [102] (испытания на излом);

- ИСО 17639:2003 [103] (исследования макро- и микроскопические).

9.16.5 Основными методами разрушающего контроля качества сварных соединений являются:

- испытания механических свойств;

- металлографические исследования;

- специальные виды испытаний.

9.16.6 Контроль качества выполнения сварных соединений металлоконструкций производят в следующем объеме:

- пооперационный контроль в процессе монтажа;

- визуальный осмотр и измерительный контроль сварных швов после выполнения.

9.16.7 Контроль качества паяных соединений оборудования и трубопроводов включает в себя:

- проверку аттестации и качества припоев и флюсов на соответствие стандартам или ТУ;

- проверку качества хранения припоев и флюсов перед пайкой;

- проверку качества подготовки поверхностей под пайку, сборки соединений под пайку, режима пайки, удаления остатков флюса с паяных соединений;

- проверку качества паяного соединения.

9.16.8 Контроль качества паяных соединений производят в следующем объеме:

- визуальный осмотр с лупой не менее 5-кратного увеличения;

- контроль применяемого режима пайки;

- испытания на прочность и плотность;

- макроисследование для определения глубины пропая (при необходимости).

Шлифы для макроисследований следует вырезать из контрольных образцов паяных соединений, выполняемых перед началом паяльных работ.

9.17.1 Визуальному осмотру и измерительному контролю подлежат 100% всех сварных соединений оборудования, металлоконструкций и трубопроводов для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварного шва.

Контроль следует проводить по ГОСТ 3242, РД 03-606-03 [104] и другим действующим нормативным документам.

При этом следует учитывать требования ИСО 17637:2003 [105].

9.17.2 На поверхности сварных швов оборудования и трубопроводов не допускается наличие следующих дефектов:

- трещин всех видов и направлений, расположенных как в металле сварного шва по линии сплавления, так и в околошовной зоне основного металла;

- непроваров и несплавлений на поверхности сварного шва;

- свищей и пористости (единичной и скоплений) на поверхности сварного шва;

- подрезов глубиной более 10% толщины стенки, но не более 0,5 мм включительно и общей протяженностью более 20% длины сварного шва;

- наплывов (натеков) в местах перехода сварного шва к основному металлу;

- ноздреватости, скопления пор, чешуйчатости поверхности сварного шва, незаверенных кратеров, свищей и прожогов;

- смещений и совместного увода кромок свариваемых элементов более установленных величин;

- непрямолинейности соединяемых элементов;

- единичных пор в количестве более трех штук на 100 мм длины сварного шва и диаметром каждой поры более 1 мм;

- несоответствия формы и размеров сварных швов требованиям чертежей.

9.17.3 В сварных соединениях металлоконструкций не допускаются:

- трещины всех видов и направлений, расположенных как в металле сварного шва по линии сплавления, так и в околошовной зоне основного металла;

- непровары и несплавления на поверхности сварного шва;

- наплывы (натеки) в местах перехода сварного шва к основному металлу соединения;

- ноздреватости, скопления пор, чешуйчатости поверхности сварного шва, незаваренных кратеров, свищей и прожогов;

- несоответствия формы и размеров сварных швов требованиям чертежей.

9.17.4 Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений, приведены в таблице 40.

Таблица 40 - Нормы допустимых поверхностных дефектов

В миллиметрах

9.17.5 Подрез размером 0,2 мм (см. таблицу 40) и менее измерению не подлежит и определяется визуально.

9.17.6 Перед проведением визуального осмотра и измерительного контроля поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от сварного шва необходимо зачистить от шлака и других загрязнений.

При электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм включительно.

9.17.7 Визуальный осмотр и измерительный контроль сварных соединений производят с наружной и внутренней стороны по всей протяженности сварных швов.

В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль следует производить в порядке, предусмотренном изготовителем (разработчиком).

9.17.8 Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль проводятся в целях выявления внутренних дефектов сварных соединений: трещин всех видов и направлений, непроваров по сечению и в корне шва, газовых пор, газовых, вольфрамовых, шлаковых, окисных и других включений.

9.17.9 При выполнении радиографического контроля сварных швов оборудования и трубопроводов уровни качества принимать:

- для стали, никеля, титана и их сплавов - уровень качества В по ГОСТ Р ИСО 5817;

- для алюминиевых сплавов - уровень качества В по ГОСТ Р ИСО 10042.

9.17.10 Неразрушающие (физические) методы контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также с учетом освоенности данных методов контроля для конкретного вида сварных соединений.

При этом учитывают требования ИСО 17636:2003 [106] и ИСО 17640:2010 [107].

9.17.11 Контролю неразрушающими (физическими) методами следует подвергать не менее 10% сварных швов, но не менее двух швов от общего числа однотипных.

Для сварных соединений трубопроводов с патрубками сосудов и аппаратов оборудования, эксплуатирующегося на опасных производственных объектах, - не менее одного шва из числа однотипных. Контроль следует производить по всей длине соединения.

9.17.12 Перед контролем соответствующего участка сварные швы должны быть замаркированы так, чтобы их можно было легко обнаружить и различить на картах неразрушающего контроля и радиографических снимках.

9.17.13 Радиографический контроль следует выполнять по ГОСТ 7512.

В сварных швах не допускаются следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары по сечению соединения;

- непровары в корне шва при одностороннем кольцевом шве без подкладного кольца глубиной свыше 20% минимальной толщины стенки трубы или более 2 мм включительно и суммарной протяженностью более 20% длины сварного шва;

- газовые поры, расположенные в виде сплошной сетки;

- газовые, вольфрамовые, шлаковые и окисные включения выше норм, приведенных в таблице 41.

Таблица 41 - Нормы допустимых дефектов

В миллиметрах

9.17.14 Количество пор и включений диаметром до 0,2 включительно, но не более 0,3 мм включительно, не регламентируется (где - толщина металла, мм - см. таблицу 41).

9.17.15 Суммарная протяженность дефектных участков не должна превышать 30 мм включительно на 100 мм длины шва при расстоянии не менее 20 мм между скоплениями, цепочками и окисными включениями или 30% длины сварного шва.

9.17.16 При длине сварного шва не менее 100 мм количество дефектов уменьшается пропорционально длине сварного шва.

9.17.17 Размеры включений и пор неправильной формы следует определять как для круглых с равновеликой площадью.

9.17.18 Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия стыковых сварных соединений могут быть заменены другим методом неразрушающего контроля в установленном порядке.

9.17.19 При невозможности проведения радиографического контроля или ультразвуковой дефектоскопии из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром до 100 мм включительно) контроль качества таких сварных соединений следует производить другими методами.

Указания об использованном методе и результаты контроля следует заносить в паспорт сосуда.

9.17.20 Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений по ГОСТ 14782.

Допускаемые несплошности по таблице 42.

Таблица 42 - Допускаемые несплошности

Размеры в миллиметрах

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Окончание таблицы 42

Размеры в миллиметрах

9.17.21 Нормы эквивалентной площади одиночных несплошностей в таблице 42 приведены для отверстий с плоским дном по ГОСТ 14782.

Допускается контроль по другим отражателям, если обеспечена идентичность их эквивалентной площади, подтвержденная процедурами пересчета, предусмотренными ГОСТ 14782, или свидетельством об аттестации используемого отражателя и образца, выданным специализированной организацией в области контроля.

9.17.22 При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых радиографическому контролю или ультразвуковой дефектоскопии, обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине сварного соединения.

При выявлении дефектов вновь необходимо сварщика от работы отстранить и направить на переаттестацию, а дефектные сварные швы подвергнуть ремонту установленными методами.

9.17.23 Капиллярный контроль и магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и/или нормативными документами в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

9.17.24 Капиллярный контроль следует проводить по ГОСТ 18442 по методикам, согласованным в установленном порядке.

Магнитопорошковую дефектоскопию следует проводить по ГОСТ 21105.

При выполнении капиллярного контроля и магнитопорошковой дефектоскопии следует учитывать требования ИСО 17638:2003 [108].

9.17.25 Класс и уровень чувствительности капиллярного контроля и магнитопорошковой дефектоскопии устанавливаются чертежами и нормативными документами.

9.17.26 Контроль стилоскопированием следует проводить в целях подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и нормативных документов.

9.17.27 Стилоскопированию подвергать:

- все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

- металл шва всех сварных соединений труб, которые должны выполняться легированным присадочным материалом;

- сварочные материалы.

9.17.28 Стилоскопирование проводят по ПБ 03-584-00* [109] по инструкции, согласованной в установленном порядке.

________________

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ПБ 03-584-03, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

9.17.29 Контроль механических свойств, испытания на стойкость против МКК, против образования холодных и горячих трещин, на содержание ферритной фазы и металлографические исследования сварных соединений должны проводиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

9.17.30 Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений, определяющих его прочность, а также кольцевые швы, не имеющие продольных швов.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

9.17.31 При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против МКК и металлографических исследований, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

9.17.32 Угол изгиба сварных соединений и величина просвета при сплющивании образцов, вырезанных из сварных труб, по таблице 43.

Таблица 43 - Допускаемые нормы механических свойств

Размеры в миллиметрах

9.17.33 Измерение твердости металла шва сварного соединения для проверки качества термической обработки сварных соединений следует проводить по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661 и другим нормативным документам.

9.17.34 Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме, установленными нормативными документами.

9.17.35 Механические испытания сварных швов следует проводить по ГОСТ 6996.

Предел прочности сварных соединений при испытании на статическое растяжение должен быть не менее:

- 90% предела прочности основного металла для соединений из алюминиевого сплава АМцС;

- 80% предела прочности основного металла для соединений из алюминиевого сплава АМг5;

- минимально допустимого предела прочности основного металла, указанного в стандарте или технических условиях на соответствующий сортамент для соединений из углеродистой и высоколегированной сталей, выполненных ручной дуговой сваркой и механизированной в среде защитных газов.

При этом следует учитывать требования ИСО 5173:2009 [110].

9.17.36 Испытания сварных соединений на стойкость против МКК следует проводить по требованиям чертежей по ГОСТ 6032.

9.17.37 Испытания сварных соединений на стойкость против образования горячих трещин следует проводить по требованиям чертежей ГОСТ 26389.

9.17.38 Испытания сварных соединений на стойкость против образования холодных трещин следует проводить по требованиям чертежей ГОСТ 26388.

9.17.39 Контроль сварных соединений на содержание ферритной фазы в металле шва и наплавленном металле следует проводить по требованиям нормативных документов и чертежей ГОСТ 11878.

Контроль следует проводить по методике, утвержденной в установленном порядке.

9.17.40 При необходимости допускается проводить контроль сварных швов методом вскрытия по ГОСТ 3242.

Контроль следует проводить по методике, утвержденной в установленном порядке.

9.18.1 Контроль качества паяных соединений должен обеспечивать выполнение требований чертежей, технологических процессов и настоящего стандарта.

9.18.2 Контролю подвергаются:

- припои и флюсы перед пайкой на соответствие их стандартам или ТУ по сертификатам;

- качество подготовки поверхностей под пайку;

- качество выполнения сборки соединения;

- режим выполнения пайки;

- качество удаления остатков флюса;

- качество паяного соединения.

9.18.3 Контроль качества паяного соединения следует проводить согласно требованиям чертежей, настоящего стандарта и технологического процесса методами:

- визуальным осмотром с применением лупы не менее 5-кратного увеличения;

- испытанием на прочность и плотность;

- макроисследованием для определения глубины пропая.

Примечание - Шлифы для макроисследования следует вырезать из контрольных образцов, выполненных паяльщиком перед началом пайки.

9.18.4 В паяных соединениях не допускаются следующие дефекты:

- наружные, отдельно расположенные поры и шлаковые включения диаметром более 0,3 мм в количестве более указанных в таблице 44;

Таблица 44 - Допускаемые нормы наружных дефектов пайки

В миллиметрах

- непропай более 20% минимальной глубины пайки или нахлестки, если она превышает минимальную глубину пропая, по таблице 45;

Таблица 45 - Допускаемые нормы непропая

В миллиметрах

- мелкая несплошная поверхностная сыпь протяженностью более 20% длины шва, причем размер отдельного дефекта превышает 0,1 мм;

- отсутствие галтели на длине более 15% длины шва, паянного серебряным припоем;

- наплывы припоя на длине более 20% длины шва.

9.18.5 В соединениях, паянных медно-цинковыми припоями, отсутствие галтели не допускается.

9.19.1 Исправление дефектов сварных соединений следует производить по технологическим процессам, разработанным с учетом требований действующих нормативных документов и настоящего стандарта до начала работ и утвержденным в установленном порядке.

9.19.2 Исправление дефектов сварных соединений следует производить с применением тех же способов сварки и присадочных материалов, что и при сварке этих швов.

Дефекты в сварных швах, выполненных автоматической сваркой, допускается исправлять ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

9.19.3 Выявленные дефекты следует устранять следующими способами:

- непровары, пористость, раковины и прочие дефекты - выборкой дефектного участка механическим способом с углом раскрытия от 60° до 70° и последующей сваркой;

- подрезы и кратеры - зачисткой и подваркой;

- наплывы - зачисткой до получения плавного перехода от сварного шва к основному металлу;

- трещины - заваркой с предварительной разделкой краев трещин механическим способом.

Перед разделкой необходимо засверлить отверстие сверлом диаметром от 3 до 5 мм включительно на расстоянии от 5 до 10 мм включительно от видимого конца трещины в сторону целого металла.

Угол раскрытия разделки трещины от 60° до 70° включительно.

9.19.4 При толщине металла не более 3 мм включительно допускается исправлять дефекты заваркой без их выборки, предварительно зачистив поверхность механическим способом, а перед заваркой трещины ее концы засверлить сверлом диаметром от 2 до 2,5 мм включительно.

Усиление шва, в котором обнаружены недопустимые дефекты, удалить.

9.19.5 При удалении сквозных или глубоко залегающих дефектов сварного шва при толщине более 3 мм допускается несквозная разделка с углом раскрытия краев от 60° до 70° включительно. Толщина оставшейся при этом перемычки не должна превышать 1,5 мм включительно.

9.19.6 Ширина шва после подварки не должна превышать двойную ширину шва до подварки.

9.19.7 Исправление дефектов на одном и том же свариваемом участке допускается не более двух раз, после чего дефектный сварной шов следует полностью вырезать и заменить.

9.19.8 Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

9.19.9 При невозможности ремонта корня сварного шва отрезок трубы вместе с подкладным кольцом надо вырезать и заменить новым.

Если радиографический контроль покажет, что сварной шов пересекает подкладное кольцо, выполняется такая же замена.

9.19.10 В случае выполнения ремонта, связанного с повреждением провара, требуется восстановление сварного шва.

Для сталей углеродистых и аустенитного класса с каждой стороны зоны проплавления следует снимать 1 см металла.

Для алюминиевых сплавов снимается 3 см.

9.19.11 После исправления дефектов сварные швы необходимо подвергнуть контролю визуальным осмотром, физическими методами и испытанием на прочность и плотность согласно требованиям чертежей и настоящего стандарта.

9.20.1 Дефекты, размеры которых превышают нормативно допускаемые, должны быть исправлены перепайкой дефектных участков или всего паяного шва.

Исправление дефектов следует производить по технологическому процессу, разработанному с учетом требований настоящего стандарта, технических регламентов (норм и правил) и нормативных правовых актов до начала выполнения работ и утвержденному в установленном порядке.

9.20.2 Исправление дефектных паяных соединений медных труб диаметром до 30 мм включительно и толщиной стенки не более 1 мм включительно производят путем однократной подпайки. Перепайка таких соединений не допускается.

В остальных случаях исправление дефектных швов соединений труб, паянных серебряными припоями, следует производить путем подпайки.

Допускается производить не более двух подпаек.

Полную перепайку шва допускается производить один раз.

Перепайкой допускается исправлять дефектные швы паяных соединений труб диаметром до 30 мм включительно и толщиной стенки не выше 1 мм включительно, а также при диаметре свыше 30 мм, если суммарная длина дефектного участка более 30% длины паяного шва.

9.20.3 Паяные швы, подлежащие перепайке, необходимо распаять, очистить от старого припоя пламенем горелки или механическим способом, подготовить, вновь собрать и запаять в соответствии с требованиями чертежей и настоящего стандарта.

Подпайку дефектных швов следует производить с перекрытием дефектного участка на длину не менее чем от 8 до 10 мм в каждую сторону.

9.20.4 После исправления дефектов паяные соединения следует проверить в соответствии с требованиями чертежей и настоящего стандарта.

9.20.5 Подчеканка дефектов паяного соединения не допускается.

Не допускается перепайка швов, паянных медно-цинковыми припоями.

10.1.1 При выполнении работ (оказании услуг) по монтажу оборудования следует руководствоваться указаниями настоящего стандарта, технической и монтажной документацией, РЭ, ТУ или ТЗ, ИМ технического изделия, проектом размещения оборудования, действующими техническими регламентами (нормами и правилами) и нормативными правовыми актами.

Следует учитывать требования ГОСТ Р 52630, ПБ 03-576-03 [6], ПБ 03-585-03 [3], РД 10-235-98 [111] и РД 09-364-00* [112].

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует (приказ Ростехнадзора от 27.07.2012 N 421), здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

10.1.2 Для организации работ по монтажу оборудования, трубопроводов и арматуры необходимо подготовить следующие документы:

- проект производства монтажных работ;

- ИМ на блоки, оборудование, системы и техническое изделие;

- техническую и монтажную документацию изготовителей на машинное оборудование;

- техническую и монтажную документацию изготовителей на технологическое оборудование;

- проект размещения оборудования на станции разделения воздуха.

Кроме того, необходимо разработать следующие документы Папки оборудования:

- общий перечень транспортабельных блоков, узлов, аппаратов, арматуры, машинного и другого оборудования, поставляемых на монтажную площадку;

- перечень аппаратов и арматуры, обезжиренных изготовителями, а также отдельно - подлежащих обезжириванию перед монтажом;

- перечень работ в зонах действия опасных и вредных факторов, на которые требуется оформление наряда-допуска;

- график передачи технологического, машинного оборудования, арматуры и металлоконструкций в монтаж;

- расчетную потребность в рабочей силе и подъемно-транспортных средствах для монтажа тяжеловесного оборудования;

- расчетную потребность в материалах и ресурсах;

- другие документы (при необходимости).

10.1.3 Перед началом работ по монтажу оборудования и арматуры провести совещание и рассмотреть Папку оборудования в следующем составе:

- документы, перечисленные в 10.1.2;

- перечень производственного персонала, выполняющего монтажные работы, с копиями действующих на все время выполнения работ квалификационных удостоверений;

- перечень инженерно-технических работников и ответственных лиц, обеспечивающих выполнение монтажа, с копиями их действующих на все время выполнения работ квалификационных удостоверений;

- журналы, перечисленные в 4.19 настоящего стандарта;

- акты исполнительной документации по РД-11-02-2006 [11];

- акты освидетельствования скрытых работ;

- акты освидетельствования ответственных объектов и конструкций;

- акты на приемку фундаментов под монтаж оборудования;

- акты на приемку сооружений (помещений) под монтаж оборудования;

- акты готовности опорных конструкций под монтаж оборудования;

- акты наружных осмотров оборудования (арматуры);

- акты о выявленных дефектах оборудования (арматуры);

- акты обезжиривания оборудования и арматуры;

- формы нарядов-допусков на производство работ в зонах действия опасных и вредных факторов;

- формы актов на приемку оборудования в монтаж;

- формы актов осмотра оборудования и арматуры при получении в монтаж;

- формы актов обезжиривания оборудования и арматуры перед монтажом;

- формы актов на выверку ректификационных колонн;

- формы актов на загрузку адсорбента/реагента и установку фильтрующих элементов;

- формы промежуточных актов контроля расположения аппаратов в блоке и выверки взаимного расположения аппаратов;

- формы актов испытаний оборудования;

- форма акта выполнения проверок по монтажным работам;

- другие документы (при необходимости).

10.1.4 Получаемое в монтаж оборудование и арматуру следует хранить в установленном месте в соответствии с указаниями настоящего стандарта, сопроводительной документации и маркировки, нанесенной на него.

10.1.5 Загрязненное оборудование и арматуру перед монтажом вымыть пресной чистой водой и продуть чистым сухим без масла воздухом.

10.1.6 При транспортировании, погрузочно-разгрузочных работах, операциях сборки и монтажа оборудования и арматуры принимать все меры предосторожности против повреждения окраски.

При ее нарушениях необходимо восстановить грунтовку и окраску и устранить любые другие дефекты покрытия. Восстановление покрытия рекомендуется выполнять на уровне земли перед подъемом оборудования.

10.1.7 Сборку нетранспортабельных блоков, аппаратов, состоящих из укрупненных сборок и узлов, а также изготовление укрупненных монтажных сборок трубопроводов следует производить на месте монтажа.

Эти работы проводят по монтажной документации, прилагаемой к оборудованию либо разработанной и утвержденной в установленном порядке до начала выполнения работ.

10.1.8 Работы по монтажу машинного и технологического оборудования необходимо вести в соответствии с технической и монтажной документацией изготовителей, РЭ, ИМ и проектом размещения оборудования.

Конкретный порядок должен быть разработан в ППРм до начала монтажа.

10.1.9 Монтаж аппаратов в блоках необходимо вести в соответствии с указаниями монтажных чертежей и ИМ блока. Если в чертежах не оговорены предельные отклонения установочных размеров оборудования, эти отклонения от размеров в плане и по высотным отметкам не должны превышать значений, указанных в таблице 46, а на угловые размеры - ±2°.

Таблица 46 - Предельные отклонения установочных размеров

В миллиметрах

10.1.10 Проведение работ, связанных с нагревом аппаратов и элементов, прошедших ранее термическую обработку, без согласования с их изготовителем (разработчиком) не допускается.

10.1.11 Сборка трубопроводов должна исключать любые натяги и нагрузки на патрубки оборудования и фланцы арматуры.

10.1.12 Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах посредством сварки, следует монтировать непосредственно на площадке для обеспечения наилучшего положения ее при эксплуатации и обслуживании.

При сварке корпусов клапанов запорные органы оставляют открытыми во избежание деформации и повреждений.

Перед сваркой необходимо удалить внутренние детали у клапанов с малым поперечным сечением и клапанов высокой герметичности.

10.1.13 При отрезке заглушек патрубков следует применять методы, исключающие попадание стружки, грязи и пыли во внутренние полости аппаратов.

Во время монтажа открытые патрубки аппаратов, арматуры и трубопроводов должны быть закрыты и защищены от попадания грязи, пыли и влаги заглушками, крышками, полиэтиленовой пленкой или другими способами до завершения работ.

10.1.14 При монтаже аппаратов не допускается применение инструмента и приспособлений, которые могут повредить их наружную поверхность.

10.1.15 После монтажа в блоке и выверки взаимного расположения аппаратов, требующих их установки в строго определенном положении, составляют акт контроля расположения аппаратов в блоке по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением X).

Допускается составление промежуточных актов на отдельно установленные аппараты блока по той же форме.

10.1.16 После монтажа оборудования и трубопроводов криогенной системы составить акт контроля расположения оборудования криогенной системы по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением X).

10.1.17 После выполнения всех работ по монтажу оборудования следует провести повторное совещание, на котором необходимо рассмотреть оформленные документы и утвердить Папку оборудования.

10.2.1 Порядок монтажа каркасов, кожуха и опор под аппараты следует вести в соответствии с ИМ, проектом размещения, технической и монтажной документацией изготовителей.

10.2.2 Предельные отклонения при монтаже каркасов, кожухов и опор под аппараты указаны в таблице 47.

Таблица 47 - Предельные отклонения каркасов и опор

В миллиметрах

10.2.3 При монтаже и выверке опор под аппараты, каркасы и аппаратов на опорах следует использовать металлические подкладки, соответствующие по размерам и конфигурации опорной поверхности аппаратов.

Материал подкладок должен соответствовать материалу опор.

Максимальная высота подкладок в опоре принимается по монтажным чертежам, но не более 35 мм включительно.

10.2.4 После выверки аппаратов необходимо произвести подливку опор бетоном, при этом размеры металлических подкладок не регламентируются.

10.2.5 После завершения работ по монтажу каркасов, кожухов и опор оформляют акт готовности опорных конструкций под монтаж оборудования по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением Ц).

10.3.1 Ректификационные колонны представляют собой тонкостенные сосуды с расположенными внутри тарелками или насадками.

Колонны имеют значительные габариты и вес.

С ними следует обращаться с максимальной осторожностью.

10.3.2 Сборку и монтаж ректификационных колонн следует производить в соответствии с указаниями технической документации изготовителя, проектом размещения оборудования, настоящего стандарта, РЭ и ИМ.

10.3.3 Ректификационные колонны тарельчатого типа (ситчатые, колпачковые, поперечно-точные и т.п.) прибывают на монтаж:

- аппаратами полной заводской готовности, испытанными, обезжиренными и законсервированными для доставки на монтажную площадку;

- отдельными царгами (сборочными единицами) с расположенными в них тарелками полной заводской сборки, обезжиренными, упакованными и законсервированными для доставки на монтажную площадку с целью завершающей сборки аппарата, испытания колонны в целом и монтажа в блок.

10.3.4 Ректификационные колонны с каркасом или без каркаса зачаливать строго за места, указанные на корпусе.

Транспортирование колонн до места хранения, а также хранение допускается осуществлять только на транспортных опорах.

10.3.5 Хранение колонн следует производить на ровной площадке с бетонным или другим твердым покрытием, не допуская провисания корпуса.

10.3.6 От транспортных опор и дощатой обшивки ректификационные колонны следует освобождать только перед установкой в блок.

10.3.7 Металлический каркас с колонн снимают после окончания монтажа трубопроводов. При проведении монтажных работ во избежание образования вмятин корпуса и деформации тарелок следует избегать соприкосновения посторонних предметов с обечайкой колонны.

10.3.8 Качество установки верхней колонны следует проверять по горизонтальности верхней тарелки.

Положение тарелки определяют по положению зига обечайки.

Горизонтальность верхней тарелки следует проверять гидростатическим уровнем по рисунку Ш.1 (приложение Ш).

Допускается проверку горизонтальности производить другими методами (оптико-геодезическим и т.п.).

Измеренное отклонение верхней тарелки от горизонтальности не должно быть более величин, указанных в ИМ.

10.3.9 Повторную проверку качества установки колонн (по указанию изготовителя) следует производить после холодной опрессовки блока разделения.

10.3.10 Нижнюю колонну необходимо монтировать в следующем порядке:

- установить колонну вертикально по отвесу:

1. а) для колонн диаметром до 1000 мм включительно и высотой не более 8 м включительно отклонение корпуса от вертикали должно быть не более 2 мм на 1 м, но не более 5 мм включительно на всю высоту аппарата;

2. б) для колонн высотой более 8 м отклонение от вертикали на всю высоту колонны должно быть не более 10 мм включительно;

3. в) для колонн диаметром более 1000 мм отклонение от вертикали должно быть не более 2 мм на 1 м, но не более 10 мм включительно на всю высоту аппарата;

   - по возможности произвести осмотр нижней и верхней тарелки на отсутствие видимых деформаций и повреждений.

10.3.11 После монтажа и контроля составляется акт на выверку ректификационной колонны по установленной форме (оформляется в соответствии с приложением Щ).

10.4.1 Ректификационные колонны насадочного типа прибывают на монтаж в следующих видах:

- колонны полной заводской сборки, испытанные, обезжиренные и законсервированные для транспортирования и хранения до монтажа;

- колонны частичной заводской сборки, поставляемые в виде отдельных царг (обечаек), заполненных насадкой, обезжиренные и законсервированные для транспортирования и хранения до окончательной сборки и монтажа в блок;

- колонны, поставляемые отдельными узлами и деталями для полной сборки на монтажной площадке и монтажа в блок.

10.4.2 Как правило, внутренние элементы поставляются отдельными узлами и деталями колонн и собираются на месте монтажа.

Насадка поставляется в закрытых деревянных ящиках на поддонах.

Распределители, опоры под насадку, опорные решетки, коллекторы и другие детали транспортируются упакованными на открытых поддонах, закрепленные упаковочной лентой.

Корпуса колонн доставляются без дополнительной упаковки с герметично закрытыми патрубками.

После доставки на монтажную площадку узлы ректификационной колонны необходимо тщательно осмотреть на предмет нарушения упаковки и наличия дефектов.

Все дефекты заносят в акт (см. приложение Ж) и, при необходимости, по ним принимается решение о допуске к сборке только по согласованию с изготовителем (разработчиком).

10.4.3 Ящики с насадкой следует открывать непосредственно перед началом ее монтажа в колонну. О замеченных дефектах насадки составляется акт (см. приложение Ж), и по согласованию с изготовителем (разработчиком) принимают решение о допуске такой насадки к сборке.

10.4.4 Поддоны с насадкой и внутренними устройствами при хранении не рекомендуется укладывать один на другой.

10.4.5 Все сборочные единицы и детали перед сборкой колонны следует проверить на отсутствие грязи или повреждений поверхности. Во время сборки обращаться с уплотняемыми поверхностями следует особо аккуратно.

10.4.6 Отклонение колонны от вертикальной оси должно быть выдержано в соответствии с требованиями ИМ блока, но не более 0,3%, как по отдельным секциям, так и по всей высоте колонны.